石油钻井用钢SAE4137夹杂物控制

来源 :第十七届全国炼钢学术会议 | 被引量 : 0次 | 上传用户:litao343243581
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
针对转炉流程生产石油钻井钢SAE4137的夹杂物控制的技术难点,采用FACTSAGE软件研究了钢脱氧工艺、钢包渣组成控制以及钙处理工艺.工业试验结果表明,试验钢脱氧工艺合理,脱氧后钢水氧活度均控制在5×10-6以内,平均3.2×10-6.试验圆钢的夹杂物数量少,夹杂物完全球化,钙处理效果较好;精炼过程夹杂物转变良好,钢包渣对夹杂物的吸附能力较强,夹杂物评级各项夹杂均≤1.5级.试制的SAE4137圆钢力学性能满足要求,夹杂物控制工艺对钢材力学性能没有影响.
其他文献
在保证提高产品质量的同时尽可能地降低钢的生产成本,是当今形式下钢铁企业求生存图发展的关键.本文作者根据多年来的现场工作实践,提出了铁水预处理、转炉炼钢、炉外精炼等工序中现实生产上普遍存在的一些不足并建议为实现低成本生产洁净钢而应该采取的工艺措施.
H型坯由于其成材率高、轧制成本低等优点,近年来生产规模发展迅速.但是其复杂的几何形状,容易导致在冷却过程中出现表面和内部缺陷.本文分析了H型坯在连铸二冷中的散热特点,详细考虑了H型坯二冷传热边界条件,建立了H型坯二冷传热数学模型,用Visual Basic 6.0语言开发了H型坯连铸二冷通用软件,能仿真得到不同H型坯铸机和二冷制度下的断面温度场.软件可以作为H型坯连铸二冷结构设计和工艺参数制定的重
本文采用大型有限元商业软件ANSYS和CFX建立了60#钢小方坯160mm×160mm连铸凝固末端电磁搅拌模型,并采用CT-3型特斯拉计验证了模型的准确性.计算模拟了60#钢小方坯连铸电磁搅拌搅拌作用铸坯内部电磁场分布和铸坯液芯内部钢液流动分布.并通过现场工业试验进一步优化确定了适合60#钢小方坯连铸生产的最佳工艺参数.计算结果表明:搅拌电流强度每增加100 A,铸坯中心磁感应强度增加250 Gs
本文对于炼钢过程引起的合金化热镀锌(GA)汽车外板表面缺陷的宏观、微观形貌进行了观察,对于有镀锌层、去镀锌层和横截面上的夹渣或夹杂物的化学成分进行了详细分析.炼钢过程引起的GA汽车外板表面缺陷有保护渣、气泡和夹杂物三种缺陷,分别对于这三种缺陷的宏观、微观形貌和化学成分特征进行了研究,并探讨了它们的形成机理.
本文对首钢迁钢公司生产的抗酸管线BMS中的夹杂物进行了研究.针对管线钢夹杂物评级中B类夹杂超标现象,主要从炼钢的终点控制、LF造渣工艺、RH真空处理以及结束钙处理分析夹杂物的形成,通过铸坯低倍检验和电镜观察铸坯的夹杂物情况,针对BMS夹杂物的现状,通过延长RH真空处理时间,进一步提高钢水洁净度.
本文对超低氧特殊钢中非金属夹杂物控制技术展开了详细阐述.对于使用量大面广的低硫系列的超低氧系列特殊钢,可通过促进钢液-炉渣之间的化学反应,在Al强脱氧与高碱度高Al2O3含量炉渣精炼条件下,将T[O]、[S]含量控制在10ppm或以下,同时将夹杂物控制为微米尺寸级别、球形、低熔点钙镁铝酸盐类夹杂物:此类夹杂物具有一定变形能力,可有效提高疲劳性能.对于硫含量较高的超低氧特殊钢(对硫含量有下限要求或对
运用扫描电镜、金相显微镜对X70管线钢冶炼过程中夹杂物的大小、成份、来源等进行了研究.结果表明:在整个生产工艺过程中夹杂物主要分为二类,一类主要成份为Al、Si、Mn,这类夹杂物在转炉出钢时脱氧或二次氧化时形成,另一类主要成份为Ca、Al、Mg,这类夹杂物主要是在精炼脱氧形成的.
阐述了钢锭夹杂缺陷的来源以及钢中脱氧与脱硫的关系,说明内生氧化物、硫化物夹杂的形成主要是由于冶炼过程的脱氧脱硫不良引起的.以抚钢二炼生产数据为实践依据,总结出成品氧含量随硫含量的减少而降低,证明了利用硫含量推断脱氧程度是可行的,并分析出降低钢锭夹杂缺陷的适宜钢中硫含量.结果示出,当冶炼控制成品S≤0.010%时,能够显著降低钢锭的夹杂不合量.
本文探讨了不同氧硫条件下镁对钢中夹杂物变质行为的影响,结果表明镁添加后钢中夹杂物弥散细化效果明显.在实验条件下,低硫含量实验钢中镁脱氧产物转变顺序为Al2O3→MgAl2O4→Mg-Al-O-S→Mg-O-S,高硫含量实验钢中夹杂物除了常见的氧硫复合夹杂外,出现了Mg-S(-O)+MnS类型复合的硫化物夹杂,但这与热力学计算一致.Mg在钢液中优先变质氧化物夹杂,随后变质硫化物夹杂.Mg通常在1mi
本文采用金相显微镜和扫描电镜对某厂34CrMo1A钢铸锭中夹杂物的种类和分布进行了分析.夹杂物主要为Al2O3-CaO的脆性夹杂,这是影响铸锭热疲劳强度的主要原因;此外还有少量其它夹杂,其中大尺寸的CrC-MoC对钢的韧性影响最大.T[0]和夹杂物在铸锭中分布不均,锭身的T[0]最高且夹杂物数量最多,而尾部的夹杂物含量最大,针对该现象本文补充了夹杂物集中原因的分析.认为要改善铸锭的纯净度,需要改良