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换热器在工业生产中的应用已经越来越普遍，在化工、制冷等行业中，换热器是主要的工业设备之一。翅片管是组成各种热交换器的核心元件，其质量的优劣直接影响到热交换器的工作性能。传统的翅片管都有不同的自身缺陷，随着生产的发展和社会需求，整体高翅片管正代替传统翅片管成为各种热交换器的核心元件。钢质整体高翅片管在锅炉等需要高温换热的行业使用十分广泛，但翅片管生产技术相对落后，严重制约了生产的进一步发展。
针对这一现状，本文以斜轧钢质环状高翅片管为研究对象，通过Pro/E建模建立了钢质环状翅片管斜轧辊的实体模型。以DEFORM-3D为仿真工具，建立了斜轧有限元模型，利用该模型模拟了钢质环状高翅片管斜轧的轧制过程，研究了轧件在轧制过程中的变形机理。
通过分析不同时刻应力场、应变场和温度场，以及特征点在轧制过程中应力、应变和温度场的变化情况，得到了轧制过程中轧件的应力、应变和温度场的变化规律和金属流动规律，得出翅片主要是由两侧轧辊凸棱压下，同时受到轧辊槽底阻碍的共同作用下最终成形。
通过不同工况的比较，分析了轧件初始温度对轧件在成形过程中温度场和轧制成形的影响。研究辊转速和轧辊参数对轧制过程中轧件温度场和轧制成形的影响，通过对模拟参数的分析，设计了较为合理的轧辊，轧制出较为理想的钢质整体高翅片管。
本文比较系统分析了的斜轧钢质环状高翅片管的变形机理，同时根据轧制过程中的体积不变原则优化轧辊辊型，为实际生产和轧辊设计提供了重要的理论指导。