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关键字：啤酒厂、氨制冷系统
Keywords：beer plant， Ammonia refrigeration system
中图分类号：TB66 文献标识码：A文章编号：
工程概况：
本工程为某啤酒有限公司年产10万千升啤酒项目的氨制冷系统安装工程。
计划工期：日历天数40天
工程质量：合格
安装工程范围包括：
冷冻间的制冷系统：包含冷冻间室内、屋顶、酒花库及室外公共工程间到发酵罐、清酒罐平台、整个系统的设备安装及系统内管道、阀门及其它辅助设施的安装；制冷系统的调试。
主要安装设备：
二、施工部署：
本工程拟采用分工段平行施工的方案，这样各个工段的施工现场相对固定，施工内容和施工设备相对固定、施工工艺和施工方法相近，从而有利于提高施工效率，保证工期。
设备安装遵循的原则：先里后外，先大后小，先下后上，先主后附。特别是综合管廊管道，必须先安装低标高的管道，后安装高标高的管道。
三、施工技术措施
3.1、氨制冷压缩机组安装
安装工艺流程：设备基础检查和处理→制冷压缩机粗平车→设备就位→制冷压缩机精平车→电机安装
①设备基础检查和处理：将设备基础与设计图纸和设备进行对照，确认无误后，在设备基础上画出制冷压缩机的纵横中心线。在基础面上地脚螺栓孔两旁放置垫铁，地脚螺栓孔两边20mm处各放置一组，每组垫铁不超过三块（放置垫铁的地方要事先铲磨平整），垫铁用A3号钢板、表面光洁无锈蚀、每块尺寸不小于200*60*20mm，上层两块必须是楔形板（1：10）。在垫铁以外的基础面上凿毛，以保证将来二次灌浆层能与基础结合牢固
②制冷压缩机粗平车：把地脚螺栓用双螺帽栓住装于制冷压缩机公共底座上，再将底座安放在基础面上并与先前画好的纵横中心线对正，调整垫铁并用水平尺粗平制冷压缩机的公共底座。然后用C30细石砼灌入地脚螺栓孔，并严格捣实。
③设备就位：设备就位前，工程技术管理人员必须确认设备已经过开箱检查验收管理程序，设备和包装箱内随机附带物件的数量、质量正确无误，且相关设备的说明书、清单、图纸、产品合格证等资料齐全并进行了归档保存。压缩机安装就位前要选好吊运路线，起吊运输时要选择合适的钢丝绳结扎位置，严禁将钢丝绳结扎在压缩机的各连接管和法兰盘上。等地脚螺栓孔的细石砼强度满足要求后，将制冷压缩机吊装到底座上。
④制冷压缩机精平车：通过微调垫铁和使用精度小于0.02毫米的水准仪进行压缩机精平，制冷压缩机纵向及横向水平允许误差≤0.02毫米。精平合格后用小锤敲打每组垫铁的接触情况，并复验水平度，确认无误后将地脚螺栓双螺母拧紧，然后将所有垫铁点焊焊牢固。如果底座与基础面接触不到70%，要在各组垫铁之间加塞垫铁垫实即可，注意防止破坏机器的精平。制冷压缩机精平完成后就可以在压缩机底部灌浆和抹面。
⑤电机安装：主要是调整电机，使其与精平后的压缩机轴同心。用塞尺测量两个联轴器之间的间隙，用钢板尺测量二联轴器块的同心度，用千分尺测量压缩机与电机二联轴器块之间的距离。
3.2、氨制冷压缩机主要辅助设备的安装
工程技术管理人员必须保证氨制冷压缩机辅助设备经过开箱检查验收管理程序，设备和包装箱内随机附带物件的数量无误。属于压力容器的还必须有制造厂出具的试压合格证原件。
低温容器安装时加设沥青油浸过的垫木（厚100毫米）。设备上的玻璃管液面指示器两端的连接管要用扁钢加固，玻璃管设防护罩。
设备安装时必须分清每个管子的接头，严禁接错。特别是储液容器的进出液管及放油管。
（1）储氨器安装：储氨器均应向集油器端倾斜，倾斜坡度3‰。
（2）集油器安装：集油器进液口应比冷凝器出液总管的标高低200-300毫米，并从出液管底部接出，以保证分离效果。
（3）冷凝器安装：卧式管壳式冷凝器安装时应对集油器端有3‰的倾斜度，以利于排油。
（4）氨液分离器安装：氨液分离器应比冷间最高层冷却排管高1.5-2米，保证氨液的静压能克服管路阻力顺利流入冷却排管。
（5）卧式低压循环桶安装：循环桶正常液面与氨泵中心线的间距一般不小于1.5米。
（6）氨排液桶安装：氨排液桶进液管的管口必须低于氨液分离器或循环桶的排液管，以利于氨液分离器或循环桶的液体流入桶内。
（7）氨泵安装：氨泵安装时应注意与电机转向一致，不能反转。氨泵与电机的两轴必须同心。氨泵进液管应尽量减少弯头，泵体或进液管上应设置抽气管，并与循环桶回汽管接通。
3.3、管道和阀门安装
（1）管道安装：
安装工艺流程：管道材质检查和超声波无损探伤→管材内外壁除锈→管道预制加工→管道就位点焊→氩弧焊打底→管道焊接→管道无损探伤→管道吹扫→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐刷油和保温
焊材要求：焊丝保存在干燥、通风的焊材库内。焊条必须经烘干、保温后放在保温桶内随用随取。不锈钢焊条在250-350℃烘干2小时，保温1小时；酸性焊条在75-150℃烘干2小时，保温1小时。氩气纯度不得低于99.96％，含水量不应大于50毫克／m3。
焊接环境：手工电弧焊焊接时风速应小于8m／s，气体保护焊风速小于2m／S，否则必须搭设防风棚。
①管道材质检查和超声波无损探伤：安装前施工技术管理人员必须核对管道的材质单原件，确认：无缝钢管的机械性能和化学性能指标应与标准无缝钢管的性能相符；无缝不锈钢管的机械性能和化学性能指标符合不锈钢304材料标准。管道安装前还必须进行管材表面超声波无损探伤检查，检查比率10%。焊条材质必须符合国家规范的要求。
②管材内外壁除锈：安装前，无缝钢管内壁采用喷砂工艺除锈，外壁采用电动工具除锈。除锈后外壁及时刷一遍红丹防锈漆防腐。
③管道预制加工：按图纸设计和现场尺寸预制加工管段，壁厚4毫米以上的管道必须预制焊接坡口。碳钢管道坡口用氧-乙炔火焰切割加工，不锈钢管道坡口用机械机切割加工，对坡口内及外侧不小于10mm宽度范围用磨光机打磨清理。预制好的管段要封口。
④管道就位点焊：比较重的管段采用倒链和移动支架就位，按图纸设计和规范调整管段的标高、水平度或坡度，符合要求后用氩弧焊机进行点焊固定。
⑤管道焊接：无缝不锈钢管全部采用氩弧焊接，无缝钢管用氩弧焊打底，二遍电弧焊成型。焊口不要留在支架上或不易检修的地方。管道直角焊接时应按制冷剂流动方向弯曲。机房吸入总管接出支管时应从上部或中部接出，避免停机后压缩机吸入管道中存的氨液。排汽總管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力。Φ38以下的管子直角焊接时，焊接处应用管径大一号的连接管焊接。液体管接出支管时应从主管的底部接出。变径处用变径短管连接。每一个焊口不超过两次焊接成型，否则必须将焊口锯掉重新焊接。
⑥氨系统管道尽量避免突然向上或向下连续弯曲，以减少管道的阻力，避免形成气囊、液囊。低温管道的支架部位加设与隔热层厚度相同的沥青垫木。管道的坡度按设计或规范要求。
⑦管道无损探伤：焊接接头按10%的比率进行射线照相检验，抽检总数不少于10个，检验结果中焊接质量不低于Ⅲ级。
⑧管道吹扫：采用压缩空气进行吹扫，在排污口150毫米处放置一张白纸，直到更换的白纸上无污物痕迹时为合格。吹扫合格后封闭排气口。
⑨系统气密性试验：采用空气压缩机进行系统气密性试验，气密性试验必须在整个系统密封的情况下静待24小时，前6小时内因气体冷却产生的压力降不大于0.03MPa；后18小时内除因温度变化而引起误差外，压力无变化为合格。高压氨系统试验压力为1.8MPa，低压氨系统试验压力为1.2MPa（从压缩机排气阀至总调节站的膨胀阀前为高压部分，从膨胀阀起至压缩机吸汽阀止为低压部分）。
⑩管道防腐刷油：无缝钢管外壁刷红丹防锈漆二道，保温层外壁刷磁性调和漆二道。颜色按设计施工说明要求。
系统抽真空：参见后面的系统调试部分。
（2）阀门安装：
①氨系统用的各种阀门必须为氨专用产品，施工技术管理人员必须确认各个规格的阀门的合格证和出厂检验报告必须齐全有效，对有疑问的可通过相关互联网站查询。
②安装前除安全阀外，必将每个阀门拆卸清洗，除去油污和铁锈。拆洗时应认真检查密封线和法兰接触面是否密封良好。如发现有连通的切痕，应用冷冻油进行阀芯与阀座两接触面的研磨。切痕超过0.05毫米时应更换阀门。
③阀门清洗后，将阀门开闭3-5次，然后关闭阀门，从下部进入口灌入煤油，经两小时不渗漏为合格。
④用1.8MPa的压缩空气进行单体试压，检查阀体有无砂眼（水中检查）。此项工作必须进行，不得省略。
⑤安全阀安装前应检查铅封情况，不得随意拆开。安全阀的规定压力必须符合设计要求。
⑥所有阀门必须安装平直，阀门手柄严禁朝下。安装阀门时，必须注意氨流动的方向，应以阀座为基准，自下而上方向安装。
3.4、冷风机、水泵等设备安装调试
（1）冷风机安装：
①施工技术管理人员必须确认冷风机的合格证和出厂检验报告齐全有效。
②冷风机安装前用压缩空气进行单体试压 ，试验压力1.6MPa。
③冷风机安装必须平直。
④冷风机安装完毕后应进行试水、试风机、试氨。试水要求淋水管喷水均匀，下水通畅，冷风机与水盘连接处不应溅水。风机试验前检查叶片转动是否良好，润滑部分是否需要注油。
⑤冷風机试验要求：风机运转良好，主体不抖动，出风均匀，润滑部件温度正常；
（2）泵安装：
①检查水泵基础是否符合设计要求，并在基础上画出中心线。
②吊起水泵，穿上地脚螺栓后平放在基础上。螺栓两边加10-15厚的垫铁，调整垫铁并用水平仪找平。然后用C20细石砼将螺栓孔灌实。三天后进行水泵第二次找平调整：将联轴器间隙调整到1-2毫米，用钢板尺测量二联轴器块的同心度，以手转动灵活即可。联轴器之间的间隙误差毫米≤0.3毫米。
③泵试运转：电机转向与泵叶轮旋向一致。系统阀门全部开关灵活且处于全开位置。泵启动后在额定压力、流量下运转不少于4小时。泵试运转要符合下列要求：
a、各紧固联接件无松动。
b、泵出口压力、流量正常，电流不大于额定值。
c、各安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠。
d、管道应无异常振动和声响。
（3）容器类设备安装：
①施工技术管理人员必须确认容器类设备的的合格证和出厂检验报告必须齐全有效。
②检查设备基础是否符合设计要求，根据容器各个管道接口的方向在基础上画出控制轴线。
③用吊车或倒链吊起设备，穿上地脚螺栓后平放在基础上。螺栓两边加10-15厚的垫铁，调整垫铁并用水平仪找平，同时用铅垂线调整容器各个管道接口的方向与基础上画的控制轴线相一致。然后用C20细石砼将螺栓孔灌实。
④属于压力容器的设备安装完毕后必须经政府主管部门验收合格。
3.5、制冷压缩机试车和系统调试
（1）制冷压缩机试车：
活塞式氨制冷压缩机试车前应仔细拆洗，同时测量机器的原始装配数据，并做好记录和整理存档。对不合格的零件应进行修理或更换，不符和标准的间隙应进行调整，并记录存档。这些记录将作为日后维修工作的依据。
氨制冷压缩机空车试运转需注意的问题：
设备应作点开启动，如果声音或油压不正常或油压，应立即停车。查明原因，排除故障后再重新启动。
②氨制冷压缩机空车试运转内容：
检查油泵上油是否正常；
检查油分配阀和卸载装置是否灵活准确；
检查各输油管路是否严密和畅通；
检查运转中有无局部发热和剧烈发热，声音是否正常。
一般空车试运转4个小时，并做好试车记录。
（2）制冷系统吹扫排污：
①制冷系统试压前必须进行系统吹扫排污，以保征设备投产后安全运转和运行的效率。
②用空气压缩机将空气压入系统中，等到一定压力后将每台设备最低处的阀门或系统最低点的排污阀迅速开启（反复进行数次），直到最后在距排污口150毫米处放置的一张白纸上无污物痕迹时为止。吹扫完毕，将系统所有阀门（安全阀除外）的阀芯拆卸清洗。
（3）系统试压和检漏：
①采用空气压缩机进行系统气密性试验，气密性试验必须在整个系统密封的情况下静待24小时，前6小时内因气体冷却产生的压力降不大于0.03MPa；后18小时内（因温度变化而引起的误差除外）压力无变化为合格。高压氨系统试验压力为1.8MPa，低压氨系统试验压力为1.2MPa（从压缩机排气阀至总调节站的膨胀阀前为高压部分，从膨胀阀起至压缩机吸汽阀止为低压部分）。
②在空气吸入口处设空气过滤装置。
③试压时应间歇进行，逐渐升压。排气温度不要超过120℃。
④压缩机吸、排汽压力差不得超过1.2MPa。严禁堵塞安全阀。
⑤试压分系统进行，先试低压系统。低压系统试压、排污完毕后串通整个系统，使空气进入高压系统，当压力平衡时，即关闭膨胀阀，
⑥系统升压至1.8MPa后，即停止空压机运转，并在各焊缝接口处抹上肥皂水。如有气泡，说明有渗漏，应做记号以便修补。检漏工作必须全面、认真、细致地进行，否则会严重影响设备以后的运行调试
（4）系统真空：
①系统试压合格后，将系统抽成真空，为灌氨准备条件。真空度要求达到650-740毫米汞柱，并保持12小时内不回升为合格。
②抽真空时将系统所有阀门打开（与大气联通的阀门和没有真空刻度的压力表关闭）。
③抽真空用真空泵或氨压缩机2-3次进行，以使系统内压力平衡。
（5）系统充氨试漏：
①抽真空试验合格后，用少量的氨试漏，压力2MPa（不得向系统充入大量的氨）。
②充氨后用酚酞试纸沾水，在每个焊缝和接头处检查，如试纸成红色，说明有渗漏，必须将氨放净，通大气后才能补焊，严禁带氨补焊的危险作业。
③酚酞试纸检漏前必须将管上的肥皂水擦干净。
④系统充氨试漏合格后，可在管道表面刷防锈漆和保温等施工。
（6）系统灌氨：
①系统灌氨必须在管道设备试压、检漏、抽真空、充氨试漏和保温工程完工后进行。
②初次向系统灌氨，可直接灌入不需启动压缩机。等压力升至2MPa左右，开动水泵向冷凝器及压缩机水套供水，然后启动压缩机，继续向系统灌氨。灌氨达到50%左右暂时停止，以免高压储液桶及循环储液桶存液过多，回汽过潮而影响氨压缩机安全运行。
③灌氨注意事项：
a、操作人员必须戴橡胶手套。现场要准备防氨面具、防护眼镜和有关急救药品。现场严禁吸烟和明火；
b、加氨前后应对氨瓶称重，并记录累计灌氨量；
c、将放氨瓶在瓶架上，头部向下倾斜30-40度，用耐压橡胶管将瓶上阀门与加氨站阀门连接好，注意氨瓶的阀口向上；
d、先打开加氨站和通向系统的各个阀门，再慢慢打开瓶上角阀，靠二者压差向系统加氨。当氨瓶内发出嘶嘶声，瓶下部的白霜融化时，说明氨液已完，此时先关闭瓶上角阀，然后再关闭加氨站阀门；换氨瓶继续灌氨；
e、 灌氨完成后，应进行排空气操作。
（7）制冷压缩机重车试运转：
①制冷压缩机重车试运转在设备和管道试压、试漏及保温完成并向系统灌氨后进行。
②制冷压缩机逐台进行重车试运转。每台最后一次连续运转不少于24小时，每台累计运转不少与48小时。必须经过重车试运转合格后，才能通过整个工程验收。
Keywords：beer plant， Ammonia refrigeration system
中图分类号：TB66 文献标识码：A文章编号：
工程概况：
本工程为某啤酒有限公司年产10万千升啤酒项目的氨制冷系统安装工程。
计划工期：日历天数40天
工程质量：合格
安装工程范围包括：
冷冻间的制冷系统：包含冷冻间室内、屋顶、酒花库及室外公共工程间到发酵罐、清酒罐平台、整个系统的设备安装及系统内管道、阀门及其它辅助设施的安装；制冷系统的调试。
主要安装设备：
二、施工部署：
本工程拟采用分工段平行施工的方案，这样各个工段的施工现场相对固定，施工内容和施工设备相对固定、施工工艺和施工方法相近，从而有利于提高施工效率，保证工期。
设备安装遵循的原则：先里后外，先大后小，先下后上，先主后附。特别是综合管廊管道，必须先安装低标高的管道，后安装高标高的管道。
三、施工技术措施
3.1、氨制冷压缩机组安装
安装工艺流程：设备基础检查和处理→制冷压缩机粗平车→设备就位→制冷压缩机精平车→电机安装
①设备基础检查和处理：将设备基础与设计图纸和设备进行对照，确认无误后，在设备基础上画出制冷压缩机的纵横中心线。在基础面上地脚螺栓孔两旁放置垫铁，地脚螺栓孔两边20mm处各放置一组，每组垫铁不超过三块（放置垫铁的地方要事先铲磨平整），垫铁用A3号钢板、表面光洁无锈蚀、每块尺寸不小于200*60*20mm，上层两块必须是楔形板（1：10）。在垫铁以外的基础面上凿毛，以保证将来二次灌浆层能与基础结合牢固
②制冷压缩机粗平车：把地脚螺栓用双螺帽栓住装于制冷压缩机公共底座上，再将底座安放在基础面上并与先前画好的纵横中心线对正，调整垫铁并用水平尺粗平制冷压缩机的公共底座。然后用C30细石砼灌入地脚螺栓孔，并严格捣实。
③设备就位：设备就位前，工程技术管理人员必须确认设备已经过开箱检查验收管理程序，设备和包装箱内随机附带物件的数量、质量正确无误，且相关设备的说明书、清单、图纸、产品合格证等资料齐全并进行了归档保存。压缩机安装就位前要选好吊运路线，起吊运输时要选择合适的钢丝绳结扎位置，严禁将钢丝绳结扎在压缩机的各连接管和法兰盘上。等地脚螺栓孔的细石砼强度满足要求后，将制冷压缩机吊装到底座上。
④制冷压缩机精平车：通过微调垫铁和使用精度小于0.02毫米的水准仪进行压缩机精平，制冷压缩机纵向及横向水平允许误差≤0.02毫米。精平合格后用小锤敲打每组垫铁的接触情况，并复验水平度，确认无误后将地脚螺栓双螺母拧紧，然后将所有垫铁点焊焊牢固。如果底座与基础面接触不到70%，要在各组垫铁之间加塞垫铁垫实即可，注意防止破坏机器的精平。制冷压缩机精平完成后就可以在压缩机底部灌浆和抹面。
⑤电机安装：主要是调整电机，使其与精平后的压缩机轴同心。用塞尺测量两个联轴器之间的间隙，用钢板尺测量二联轴器块的同心度，用千分尺测量压缩机与电机二联轴器块之间的距离。
3.2、氨制冷压缩机主要辅助设备的安装
工程技术管理人员必须保证氨制冷压缩机辅助设备经过开箱检查验收管理程序，设备和包装箱内随机附带物件的数量无误。属于压力容器的还必须有制造厂出具的试压合格证原件。
低温容器安装时加设沥青油浸过的垫木（厚100毫米）。设备上的玻璃管液面指示器两端的连接管要用扁钢加固，玻璃管设防护罩。
设备安装时必须分清每个管子的接头，严禁接错。特别是储液容器的进出液管及放油管。
（1）储氨器安装：储氨器均应向集油器端倾斜，倾斜坡度3‰。
（2）集油器安装：集油器进液口应比冷凝器出液总管的标高低200-300毫米，并从出液管底部接出，以保证分离效果。
（3）冷凝器安装：卧式管壳式冷凝器安装时应对集油器端有3‰的倾斜度，以利于排油。
（4）氨液分离器安装：氨液分离器应比冷间最高层冷却排管高1.5-2米，保证氨液的静压能克服管路阻力顺利流入冷却排管。
（5）卧式低压循环桶安装：循环桶正常液面与氨泵中心线的间距一般不小于1.5米。
（6）氨排液桶安装：氨排液桶进液管的管口必须低于氨液分离器或循环桶的排液管，以利于氨液分离器或循环桶的液体流入桶内。
（7）氨泵安装：氨泵安装时应注意与电机转向一致，不能反转。氨泵与电机的两轴必须同心。氨泵进液管应尽量减少弯头，泵体或进液管上应设置抽气管，并与循环桶回汽管接通。
3.3、管道和阀门安装
（1）管道安装：
安装工艺流程：管道材质检查和超声波无损探伤→管材内外壁除锈→管道预制加工→管道就位点焊→氩弧焊打底→管道焊接→管道无损探伤→管道吹扫→系统气密性试验→系统抽真空→管道防腐刷油和保温
焊材要求：焊丝保存在干燥、通风的焊材库内。焊条必须经烘干、保温后放在保温桶内随用随取。不锈钢焊条在250-350℃烘干2小时，保温1小时；酸性焊条在75-150℃烘干2小时，保温1小时。氩气纯度不得低于99.96％，含水量不应大于50毫克／m3。
焊接环境：手工电弧焊焊接时风速应小于8m／s，气体保护焊风速小于2m／S，否则必须搭设防风棚。
①管道材质检查和超声波无损探伤：安装前施工技术管理人员必须核对管道的材质单原件，确认：无缝钢管的机械性能和化学性能指标应与标准无缝钢管的性能相符；无缝不锈钢管的机械性能和化学性能指标符合不锈钢304材料标准。管道安装前还必须进行管材表面超声波无损探伤检查，检查比率10%。焊条材质必须符合国家规范的要求。
②管材内外壁除锈：安装前，无缝钢管内壁采用喷砂工艺除锈，外壁采用电动工具除锈。除锈后外壁及时刷一遍红丹防锈漆防腐。
③管道预制加工：按图纸设计和现场尺寸预制加工管段，壁厚4毫米以上的管道必须预制焊接坡口。碳钢管道坡口用氧-乙炔火焰切割加工，不锈钢管道坡口用机械机切割加工，对坡口内及外侧不小于10mm宽度范围用磨光机打磨清理。预制好的管段要封口。
④管道就位点焊：比较重的管段采用倒链和移动支架就位，按图纸设计和规范调整管段的标高、水平度或坡度，符合要求后用氩弧焊机进行点焊固定。
⑤管道焊接：无缝不锈钢管全部采用氩弧焊接，无缝钢管用氩弧焊打底，二遍电弧焊成型。焊口不要留在支架上或不易检修的地方。管道直角焊接时应按制冷剂流动方向弯曲。机房吸入总管接出支管时应从上部或中部接出，避免停机后压缩机吸入管道中存的氨液。排汽總管接出支管时，应从侧面接出，以减少排汽阻力。Φ38以下的管子直角焊接时，焊接处应用管径大一号的连接管焊接。液体管接出支管时应从主管的底部接出。变径处用变径短管连接。每一个焊口不超过两次焊接成型，否则必须将焊口锯掉重新焊接。
⑥氨系统管道尽量避免突然向上或向下连续弯曲，以减少管道的阻力，避免形成气囊、液囊。低温管道的支架部位加设与隔热层厚度相同的沥青垫木。管道的坡度按设计或规范要求。
⑦管道无损探伤：焊接接头按10%的比率进行射线照相检验，抽检总数不少于10个，检验结果中焊接质量不低于Ⅲ级。
⑧管道吹扫：采用压缩空气进行吹扫，在排污口150毫米处放置一张白纸，直到更换的白纸上无污物痕迹时为合格。吹扫合格后封闭排气口。
⑨系统气密性试验：采用空气压缩机进行系统气密性试验，气密性试验必须在整个系统密封的情况下静待24小时，前6小时内因气体冷却产生的压力降不大于0.03MPa；后18小时内除因温度变化而引起误差外，压力无变化为合格。高压氨系统试验压力为1.8MPa，低压氨系统试验压力为1.2MPa（从压缩机排气阀至总调节站的膨胀阀前为高压部分，从膨胀阀起至压缩机吸汽阀止为低压部分）。
⑩管道防腐刷油：无缝钢管外壁刷红丹防锈漆二道，保温层外壁刷磁性调和漆二道。颜色按设计施工说明要求。
系统抽真空：参见后面的系统调试部分。
（2）阀门安装：
①氨系统用的各种阀门必须为氨专用产品，施工技术管理人员必须确认各个规格的阀门的合格证和出厂检验报告必须齐全有效，对有疑问的可通过相关互联网站查询。
②安装前除安全阀外，必将每个阀门拆卸清洗，除去油污和铁锈。拆洗时应认真检查密封线和法兰接触面是否密封良好。如发现有连通的切痕，应用冷冻油进行阀芯与阀座两接触面的研磨。切痕超过0.05毫米时应更换阀门。
③阀门清洗后，将阀门开闭3-5次，然后关闭阀门，从下部进入口灌入煤油，经两小时不渗漏为合格。
④用1.8MPa的压缩空气进行单体试压，检查阀体有无砂眼（水中检查）。此项工作必须进行，不得省略。
⑤安全阀安装前应检查铅封情况，不得随意拆开。安全阀的规定压力必须符合设计要求。
⑥所有阀门必须安装平直，阀门手柄严禁朝下。安装阀门时，必须注意氨流动的方向，应以阀座为基准，自下而上方向安装。
3.4、冷风机、水泵等设备安装调试
（1）冷风机安装：
①施工技术管理人员必须确认冷风机的合格证和出厂检验报告齐全有效。
②冷风机安装前用压缩空气进行单体试压 ，试验压力1.6MPa。
③冷风机安装必须平直。
④冷风机安装完毕后应进行试水、试风机、试氨。试水要求淋水管喷水均匀，下水通畅，冷风机与水盘连接处不应溅水。风机试验前检查叶片转动是否良好，润滑部分是否需要注油。
⑤冷風机试验要求：风机运转良好，主体不抖动，出风均匀，润滑部件温度正常；
（2）泵安装：
①检查水泵基础是否符合设计要求，并在基础上画出中心线。
②吊起水泵，穿上地脚螺栓后平放在基础上。螺栓两边加10-15厚的垫铁，调整垫铁并用水平仪找平。然后用C20细石砼将螺栓孔灌实。三天后进行水泵第二次找平调整：将联轴器间隙调整到1-2毫米，用钢板尺测量二联轴器块的同心度，以手转动灵活即可。联轴器之间的间隙误差毫米≤0.3毫米。
③泵试运转：电机转向与泵叶轮旋向一致。系统阀门全部开关灵活且处于全开位置。泵启动后在额定压力、流量下运转不少于4小时。泵试运转要符合下列要求：
a、各紧固联接件无松动。
b、泵出口压力、流量正常，电流不大于额定值。
c、各安全保护装置及仪表均应安全、正确、可靠。
d、管道应无异常振动和声响。
（3）容器类设备安装：
①施工技术管理人员必须确认容器类设备的的合格证和出厂检验报告必须齐全有效。
②检查设备基础是否符合设计要求，根据容器各个管道接口的方向在基础上画出控制轴线。
③用吊车或倒链吊起设备，穿上地脚螺栓后平放在基础上。螺栓两边加10-15厚的垫铁，调整垫铁并用水平仪找平，同时用铅垂线调整容器各个管道接口的方向与基础上画的控制轴线相一致。然后用C20细石砼将螺栓孔灌实。
④属于压力容器的设备安装完毕后必须经政府主管部门验收合格。
3.5、制冷压缩机试车和系统调试
（1）制冷压缩机试车：
活塞式氨制冷压缩机试车前应仔细拆洗，同时测量机器的原始装配数据，并做好记录和整理存档。对不合格的零件应进行修理或更换，不符和标准的间隙应进行调整，并记录存档。这些记录将作为日后维修工作的依据。
氨制冷压缩机空车试运转需注意的问题：
设备应作点开启动，如果声音或油压不正常或油压，应立即停车。查明原因，排除故障后再重新启动。
②氨制冷压缩机空车试运转内容：
检查油泵上油是否正常；
检查油分配阀和卸载装置是否灵活准确；
检查各输油管路是否严密和畅通；
检查运转中有无局部发热和剧烈发热，声音是否正常。
一般空车试运转4个小时，并做好试车记录。
（2）制冷系统吹扫排污：
①制冷系统试压前必须进行系统吹扫排污，以保征设备投产后安全运转和运行的效率。
②用空气压缩机将空气压入系统中，等到一定压力后将每台设备最低处的阀门或系统最低点的排污阀迅速开启（反复进行数次），直到最后在距排污口150毫米处放置的一张白纸上无污物痕迹时为止。吹扫完毕，将系统所有阀门（安全阀除外）的阀芯拆卸清洗。
（3）系统试压和检漏：
①采用空气压缩机进行系统气密性试验，气密性试验必须在整个系统密封的情况下静待24小时，前6小时内因气体冷却产生的压力降不大于0.03MPa；后18小时内（因温度变化而引起的误差除外）压力无变化为合格。高压氨系统试验压力为1.8MPa，低压氨系统试验压力为1.2MPa（从压缩机排气阀至总调节站的膨胀阀前为高压部分，从膨胀阀起至压缩机吸汽阀止为低压部分）。
②在空气吸入口处设空气过滤装置。
③试压时应间歇进行，逐渐升压。排气温度不要超过120℃。
④压缩机吸、排汽压力差不得超过1.2MPa。严禁堵塞安全阀。
⑤试压分系统进行，先试低压系统。低压系统试压、排污完毕后串通整个系统，使空气进入高压系统，当压力平衡时，即关闭膨胀阀，
⑥系统升压至1.8MPa后，即停止空压机运转，并在各焊缝接口处抹上肥皂水。如有气泡，说明有渗漏，应做记号以便修补。检漏工作必须全面、认真、细致地进行，否则会严重影响设备以后的运行调试
（4）系统真空：
①系统试压合格后，将系统抽成真空，为灌氨准备条件。真空度要求达到650-740毫米汞柱，并保持12小时内不回升为合格。
②抽真空时将系统所有阀门打开（与大气联通的阀门和没有真空刻度的压力表关闭）。
③抽真空用真空泵或氨压缩机2-3次进行，以使系统内压力平衡。
（5）系统充氨试漏：
①抽真空试验合格后，用少量的氨试漏，压力2MPa（不得向系统充入大量的氨）。
②充氨后用酚酞试纸沾水，在每个焊缝和接头处检查，如试纸成红色，说明有渗漏，必须将氨放净，通大气后才能补焊，严禁带氨补焊的危险作业。
③酚酞试纸检漏前必须将管上的肥皂水擦干净。
④系统充氨试漏合格后，可在管道表面刷防锈漆和保温等施工。
（6）系统灌氨：
①系统灌氨必须在管道设备试压、检漏、抽真空、充氨试漏和保温工程完工后进行。
②初次向系统灌氨，可直接灌入不需启动压缩机。等压力升至2MPa左右，开动水泵向冷凝器及压缩机水套供水，然后启动压缩机，继续向系统灌氨。灌氨达到50%左右暂时停止，以免高压储液桶及循环储液桶存液过多，回汽过潮而影响氨压缩机安全运行。
③灌氨注意事项：
a、操作人员必须戴橡胶手套。现场要准备防氨面具、防护眼镜和有关急救药品。现场严禁吸烟和明火；
b、加氨前后应对氨瓶称重，并记录累计灌氨量；
c、将放氨瓶在瓶架上，头部向下倾斜30-40度，用耐压橡胶管将瓶上阀门与加氨站阀门连接好，注意氨瓶的阀口向上；
d、先打开加氨站和通向系统的各个阀门，再慢慢打开瓶上角阀，靠二者压差向系统加氨。当氨瓶内发出嘶嘶声，瓶下部的白霜融化时，说明氨液已完，此时先关闭瓶上角阀，然后再关闭加氨站阀门；换氨瓶继续灌氨；
e、 灌氨完成后，应进行排空气操作。
（7）制冷压缩机重车试运转：
①制冷压缩机重车试运转在设备和管道试压、试漏及保温完成并向系统灌氨后进行。
②制冷压缩机逐台进行重车试运转。每台最后一次连续运转不少于24小时，每台累计运转不少与48小时。必须经过重车试运转合格后，才能通过整个工程验收。