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摘 要：随着我国经济的迅猛发展，各个领域的新技术的实践与应用也随之有了突破性的进展。整筒式抽油泵是油杆抽油系统应用的主要设备，应用于井下作业，然而井下含有泥沙、蜡和诸多腐蚀性介质，由此容易导致整筒式抽油泵因故障而致损坏。对此使用常规的修复会对整筒式抽油泵的寿命造成严重的影响，也增加了相应的材料和人工成本。为了解决这样的弊端，关于整筒式抽油泵的生产加工与翻新技术的研究逐渐增加了力度。本文将以此为出发点，对整筒式抽油泵的加工与翻新技术做初步探讨，以期为相关技术的进一步研究提供些许参考。
关键词：整筒式抽油泵；翻新；实践与应用；技术
前言
伴随长庆油田的快速发展，地产井和超低渗透区成为了原有飞速增长的重要推手。整筒式抽油泵市场需求量比较大，也是成熟产品，再制造工艺上能形成一体式流水化作业，大大减少了人力物力的投资浪费。抽油泵生产流水线由加工、检测、总装及试验等环节构成，其中不仅关系着整筒式抽油泵的应用价值，更涉及到整筒式抽油泵的材料以及人工成本。随着油田开采的应用逐渐增多，在以上各环节采用新技术、新工艺，达到提高加工、组装效率和检验准确率成为了必由之路。因此，深入研究整筒式抽油泵的加工与翻新技术，对于促进油田的进一步发展具有重要的意义。
1.整筒式抽油泵概述
整筒式抽油泵是基于常规的抽油泵基础上应运而生的，主要用于油田采油设备中，泵体有泵筒和柱塞组成，部件包括进油阀座接头、进油阀体、下出油阀座接头和下出油阀体，上端由上出油阀座接头和上出油阀体与转换接头构成。
整筒式抽油泵的技术特点主要表现为：在泵体的内壁加工螺纹，用来防砂，在这样的结构设计基础之上，配装能够使柱塞做轻微旋转的嵌入式旋转离合器。在上冲程时，泵内柱塞上行，同时固定阀开启，上下游动阀关闭排油，油液经过固定阀之后进入泵筒内；反之，在下冲程时，泵内柱塞下行，就会关闭固定阀，游动阀打开出油，泵体之内的油液游动至泵筒的上部[1]。
整筒式抽油泵的结构设计最大程度保证了结构的合理性，为泵体的装配与维修带来了极大的便利。
2.关于整筒式抽油泵翻新的思考
通过查阅文献和结合自身工作经验可知，在油田采集的过程中，整筒式抽油泵损耗巨大，而整筒式抽油泵的修复目前主要以磨损之后的修复为主，当整筒式抽油泵作业磨损之后，泵筒内径的差值高于0.05mm之后，进行人为的打磨以使得内径差持平，然后更换新的柱塞之后恢复使用，GB/T18607-2011中有着明确的规定，要求泵筒之内的渗层厚度应当达到0.25mm，然而对于整筒式抽油泵的打磨修复仅一次就已经只剩0.1mm左右，致使硬度很难达标，与柱塞的硬度不一致会加剧再次使用的磨损程度，因而造成使用寿命的严重下降[2]。
这种劣势的存在无疑加大了油田采油的成本，而目前各个单位均在倡导节能降耗，油田也在倡导增收节支，而最大化实现增收节支的重要途径就是确保整筒式抽油泵的再利用能够尽可能较少损耗。在这种理念的要求下，深入开展整筒式抽油泵的翻新技术研究势在必行，这种技术要求整筒式抽油泵筒的内壁获得新的渗层，并且要达到GB/T18607-2011的要求，这就要求相关的设计研究必须重点解决三个方面的问题，首先是泵筒内壁的内径差；其实是重新共渗-淬火处理后泵筒变形的问题；第三就是泵筒的内径符合标准的问题。以上问题的解决能够确保整筒式抽油泵的翻新达到新标准，但需要建立在降低成本的前提下，才能更好地实现节约开支。
3.整筒抽油泵翻新技术的实践与应用
抽油泵生产流水线由加工、检测、总装及试验等诸多环节构成。在各环节中采用新技术和新工艺来达到提高加工、组装效率的目的有着重要的意义。
整筒式抽油泵翻新中的重新共渗-淬火工艺是最为关键的工艺环节，也就是对整筒式抽油泵内壁进行重新的热处理，使磨损后的内壁直径差值重新达到相关的要求。泵体内壁的热处理过程必定会产生一定程度的变形，变形的程度会受到诸多因素的影响，但这种影响也难以避免，整筒式抽油泵在井下长时间作业，磨损与腐蚀程度可想而知，若要使其恢复达标的要求必然需要经过加工工艺的再处理。热处理的设备应当采用高频热处理炉、真空热处理炉来代替常规箱式电炉和台车式电阻炉，这样有利于提高热处理工序质量[3]。
泵筒在进行淬火的过程中会出现椭圆度超差的情况而导致变形，而旧的泵体内壁厚度不均匀是造成变形的主要因素。然而整筒式抽油泵又受到作业环境的影响而势必出现壁厚不均的状态，因此，实现旧的整筒式抽油泵翻新，首要任务就是需要通过塑性和变形加工来达到缩径使壁厚均匀的目的，因为只有缩小内壁直径，才能确保留有足够的余量来进行后续的再次打磨；也只有保证泵体内壁的厚度均匀，才能解决泵筒热处理之后椭圆度超差的问题。
经过一系列的思考与研究，基于降低成本的角度考虑发现，整筒式抽油泵的翻新是降低成本的可靠途径，对于旧泵的重新利用无疑很大程度上节约了开支，节省了购买泵筒的支出的同时，加上生产厂商为了扩大销量而翻新的整筒式抽油泵，以目前的损耗量来看，将能够节约出很大一笔开支。同时，为了尽可能降低实际的损耗，也需要相关的生产上在生产过程流水线上做好工作，全面提高生产效率。
4.结论
综上所述，随着油田开采量的日益加大，对于整筒式抽油泵的需求也日渐增加。整筒式抽油泵的作业环境较为恶劣，由此提高了整筒式抽油泵的质量要求，本文以为油田增收节支作为基础，提出了整筒式抽油泵的加工需要注意质量，与此同时也思考了关于整筒式抽油泵翻新的技术与意义，以期为相关行业提供些许参考。
参考文献：
[1]苑慧莹，李川，王百战，唐凡，张岩，周扬帆.28mm整筒抽油泵的研制与应用[J].石油矿场机械，2011，40（08）：42-45.
[2]胡桢，李进义，刘建魁，等.侧流式深采抽油泵的研制与应用[J].石油矿场机械，2011，39（08）：35-37.
[3]张延水，宋念友.抽油泵游动阀改进设计[J].石油矿场机械，2012，38（10）：57-59.
关键词：整筒式抽油泵；翻新；实践与应用；技术
前言
伴随长庆油田的快速发展，地产井和超低渗透区成为了原有飞速增长的重要推手。整筒式抽油泵市场需求量比较大，也是成熟产品，再制造工艺上能形成一体式流水化作业，大大减少了人力物力的投资浪费。抽油泵生产流水线由加工、检测、总装及试验等环节构成，其中不仅关系着整筒式抽油泵的应用价值，更涉及到整筒式抽油泵的材料以及人工成本。随着油田开采的应用逐渐增多，在以上各环节采用新技术、新工艺，达到提高加工、组装效率和检验准确率成为了必由之路。因此，深入研究整筒式抽油泵的加工与翻新技术，对于促进油田的进一步发展具有重要的意义。
1.整筒式抽油泵概述
整筒式抽油泵是基于常规的抽油泵基础上应运而生的，主要用于油田采油设备中，泵体有泵筒和柱塞组成，部件包括进油阀座接头、进油阀体、下出油阀座接头和下出油阀体，上端由上出油阀座接头和上出油阀体与转换接头构成。
整筒式抽油泵的技术特点主要表现为：在泵体的内壁加工螺纹，用来防砂，在这样的结构设计基础之上，配装能够使柱塞做轻微旋转的嵌入式旋转离合器。在上冲程时，泵内柱塞上行，同时固定阀开启，上下游动阀关闭排油，油液经过固定阀之后进入泵筒内；反之，在下冲程时，泵内柱塞下行，就会关闭固定阀，游动阀打开出油，泵体之内的油液游动至泵筒的上部[1]。
整筒式抽油泵的结构设计最大程度保证了结构的合理性，为泵体的装配与维修带来了极大的便利。
2.关于整筒式抽油泵翻新的思考
通过查阅文献和结合自身工作经验可知，在油田采集的过程中，整筒式抽油泵损耗巨大，而整筒式抽油泵的修复目前主要以磨损之后的修复为主，当整筒式抽油泵作业磨损之后，泵筒内径的差值高于0.05mm之后，进行人为的打磨以使得内径差持平，然后更换新的柱塞之后恢复使用，GB/T18607-2011中有着明确的规定，要求泵筒之内的渗层厚度应当达到0.25mm，然而对于整筒式抽油泵的打磨修复仅一次就已经只剩0.1mm左右，致使硬度很难达标，与柱塞的硬度不一致会加剧再次使用的磨损程度，因而造成使用寿命的严重下降[2]。
这种劣势的存在无疑加大了油田采油的成本，而目前各个单位均在倡导节能降耗，油田也在倡导增收节支，而最大化实现增收节支的重要途径就是确保整筒式抽油泵的再利用能够尽可能较少损耗。在这种理念的要求下，深入开展整筒式抽油泵的翻新技术研究势在必行，这种技术要求整筒式抽油泵筒的内壁获得新的渗层，并且要达到GB/T18607-2011的要求，这就要求相关的设计研究必须重点解决三个方面的问题，首先是泵筒内壁的内径差；其实是重新共渗-淬火处理后泵筒变形的问题；第三就是泵筒的内径符合标准的问题。以上问题的解决能够确保整筒式抽油泵的翻新达到新标准，但需要建立在降低成本的前提下，才能更好地实现节约开支。
3.整筒抽油泵翻新技术的实践与应用
抽油泵生产流水线由加工、检测、总装及试验等诸多环节构成。在各环节中采用新技术和新工艺来达到提高加工、组装效率的目的有着重要的意义。
整筒式抽油泵翻新中的重新共渗-淬火工艺是最为关键的工艺环节，也就是对整筒式抽油泵内壁进行重新的热处理，使磨损后的内壁直径差值重新达到相关的要求。泵体内壁的热处理过程必定会产生一定程度的变形，变形的程度会受到诸多因素的影响，但这种影响也难以避免，整筒式抽油泵在井下长时间作业，磨损与腐蚀程度可想而知，若要使其恢复达标的要求必然需要经过加工工艺的再处理。热处理的设备应当采用高频热处理炉、真空热处理炉来代替常规箱式电炉和台车式电阻炉，这样有利于提高热处理工序质量[3]。
泵筒在进行淬火的过程中会出现椭圆度超差的情况而导致变形，而旧的泵体内壁厚度不均匀是造成变形的主要因素。然而整筒式抽油泵又受到作业环境的影响而势必出现壁厚不均的状态，因此，实现旧的整筒式抽油泵翻新，首要任务就是需要通过塑性和变形加工来达到缩径使壁厚均匀的目的，因为只有缩小内壁直径，才能确保留有足够的余量来进行后续的再次打磨；也只有保证泵体内壁的厚度均匀，才能解决泵筒热处理之后椭圆度超差的问题。
经过一系列的思考与研究，基于降低成本的角度考虑发现，整筒式抽油泵的翻新是降低成本的可靠途径，对于旧泵的重新利用无疑很大程度上节约了开支，节省了购买泵筒的支出的同时，加上生产厂商为了扩大销量而翻新的整筒式抽油泵，以目前的损耗量来看，将能够节约出很大一笔开支。同时，为了尽可能降低实际的损耗，也需要相关的生产上在生产过程流水线上做好工作，全面提高生产效率。
4.结论
综上所述，随着油田开采量的日益加大，对于整筒式抽油泵的需求也日渐增加。整筒式抽油泵的作业环境较为恶劣，由此提高了整筒式抽油泵的质量要求，本文以为油田增收节支作为基础，提出了整筒式抽油泵的加工需要注意质量，与此同时也思考了关于整筒式抽油泵翻新的技术与意义，以期为相关行业提供些许参考。
参考文献：
[1]苑慧莹，李川，王百战，唐凡，张岩，周扬帆.28mm整筒抽油泵的研制与应用[J].石油矿场机械，2011，40（08）：42-45.
[2]胡桢，李进义，刘建魁，等.侧流式深采抽油泵的研制与应用[J].石油矿场机械，2011，39（08）：35-37.
[3]张延水，宋念友.抽油泵游动阀改进设计[J].石油矿场机械，2012，38（10）：57-59.