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台達於2013年4月9日在「2013年德國漢諾威工業展」中宣佈最新企業社會責任報告（CSR Report），統計全年節能成果，台達的高效節能產品與解決方案在2010至2012年的三年內共節省高達91億度電，相當於減少490萬噸的二氧化碳排放；台達在全球的綠建築辦公室一年共可節省高達1，000萬度電，全面整合台達建築能源管理解決方案，一年節能高達53%。
從全球最大的交換式電源供應廠商，到全球電源管理與散熱管理解決方案的領導廠商，台達又是如何實現從管理到產品的「台達式再造」，率先實現轉型升級的？本刊特別採訪了台達電子中國區副總裁曾紀堅，暢談轉型升級中台達大發展策略下在具體執行後的收穫和成果，東莞台達總經理特別助理姜俊杰也一同受訪，分享台達「再造」的經驗。
管理再造
——標準化、合理化、自働化
從2005年開始，台達就憑藉其獨特的市場敏銳度，先行一步，與東莞市政府同步，進行節能減排轉型升級。台達東莞廠區，在保持每年產值20億美金不變的情況下，員工人數從最多3.5萬人降到1.5萬人，生產線自働化全面改善，生產力得到全面提高。
隨著市場競爭日益激烈，產品更新換代迅速，價格不斷下降，反之，大陸的勞動力成本卻越來越高，在此背景下，要降低成本，唯有提升內部管理，從人員、機器、材料等各個方面進行標準化、合理化管理。
「台達發展出一套台達自己的生產管理系統——DPS（DELTA Production System），這套系統，先求合理化，再走標準化，我們會先在整個系統中把不必要浪費的部分拿掉，再做自働化。我們的自働化有一個很強大的團隊，減少了人力，提升了時間，這是屬於內部提升的部分，當然，品質永遠是我們最注重的首要方面。」姜俊杰說。
「標準化」與「合理化」是「一胞雙胎」。企業管理要以產品數據的標準化為基礎，否則，設備得不到很好的利用，造成浪費，企業就會成為「自働化設備」的墳場。在業界中，「自働化」是「非標準化設備」的代名詞，然而，台達卻把「自働化」變成了「標準化設備」。
（一）人員管理：
提高生產力，降低勞資成本
經過7年的內部提升，在保證年產值的情況下，目前東莞廠區員工已經從3.5萬人減少到1.5萬人，勞工成本僅占總成本的3%，大大提高了生產力。曾紀堅表示：「未來3年的目標是，員工人數減半，勞工成本占總成本的比例降低到1%，這不代表著員工工資減少了。員工工資在漲，個人勞資成本是增加的，產品的價格不斷下降，需要企業在各方面去節約成本，否則將被淘汰。同時，還需要轉型，適應時代，需要增加新產品，如網絡、太陽能、汽車、LED等。」
「在機器設備的生產標準化過程中，各個廠員工都能齊心一致，達成共識，明確分工，用最少的成本，最短的時間，發展出一套最合適的標準化自動設備，供大家一起使用，所以，台達的升級才會那麼快，有效率。這個標準是台達內部的經驗制定的標準。標準化能力的提升讓台達在同行中也提高了競爭力。」
形成節約的企業文化
同時，在「節能、環保、愛地球」的經營使命下，台達通過人性化的管理，形成了一種全員節約共同創造效益的企業文化氛圍。「員工在使用會議室後離開的時候，經常忘了關燈，我們就對會議室的用電系統進行改進，使用飯店式管理，進來插卡通電，離開拔卡斷電。通過有效的方法去影響員工，改變員工的浪費習慣，這也是文化的養成。」姜俊杰說。
「員工就是公司培養了十幾二十年的資產，即便現在工資成本升高，也不會遷廠，只能通過節約成本。」曾紀堅表示。
（二）機器設備管理：
按部就班，慢慢校正
要降低勞資成本，又不能減少員工的薪水，要做的就是實現自働化，減少人工操作，提升產品生產人力。
然而，自働化之前要做標準化，標準化之前要合理化。「如果沒有合理化跟標準化，自働化就是災難。當無法做到標準的時候，沒有框框，就無法保證產品的品質。如何用機器設備去取代人工。如果沒有合理化，就會造成設備墳場。設備浪費了，沒有用了。」姜俊杰表示。技術成本的降低需要按部就班，一點點來，東莞台達同等產值人員的大幅減少，不是一天完成的，這一走走了7年。
「機器自働化不是萬能的，需要去設定。合理化這一塊花了比較多的時間。這是個很大的挑戰。」曾紀堅打了幾個有趣的比方，「就好像你沒有必要去買一台縫紉機放在家裡，一年都用不上一次，也沒有必要去買一台咖啡機，一年煮不到兩次咖啡。這就是不合理化造成的浪費。」
精益救精，不斷提升
跟其他競爭企業有所不同的是，台達有一套自働化運用的標準公式，在購入設備估價成本中已經運用到，有預算有計畫，浪費的機會也就減少了。
曾紀堅表示：「我們現在要追求一個快速的動作，考慮到機器設備的精度，不是一般的自働化設備提供者能夠做得到的。對機器的精密度的把握才能讓效益越來越好，各個階段遇到不同的問題，一點點解決。」合理化不是一成不變的，是沒有辦法去量化的，即使在某天做到極致的合理，到了第二天也仍有空間去改善。合理化就是「只有更好，沒有最好」的精益求精不斷提升的追求過程。
東莞台達在機器設備合理化、標準化過程中，就是這種不斷創新，精益求精，穩紮穩打的精神，才能取得了卓越的成效，「舉個例子，直流散熱風扇一條生產線原來要七、八十個人，現在只需要三個人！我們還要繼續挑戰無人工廠！」姜俊杰信心滿滿地說。
（三）原材料管理： 合理簡化物流供應鏈，培訓供應商
如何讓生產營運更有效、更精簡、更快速？台達有一套自己的管理方法——把IQC（Incoming Quality Control，來料質量控制，主要是對原材料進行控制，包括來料質量檢驗、不良原料處理等）直接變成VQC（Vendor Quality Control，廠商品質保證）。通過對供應商的培訓跟管理，讓廠商自檢，提高產品質量，實現原材料百分百合格率，直接省去了來料質量檢驗，不良原料處理的流程。同時，輔導供應商降低成本，不好的淘汰，不斷尋找新的供應商，從而降低台達原材料價格。這樣大膽的想法、霸氣的手段，如果沒有台達一直以來追求創新不斷進步的精神，是無法做到的。
如今，台達5，000多個供應商的供貨實現了百分百合格，零退貨！「不能有退貨的，要百分一百的好的，沒有百分之一的機會，否則會拖垮整個生產線。」曾紀堅說，「我們目前也不設倉庫存儲質量不過關的原材料，有倉庫就有依賴性，供應商就不會成長。八、九成的供應商都在附近，產品來廠立刻就可以使用。」
高效、快速、準確，這就是台達供應鏈管理升級的殺手鐧！
產品再造
——開發新產品 從製造轉型到方案解決
台達從2005年開始，就在公司內部建立能源小組，主要工作是管控能源消耗的狀況，單位用電密度（100萬美元增益需要的以萬度為單位的電）從2009年的7.5降到目前的4.2。與政府「十二五」節能減排規劃同步，從節約開始一步步走，摸索出來一套完整的能源節約解決方案。
「現在的生意都很透明化，自働化程度越高，客戶對你的成本分析就越清晰，這樣就沒有了利潤空間。我們不只賣的是能源節約系統設備，我們更多是站在一個Solution Provider（解決方案提供者）的角度，為廠商做診斷，規劃，提供服務和解決方案。幫客戶解決問題，才能提升我們的客戶的價值，提高我們的利潤。客戶所支付的設備服務費用跟節能的金額、速度是成正比的。一般的企業，在投入一年半到兩年的時間，就可實現成本回收。」曾紀堅透露，在同業競爭裡，由於企業規模大，工廠多，經驗多，而且是內部實驗得出來的成功方案，台達具有較強的競爭力。
能源節約系統的特別在於——在線監控。以數位電表為基礎，經過程式運作、收集、運算之後，把目前、歷史各個廠的能耗狀況即時提供，能夠隨時反應目前的能耗狀況，數字合不合理，有沒有浪費。「以前是抄表，可能今天早上8點去抄表，明天下午6點去抄表，這樣數字差異就很大。這套系統還有手機版，馬上可以連線電腦進行隨時隨地的監控，所有管理人員得到的數字都一樣。有了這個平台之後，去掉浪費的部分，對高耗能的部分如何去改善起了巨大的作用，特別是生活生產、空調空壓用電。」姜俊杰說，「不開空調最節能，但這是錯誤的。我們需要一個舒適合理的環境給員工。通過這套系統，可以用變頻方式、加進空壓監測溫度方案，改善空調節電。」
另外，台達東莞整個廠區5萬3千多盞燈，全部從40瓦換到20瓦，還耗資2，500萬（人民幣）去做一個太陽能發電站，全方位做細了去節省電能消耗，從而降低生產成本。
從全球最大的交換式電源供應廠商，到全球電源管理與散熱管理解決方案的領導廠商，台達又是如何實現從管理到產品的「台達式再造」，率先實現轉型升級的？本刊特別採訪了台達電子中國區副總裁曾紀堅，暢談轉型升級中台達大發展策略下在具體執行後的收穫和成果，東莞台達總經理特別助理姜俊杰也一同受訪，分享台達「再造」的經驗。
管理再造
——標準化、合理化、自働化
從2005年開始，台達就憑藉其獨特的市場敏銳度，先行一步，與東莞市政府同步，進行節能減排轉型升級。台達東莞廠區，在保持每年產值20億美金不變的情況下，員工人數從最多3.5萬人降到1.5萬人，生產線自働化全面改善，生產力得到全面提高。
隨著市場競爭日益激烈，產品更新換代迅速，價格不斷下降，反之，大陸的勞動力成本卻越來越高，在此背景下，要降低成本，唯有提升內部管理，從人員、機器、材料等各個方面進行標準化、合理化管理。
「台達發展出一套台達自己的生產管理系統——DPS（DELTA Production System），這套系統，先求合理化，再走標準化，我們會先在整個系統中把不必要浪費的部分拿掉，再做自働化。我們的自働化有一個很強大的團隊，減少了人力，提升了時間，這是屬於內部提升的部分，當然，品質永遠是我們最注重的首要方面。」姜俊杰說。
「標準化」與「合理化」是「一胞雙胎」。企業管理要以產品數據的標準化為基礎，否則，設備得不到很好的利用，造成浪費，企業就會成為「自働化設備」的墳場。在業界中，「自働化」是「非標準化設備」的代名詞，然而，台達卻把「自働化」變成了「標準化設備」。
（一）人員管理：
提高生產力，降低勞資成本
經過7年的內部提升，在保證年產值的情況下，目前東莞廠區員工已經從3.5萬人減少到1.5萬人，勞工成本僅占總成本的3%，大大提高了生產力。曾紀堅表示：「未來3年的目標是，員工人數減半，勞工成本占總成本的比例降低到1%，這不代表著員工工資減少了。員工工資在漲，個人勞資成本是增加的，產品的價格不斷下降，需要企業在各方面去節約成本，否則將被淘汰。同時，還需要轉型，適應時代，需要增加新產品，如網絡、太陽能、汽車、LED等。」
「在機器設備的生產標準化過程中，各個廠員工都能齊心一致，達成共識，明確分工，用最少的成本，最短的時間，發展出一套最合適的標準化自動設備，供大家一起使用，所以，台達的升級才會那麼快，有效率。這個標準是台達內部的經驗制定的標準。標準化能力的提升讓台達在同行中也提高了競爭力。」
形成節約的企業文化
同時，在「節能、環保、愛地球」的經營使命下，台達通過人性化的管理，形成了一種全員節約共同創造效益的企業文化氛圍。「員工在使用會議室後離開的時候，經常忘了關燈，我們就對會議室的用電系統進行改進，使用飯店式管理，進來插卡通電，離開拔卡斷電。通過有效的方法去影響員工，改變員工的浪費習慣，這也是文化的養成。」姜俊杰說。
「員工就是公司培養了十幾二十年的資產，即便現在工資成本升高，也不會遷廠，只能通過節約成本。」曾紀堅表示。
（二）機器設備管理：
按部就班，慢慢校正
要降低勞資成本，又不能減少員工的薪水，要做的就是實現自働化，減少人工操作，提升產品生產人力。
然而，自働化之前要做標準化，標準化之前要合理化。「如果沒有合理化跟標準化，自働化就是災難。當無法做到標準的時候，沒有框框，就無法保證產品的品質。如何用機器設備去取代人工。如果沒有合理化，就會造成設備墳場。設備浪費了，沒有用了。」姜俊杰表示。技術成本的降低需要按部就班，一點點來，東莞台達同等產值人員的大幅減少，不是一天完成的，這一走走了7年。
「機器自働化不是萬能的，需要去設定。合理化這一塊花了比較多的時間。這是個很大的挑戰。」曾紀堅打了幾個有趣的比方，「就好像你沒有必要去買一台縫紉機放在家裡，一年都用不上一次，也沒有必要去買一台咖啡機，一年煮不到兩次咖啡。這就是不合理化造成的浪費。」
精益救精，不斷提升
跟其他競爭企業有所不同的是，台達有一套自働化運用的標準公式，在購入設備估價成本中已經運用到，有預算有計畫，浪費的機會也就減少了。
曾紀堅表示：「我們現在要追求一個快速的動作，考慮到機器設備的精度，不是一般的自働化設備提供者能夠做得到的。對機器的精密度的把握才能讓效益越來越好，各個階段遇到不同的問題，一點點解決。」合理化不是一成不變的，是沒有辦法去量化的，即使在某天做到極致的合理，到了第二天也仍有空間去改善。合理化就是「只有更好，沒有最好」的精益求精不斷提升的追求過程。
東莞台達在機器設備合理化、標準化過程中，就是這種不斷創新，精益求精，穩紮穩打的精神，才能取得了卓越的成效，「舉個例子，直流散熱風扇一條生產線原來要七、八十個人，現在只需要三個人！我們還要繼續挑戰無人工廠！」姜俊杰信心滿滿地說。
（三）原材料管理： 合理簡化物流供應鏈，培訓供應商
如何讓生產營運更有效、更精簡、更快速？台達有一套自己的管理方法——把IQC（Incoming Quality Control，來料質量控制，主要是對原材料進行控制，包括來料質量檢驗、不良原料處理等）直接變成VQC（Vendor Quality Control，廠商品質保證）。通過對供應商的培訓跟管理，讓廠商自檢，提高產品質量，實現原材料百分百合格率，直接省去了來料質量檢驗，不良原料處理的流程。同時，輔導供應商降低成本，不好的淘汰，不斷尋找新的供應商，從而降低台達原材料價格。這樣大膽的想法、霸氣的手段，如果沒有台達一直以來追求創新不斷進步的精神，是無法做到的。
如今，台達5，000多個供應商的供貨實現了百分百合格，零退貨！「不能有退貨的，要百分一百的好的，沒有百分之一的機會，否則會拖垮整個生產線。」曾紀堅說，「我們目前也不設倉庫存儲質量不過關的原材料，有倉庫就有依賴性，供應商就不會成長。八、九成的供應商都在附近，產品來廠立刻就可以使用。」
高效、快速、準確，這就是台達供應鏈管理升級的殺手鐧！
產品再造
——開發新產品 從製造轉型到方案解決
台達從2005年開始，就在公司內部建立能源小組，主要工作是管控能源消耗的狀況，單位用電密度（100萬美元增益需要的以萬度為單位的電）從2009年的7.5降到目前的4.2。與政府「十二五」節能減排規劃同步，從節約開始一步步走，摸索出來一套完整的能源節約解決方案。
「現在的生意都很透明化，自働化程度越高，客戶對你的成本分析就越清晰，這樣就沒有了利潤空間。我們不只賣的是能源節約系統設備，我們更多是站在一個Solution Provider（解決方案提供者）的角度，為廠商做診斷，規劃，提供服務和解決方案。幫客戶解決問題，才能提升我們的客戶的價值，提高我們的利潤。客戶所支付的設備服務費用跟節能的金額、速度是成正比的。一般的企業，在投入一年半到兩年的時間，就可實現成本回收。」曾紀堅透露，在同業競爭裡，由於企業規模大，工廠多，經驗多，而且是內部實驗得出來的成功方案，台達具有較強的競爭力。
能源節約系統的特別在於——在線監控。以數位電表為基礎，經過程式運作、收集、運算之後，把目前、歷史各個廠的能耗狀況即時提供，能夠隨時反應目前的能耗狀況，數字合不合理，有沒有浪費。「以前是抄表，可能今天早上8點去抄表，明天下午6點去抄表，這樣數字差異就很大。這套系統還有手機版，馬上可以連線電腦進行隨時隨地的監控，所有管理人員得到的數字都一樣。有了這個平台之後，去掉浪費的部分，對高耗能的部分如何去改善起了巨大的作用，特別是生活生產、空調空壓用電。」姜俊杰說，「不開空調最節能，但這是錯誤的。我們需要一個舒適合理的環境給員工。通過這套系統，可以用變頻方式、加進空壓監測溫度方案，改善空調節電。」
另外，台達東莞整個廠區5萬3千多盞燈，全部從40瓦換到20瓦，還耗資2，500萬（人民幣）去做一個太陽能發電站，全方位做細了去節省電能消耗，從而降低生產成本。