【摘 要】
：
变速器是汽车动力传动系统中的关键部件之一，其性能对整车性能具有决定性的影响.变速器双中间轴结构变速器因其承载能力强、故障率低等特点已成为国内重型货车匹配的主力箱型.其副箱中间轴总成由一副箱齿轮与一副箱中间轴经压装焊接组合而成，其加工难度主要体现在两齿轮的对齿精度、焊接强度，焊接热变形对齿轮齿向等都有影响，其中对齿精度最为关键，如不能正确地实现副箱对齿，齿轮啮合不良会导致齿轮受力失衡而严重损坏变速器
【机 构】
：
一汽解放汽车有限公司传动事业部 一汽解放汽车有限公司传动事业部轴齿厂
论文部分内容阅读
变速器是汽车动力传动系统中的关键部件之一，其性能对整车性能具有决定性的影响.变速器双中间轴结构变速器因其承载能力强、故障率低等特点已成为国内重型货车匹配的主力箱型.其副箱中间轴总成由一副箱齿轮与一副箱中间轴经压装焊接组合而成，其加工难度主要体现在两齿轮的对齿精度、焊接强度，焊接热变形对齿轮齿向等都有影响，其中对齿精度最为关键，如不能正确地实现副箱对齿，齿轮啮合不良会导致齿轮受力失衡而严重损坏变速器.本文以重型货车变速器副箱中间轴总成为研究对象，针对副箱中间轴齿轮整体位置度精度展开研究，实现解放卡车变速器的整体性能提升.具体开展了以下几个方面的研究：1)副箱齿轮打齿现象及影响因素分析.2)副箱中间轴的压装工艺研究.研究优化副箱中间轴压装夹具的定位夹紧方式，在现有压装夹具的基础上升级提升压装精度，使压装工艺质量稳定.3)副箱中间轴的焊接工艺研究.分析了副箱中间轴采用不同焊接方式方法的工艺，研究如何既满足焊接质量要求，又使焊接后的变形尽量小.4)副箱中间轴整体位置度精度的提升研究.通过分析压装及焊接后副箱中间轴位置度的变化，经过多轮反复试验，最终得到了位置度变化规律，使位置度精度得到提升.通过研究，齿轮的传动强度得到了提高，避免产品的主要缺陷，可以为用户创造更多的经济效益.本项目的研究，也是对副箱中间轴齿轮压装及焊接结构的一种工艺性总结和探索，可以为更多的研究者提供一些参考和借鉴，从这个层面讲具有一定的社会效益.
其他文献
针对现行机场净空规格在应用过程中未考虑机场运行差异的状况，通过解析机载飞参数据拟合出飞机的实际运行轨迹，在此基础上，运用BP神经网络建立了运行飞机空间位置预测模型。以此为理论基础，通过某机场飞机运行原始数据和仿真数据的统计分析，得到了该机场飞机运行轨迹分布规律，建立了基于该机场飞机轨迹分布规律和不同安全目标水平的机场端净空障碍物限制标准。论文提出了一种新的净空区设定思路与方法，对提高净空管理的水平
In order to analyze the potential ideal pavement structure for rapid construction of an emergency airfield,a large indoor pavement structure test section was built.The strength experiment results show
在机场实际运行过程中，航空器在机场场面滑行的过程中存在不可忽视的时间和燃油消耗，据统计，窄体机地面滑行3分钟的油耗相当于空中飞行1分钟所耗航油量[1]。而实际滑行的油耗甚至会更多，尤其是在多跑道，以及流量较大等地面潜在冲突较多的机场条件下。据相关工作人员估计，一般多跑道机场比单跑道机场的滑行时间多两倍以上。因此，虽然国内外很多机场都进行了绕行滑行道的建设，但为了在更大程度上解决实际运行过程中由于航
民航空管陆基导航设备网络存在连接偏好性的特点，随着网络的不断扩大，网络中的节点会出现马太效应。识别导航网络中的关键节点，能够为网络的脆弱性评价与扩展规划提供基础，对提高民航空管导航系统的业务可持续性具有重要意义。文章考虑空管陆基导航设备之间的实际业务关联构建以飞行流量为边权的加权复杂网络模型；通过对西南管制区导航设备网络节点的度、节点强度及节点介数进行分析，得出贵阳、西山导航台为西南地区导航设备网
民航飞机飞越海洋、沙漠等没有地面站的区域时，需要借助卫星通信。然而一些小型民航飞机不具卫星通信功能，那么这些小型民航飞机将处于失联状态。针对这一问题，我们提出一种解决方法，建立基于多条航线航的局域航空自组网，不具有卫星通信功能的小型民航飞机将通过航空自组网寻求周围具有卫星通信功能的大型民航飞机，来帮助其中继转发完成卫星通信业务。为了验证该方法的可行性，我们将研究小型民航飞机能够与周围大型民航飞机连
本文针对某款车压铸铝合金前轮罩结构研究，通过拓扑分析指导结构优化，基于CAE分析结果验证，实现前轮罩集成化、轻量化。总结了压铸铝合金前轮罩结构设计规范，为新车型研发提供设计参考。
某汽车公司某新车型地板通道零件在工艺分析和设计之初面临着工艺方案的选择.如果采用此前多款车型地板通道的常规冲压工艺成形方案，即采用直接拉深工艺，将产品90＃以上形状一次拉深到位，后续工序再对法兰搭接面进行局部整形，得出最终产品，则经专业CAE软件对该工艺方案分析后，其零件的成形性较差，零件开裂报废率较高，拉深过程所需成形力较大(约9400kN)，且材料利用率较低(约63.5＃)，导致其制造成本较高
本文主要阐述新车型开发过程中装配仿真技术的应用，以某车型仿真装配技术为研究背景，通过前期对工艺设计的仿真装配分析，使新车型具备生产可行性、设备工具兼容性等。针对新车型开发进行仿真技术研究，制订更为优化的工业化设计方案，实现了从产品结构到工厂布局紧密关联的仿真设计，实现了物理造车之前的虚拟装配验证过程，提高了工艺设计水平，并通过开发和创新，仿真研究出多种装配工艺技术，为后续车型的工艺设计奠定了基础。
本文基于Tecnomatix设计软件，贯穿工艺全过程的3D数字化设计模式，形成长安汽车特有的数字化工艺设计体系，运用该体系对发动机装配生产线布局方案和生产制造过程进行三维可视化模拟，从而优化生产工艺，降低设备变更率，降低工程设变率，缩短设计周期，实现3D工厂的建设目标。对标行业应用情况，大众、通用等汽车企业已应用该技术，长安汽车可借助规划软件的技术资源，通过业务流程的融合和优化，实现该规划系统的建
本文介绍了白车身装焊生产中使用统计手段对白车身尺寸的异常形成进行识别的方法，且在改善后如何确定尺寸满足能力要求。