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【摘要】吉一联合站电脱岗分离缓冲罐是锡林油田一具非常重要设备。它是二相分离器，吉一联总机关来液进入分离缓冲罐后，进行气液分离。把初分离的混合液送进沉降罐，把分离出的伴生气合理控制压力后，通过除油器除油净化后送到加热炉岗做燃料。
【关键词】液位 压力控制
吉一联合站电脱岗分离缓冲罐是锡林油田一具非常重要设备。它是二相分离器，吉一联总机关来液进入分离缓冲罐后，进行气液分离。把初分离的混合液送进沉降罐，把分离出的伴生气合理控制压力后，通过除油器除油净化后送到加热炉岗做燃料。
目前的基本操作是：通过调节分离缓冲罐出口阀门的开启度，来控制分离器液位和气线燃气压力，如果燃气压力超过规定值，可以打开火炬线，进行紧急放空，来调控燃气压力。出口阀的开启是手动控制，这样既不经济也安全同时大大增加了员工的劳动强度。所以我有以下不太成熟的想法，请各位老师指教：
1 压力控制
利用分离缓冲罐气线上原有自力式调节阀，进行改造。这样既提高安全生产效率又节约了成本。目前吉一联分离缓冲罐气线上自力式调节阀闲置，新加一条放空管线，把自力式调节阀的排放出口连接在火炬线流量计的前端，放气阀的后面，这样可以通过自力式调节阀控制气压，（调校自力式调节阀的控制压力0.20—0.35Mpa），新安装的管线从自力式调节阀排放出口连接，排放出口有外螺纹，然后连接到火炬线流量计前端，放气阀后面，（见图1）放气阀与流量计中间有法兰制做的管线相连，有六十多公分长，这样拆下来就能进行管线改造或从新制作一条同尺寸规格的管线，在这条连接管线上焊接上一个带外螺纹的短节，不用在现场制作，就不用进行动火作业.从新制作管线，这样既安全经济，也不用影响生产，新安装的放空管线也可以在站外进行预制.现场进行螺纹连接.在燃气线上安装一只压力变送器（现燃气线上有两块压力表，可以用另一块的位置上换装一个压力变送器），压力变送器选用量程为0—1.6Mpa，与压力表的量程一样.信号线采用屏蔽信号线，压力信號线通过穿管进行防爆处理，把压力值传送到值班室，与数字显示仪表连接后，对数字显示仪表进行设定上、下限然后接入闪光报警器。电脱岗现有仪表柜也有闲置的数字仪表，直接安装数字表和闪光报警器，在数字表上，把压力值上、下限按作业区规定的技术参数进行设置.然后用常开输出触点与闪光报警器相连.值班室不但有压力显示与压力报警，在通常气压不稳时，不用时时从值班室跑到分离缓冲罐前的压力表进行压力观察了，而且可以把压力控制在一个更加稳定的范围，与加热炉岗的奥林燃烧器进行更加优化的组合，提高炉效节约能源，这样不但提高了安全生产效率也降低了员工劳动强度。
2 液位控制
在分离缓罐出口，安装调节阀，在值班室内安装PLC控制器。如照片所示，在分离缓冲罐出口法兰与含水原油出口阀门之间安装电动执行器，含水原油出口旁通阀门作为停电时的备用出口，这是一个单回路反馈控制系统.单回路控制系统结构简单、投资省、操作方便.在值班室仪表柜上安装PLD控制器就行，由于控制的液位具有一定纯滞后和容量滞后的特点，液位上升和下降的过程缓慢，呈现非线性。因此液位控制装置的可靠性与控制方案的准确性是影响整个系统性能的关键。这个控制器把收集到的数据和一个参考值（30---90㎝）进行比较，然后把这个差别用于计算新的输出值，这个新的输出值的目的是可以让系统的数据达到或者保持在设定值（30---90㎝）。这样可以使系统更加准确，更加稳定。电动执行器选用常开型，断电自动关闭，这时用出口旁通阀门进行控制，如果气压高于规定值，就打开火炬线进行放空处理，把燃气压力控制规定范围内。电动执行器是电动控制系统中的一个重要组成部分。电动执行器的执行机构和调节机构基本是可以分开的两个部件，它把来自控制仪表4-20MA的直流标准电流信号，经伺服放大器传送到调节器的，伺服放大器是由前置放大器、触发器、硅可控整流元件等组成的，其作用是将输入的直流毫安信号和位置发送器的反馈信号进行比较。如比较后的差值为零，伺服放大器就没有输出，执行器处于平衡状态，输出轴的位置不变；如果比较后有偏差信号，经放大器放大到足够的功率，驱动二相伺服电动机，使减速器输出轴旋转，直到输入信号与位置反馈信号相等为止，此时输出就稳定在与输入信号相应的新的位置上。转换成位移，以推动电调节阀，从而达到连续调节生产工艺过程中的流动、自动控制生产过程的目的。把液位计的测量数值经由数字表显示，并把数字表的高、低报警设定，（液位控制在30---90㎝）在常开报警输出触点接入闪光报警系统。通过以上改造，不仅能够提高生产的安全性，也可以大大降低员工的劳动强度。
【关键词】液位 压力控制
吉一联合站电脱岗分离缓冲罐是锡林油田一具非常重要设备。它是二相分离器，吉一联总机关来液进入分离缓冲罐后，进行气液分离。把初分离的混合液送进沉降罐，把分离出的伴生气合理控制压力后，通过除油器除油净化后送到加热炉岗做燃料。
目前的基本操作是：通过调节分离缓冲罐出口阀门的开启度，来控制分离器液位和气线燃气压力，如果燃气压力超过规定值，可以打开火炬线，进行紧急放空，来调控燃气压力。出口阀的开启是手动控制，这样既不经济也安全同时大大增加了员工的劳动强度。所以我有以下不太成熟的想法，请各位老师指教：
1 压力控制
利用分离缓冲罐气线上原有自力式调节阀，进行改造。这样既提高安全生产效率又节约了成本。目前吉一联分离缓冲罐气线上自力式调节阀闲置，新加一条放空管线，把自力式调节阀的排放出口连接在火炬线流量计的前端，放气阀的后面，这样可以通过自力式调节阀控制气压，（调校自力式调节阀的控制压力0.20—0.35Mpa），新安装的管线从自力式调节阀排放出口连接，排放出口有外螺纹，然后连接到火炬线流量计前端，放气阀后面，（见图1）放气阀与流量计中间有法兰制做的管线相连，有六十多公分长，这样拆下来就能进行管线改造或从新制作一条同尺寸规格的管线，在这条连接管线上焊接上一个带外螺纹的短节，不用在现场制作，就不用进行动火作业.从新制作管线，这样既安全经济，也不用影响生产，新安装的放空管线也可以在站外进行预制.现场进行螺纹连接.在燃气线上安装一只压力变送器（现燃气线上有两块压力表，可以用另一块的位置上换装一个压力变送器），压力变送器选用量程为0—1.6Mpa，与压力表的量程一样.信号线采用屏蔽信号线，压力信號线通过穿管进行防爆处理，把压力值传送到值班室，与数字显示仪表连接后，对数字显示仪表进行设定上、下限然后接入闪光报警器。电脱岗现有仪表柜也有闲置的数字仪表，直接安装数字表和闪光报警器，在数字表上，把压力值上、下限按作业区规定的技术参数进行设置.然后用常开输出触点与闪光报警器相连.值班室不但有压力显示与压力报警，在通常气压不稳时，不用时时从值班室跑到分离缓冲罐前的压力表进行压力观察了，而且可以把压力控制在一个更加稳定的范围，与加热炉岗的奥林燃烧器进行更加优化的组合，提高炉效节约能源，这样不但提高了安全生产效率也降低了员工劳动强度。
2 液位控制
在分离缓罐出口，安装调节阀，在值班室内安装PLC控制器。如照片所示，在分离缓冲罐出口法兰与含水原油出口阀门之间安装电动执行器，含水原油出口旁通阀门作为停电时的备用出口，这是一个单回路反馈控制系统.单回路控制系统结构简单、投资省、操作方便.在值班室仪表柜上安装PLD控制器就行，由于控制的液位具有一定纯滞后和容量滞后的特点，液位上升和下降的过程缓慢，呈现非线性。因此液位控制装置的可靠性与控制方案的准确性是影响整个系统性能的关键。这个控制器把收集到的数据和一个参考值（30---90㎝）进行比较，然后把这个差别用于计算新的输出值，这个新的输出值的目的是可以让系统的数据达到或者保持在设定值（30---90㎝）。这样可以使系统更加准确，更加稳定。电动执行器选用常开型，断电自动关闭，这时用出口旁通阀门进行控制，如果气压高于规定值，就打开火炬线进行放空处理，把燃气压力控制规定范围内。电动执行器是电动控制系统中的一个重要组成部分。电动执行器的执行机构和调节机构基本是可以分开的两个部件，它把来自控制仪表4-20MA的直流标准电流信号，经伺服放大器传送到调节器的，伺服放大器是由前置放大器、触发器、硅可控整流元件等组成的，其作用是将输入的直流毫安信号和位置发送器的反馈信号进行比较。如比较后的差值为零，伺服放大器就没有输出，执行器处于平衡状态，输出轴的位置不变；如果比较后有偏差信号，经放大器放大到足够的功率，驱动二相伺服电动机，使减速器输出轴旋转，直到输入信号与位置反馈信号相等为止，此时输出就稳定在与输入信号相应的新的位置上。转换成位移，以推动电调节阀，从而达到连续调节生产工艺过程中的流动、自动控制生产过程的目的。把液位计的测量数值经由数字表显示，并把数字表的高、低报警设定，（液位控制在30---90㎝）在常开报警输出触点接入闪光报警系统。通过以上改造，不仅能够提高生产的安全性，也可以大大降低员工的劳动强度。