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摘要：如今，汽车市场的竞争日益激烈，如何打造物美价廉的产品对于企业的生存和发展至关重要。VAVE降本法是目前企业提高市场竞争力最行之有效的方法之一。越来越多的汽车企业在汽车概念设计之初，汽车制造过程中及后续量产中都融合VAVE。本文就VAVE降本法在汽车企业中的应用作一阐述，并为其他制造业提供一定的参考价值。
关键词：汽车企业;降本增效;VAVE
中图分类号：F275.3 文獻标识码：A 文章编号：1674-957X（2021）15-0188-02
0 引言
自2018年以来，中国传统汽车制造业市场逐渐进入低迷状态，进入了真正的寒冬时期。如何从这种持续低迷和竞争激烈的市场中脱颖而出，提高产品竞争力，是各企业面临的一个全新且艰难的挑战。随着目前环境危机及互联网发展，国家对新能源汽车的发展越来越重视，汽车也越来越智能化、电动化。众多汽车企业不仅在做传统汽车的同时，开始转型研究排放小、智能化的新能源汽车，从而抢占市场份额。各企业在打造成功产品的同时，有效控制现有传统车和新能源车的成本，是目前提高核心竞争力的主要方向之一。VAVE降本法旨在帮助汽车企业降低成本，提高性价比，增加效益，从而满足客户对价格和产品功能的需求，实现消费者、供应商、汽车厂互利共赢。
1 VAVE基本原理
VAVE全称Value Analysis，Value Engineering，中文翻译为价值分析，价值工程。最早起源于美国，第一本关于价值工程的专著是由美国设计工程师麦尔斯于1961年发表，题为《价值工程/价值分析技术》。VAVE旨在以寿命周期内最低费用，可靠地实现产品的功能，从而取得最佳的综合经济效益。
VAVE将价值定义为产品所能实现的功能与实现该功能的寿命周期成本之比，公式为：V=F/C
其中：V——价值;F——功能;C——成本。
上式表明，功能和费用是影响价值大小的两个重要因素。成本不变，价值与功能成正比，即功能越大，价值就越大，反之亦然。功能不变，价值与成本成反比，即成本越低，价值越大，反之亦然。提高产品价值，主要有5种途径：
①提高产品功能的同时，降低产品成本，这是提高产品价值最理想但也最难实现的途径;
②成本不变，提高产品功能;
③功能不变，降低成本;
④较大幅度提高产品的功能的同时，较小幅度的提高产品成本;
⑤产品功能略有下降、产品成本大幅度降低。
VAVE在最初的定义中，VA针对的是对批量产品提出降本提案，而VE则是针对于新产品开发，在产品构想和设计时就参与其中。一般中国汽车企业中，将VA和VE视为同一理论和方法，在汽车开发各个流程中都有应用。
2 VAVE在汽车企业中的降本流程
VAVE在汽车公司中的应用，主要通过消除过剩功能，减少部件个数/工位/用量，零部件平台化，变更材料及采购方式的成本优化与降低等方式。公司在开展VAVE活动时，往往会涉及到很多跨部门的沟通协作，如采购部、制造部、销售部、质量部等，另外还需供应商的配合支持，故会专门成立一个VAVE科室或者小组，建立VAVE评审流程和机制，由专门的VAVE专员推动整个VAVE项目的开展及推进。
VAVE在汽车企业中的降本流程，主要分5个阶段，分别为提案产生阶段、可行性分析段、评审立项阶段、零部件及整车验证阶段、量产实施阶段、具体见图1。
VAVE降本不同于商务谈判降本，VAVE在各个阶段明确后，必须要制定一系列的推进计划、关键节点和交付标准，故VAVE专员需对每一个VAVE项目制定可靠的推进计划，推动各相关负责人按照计划行动，另外还需定期召集各部门开会讨论提案进展及推动过程中遇到的问题。
2.1 提案产生阶段
VAVE最初开展的阶段是提案产生，这个阶段至关重要，有效的降本提案是VAVE活动开展的前提。目前汽车企业挖掘降本提案主要通过以下方式：
①竞品车拆解对标：竞品车拆解对标是目前各汽车厂提案挖掘的重要方法。竞品车拆解对标需采集整车与白车身的3D扫描信息、零部件与白车身拆解信息、重量信息、连接方式，以及零部件尺寸、材料、安装位置、供应商等信息。通过拆解竞品车后，对竞品车的以上信息进行全面分析，并与自己品牌车进行专项对比，找出差异，从而提出有效的降本提案。这种方式可以让汽车厂容易找到自己品牌车与竞品车的优势和劣势，针对劣势，提出有效的优化方案，从而生产出物美价廉的产品，赢得顾客的青睐。
②国产化：这个方法主要针对合资汽车厂，很多合资汽车厂供应商是指定全球较有名且价格较贵的供应商，所以可将国外供应商更换为国内价格更优惠的供应商，从而实现降本。
③供应商交流：汽车厂的零部件一般都由对应的供应商提供，供应商详细掌握该零部件的结构、工艺、性能、材料、重量等信息，VAVE专员定期组织与供应商开会交流，实施头脑风暴，让供应商提出有效合理的降本提案。另外，为提高供应商对VAVE活动的积极性，在提案量产实施后，汽车厂可适当给与供应商相应的奖励。
2.2 可行性分析阶段
降本提案提出后，项目组相关人员需对提案进行可行性分析。可行性分析包括提案技术可行性和经济可行性分析。技术可行性分析包括该方案能否满足现有车型布置，功能能否满足整车要求，仿真性能参数和实验能否达标等。经济可行性分析需结合该车型的寿命周期及年销量等情况，综合分析该提案的开发费用，验证费用，现有库存模具的报废成本等。 2.3 评审立项阶段
可行性分析通过后，项目组需对降本提案评审立项。对于投资较大的提案，项目组需跟公司高层领导汇报，待高层领导审批后方可立项。降本提案立项后，各相关负责人即可开始方案设计，图纸更改及发放等工作。
2.4 零部件及整车验证阶段
降本方案如果涉及到零部件的结构优化，工艺更改，材料更改，供应商更改等信息，均需进行零部件验证测试和整车验证测试，因为这些变更都会直接影响零部件及整车的性能。例如，優化进气系统一个支架的结构，不仅要对支架的强度进行仿真分析，还需对优化后的支架进行台架测试，验证支架本身的强度及耐久性，另外还需对支架在整车上的装配确认其间隙，最后验证支架在整车上的耐久情况。
2.5 量产实施阶段
产品验证完成后，需进行小批量生产试装。在小批量生产试装之前，各部门需妥善安排好各项准备工作。研发部门发布最终的零件图，系统装配图，相关的变更信息等;采购部门需采购符合公司要求的原材料，供应商成品等，另外还需确认好库存，避免出现停工的现象;工艺部门需审核产品的各种夹具、模具、量具，并确认好生产线的各种工艺文件，所需工具，安排好相关的操作人员等。
小批量生产试装合格后，采购及研发部门调查供应商VAVE变更前产品的库存，然后根据汽车销量及切换节点，严格控制变更前产品的生产量。最后，采购部门向供应商下达生产VAVE变更后产品的节点及供货的节点，以免生产多余的库存，或者切换节点未控制好，而导致成本增加。
3 VAVE在汽车企业中具体案例的应用
为更好的理解VAVE在汽车公司中的应用流程，现介绍一案例。某汽车公司一款高配版汽车（占比10%）排气管采用双尾管设计，低配版采用单尾管设计。通过对几款竞品车排气管对标发现，竞品车普遍采用单尾管设计，于是提出将高配版排气管双尾管改为低配版单尾管，更改前和更改后排气管结构如图2所示。
提案提出后，需对该提案进行可行性分析。由于低配版单尾管不能直接借用，故双尾管和下饰板需重新设计。重新设计的零件经供应商和研发工程师研究，能够满足相关技术和布置要求，技术可行性通过。采购部门需向供应商收集更改此设计的变更成本，然后结合整个寿命周期判断经济可行性是否通过。该提案变更前后经济性分析具体情况见表1。
从表1可看出，该车型排气管从双尾管变为单尾管后，单车可节约140元，因为高配版占整个车型配比的10%，故加权节约为每台车14元。该设计需重新开模，重新验证，故投资总共130万元，预测该车型2021年销量为80000台，实施该方案后，一年可为企业节约112万，回本周期14个月，在该改款车型量产时实施。
技术可行性和经济可行性通过后，向高层领导汇报此提案情况，高层领导批准后立项。批准立项后，项目组开始正式启动此变更，变更后的零件需进行结构设计，CAE仿真分析，零部件实验，台架实验和整车测试验证。都达标后，开始进行小批量试装，小批量试装合格后，按照相应节点给供应商下发变更通知，量产该零件，然后在整车上实施。
4 结语
综上所述，VAVE降本法是汽车企业降低成本，增加效益，提高市场竞争力的有效改善工具。汽车企业可推行更完善更流程化的VAVE降本体系和奖励机制，促使每个员工在做好自己工作的同时，将降本根植于心，不断提升员工降本意识，为企业降本增效做出一定贡献。
参考文献：
[1]Samir Mekid. Product Life Cycle： VAVE Impact in Manufacturing Cost Reduction[J]. Applied Mechanics and Materials，2014，3254.
[2]黄江涛，刘广浩，李凯，王国冰，王登科，焦东坡.汽车线束设计阶段降成本的研究与应用[J].汽车零部件，2020（11）：54-57.
[3]孙备，王翠芳.VAVE降本法在发动机生产中的应用[J].焦作大学学报，2019，33（03）：90-92.
[4]田永.汽车主机厂零部件VAVE现状与改善探讨[J].汽车工业研究，2019（03）：62-64.
[5]李庆利.浅析技术VAVE在客车行业的运用[J].现代商业，2016（31）：113-114.
关键词：汽车企业;降本增效;VAVE
中图分类号：F275.3 文獻标识码：A 文章编号：1674-957X（2021）15-0188-02
0 引言
自2018年以来，中国传统汽车制造业市场逐渐进入低迷状态，进入了真正的寒冬时期。如何从这种持续低迷和竞争激烈的市场中脱颖而出，提高产品竞争力，是各企业面临的一个全新且艰难的挑战。随着目前环境危机及互联网发展，国家对新能源汽车的发展越来越重视，汽车也越来越智能化、电动化。众多汽车企业不仅在做传统汽车的同时，开始转型研究排放小、智能化的新能源汽车，从而抢占市场份额。各企业在打造成功产品的同时，有效控制现有传统车和新能源车的成本，是目前提高核心竞争力的主要方向之一。VAVE降本法旨在帮助汽车企业降低成本，提高性价比，增加效益，从而满足客户对价格和产品功能的需求，实现消费者、供应商、汽车厂互利共赢。
1 VAVE基本原理
VAVE全称Value Analysis，Value Engineering，中文翻译为价值分析，价值工程。最早起源于美国，第一本关于价值工程的专著是由美国设计工程师麦尔斯于1961年发表，题为《价值工程/价值分析技术》。VAVE旨在以寿命周期内最低费用，可靠地实现产品的功能，从而取得最佳的综合经济效益。
VAVE将价值定义为产品所能实现的功能与实现该功能的寿命周期成本之比，公式为：V=F/C
其中：V——价值;F——功能;C——成本。
上式表明，功能和费用是影响价值大小的两个重要因素。成本不变，价值与功能成正比，即功能越大，价值就越大，反之亦然。功能不变，价值与成本成反比，即成本越低，价值越大，反之亦然。提高产品价值，主要有5种途径：
①提高产品功能的同时，降低产品成本，这是提高产品价值最理想但也最难实现的途径;
②成本不变，提高产品功能;
③功能不变，降低成本;
④较大幅度提高产品的功能的同时，较小幅度的提高产品成本;
⑤产品功能略有下降、产品成本大幅度降低。
VAVE在最初的定义中，VA针对的是对批量产品提出降本提案，而VE则是针对于新产品开发，在产品构想和设计时就参与其中。一般中国汽车企业中，将VA和VE视为同一理论和方法，在汽车开发各个流程中都有应用。
2 VAVE在汽车企业中的降本流程
VAVE在汽车公司中的应用，主要通过消除过剩功能，减少部件个数/工位/用量，零部件平台化，变更材料及采购方式的成本优化与降低等方式。公司在开展VAVE活动时，往往会涉及到很多跨部门的沟通协作，如采购部、制造部、销售部、质量部等，另外还需供应商的配合支持，故会专门成立一个VAVE科室或者小组，建立VAVE评审流程和机制，由专门的VAVE专员推动整个VAVE项目的开展及推进。
VAVE在汽车企业中的降本流程，主要分5个阶段，分别为提案产生阶段、可行性分析段、评审立项阶段、零部件及整车验证阶段、量产实施阶段、具体见图1。
VAVE降本不同于商务谈判降本，VAVE在各个阶段明确后，必须要制定一系列的推进计划、关键节点和交付标准，故VAVE专员需对每一个VAVE项目制定可靠的推进计划，推动各相关负责人按照计划行动，另外还需定期召集各部门开会讨论提案进展及推动过程中遇到的问题。
2.1 提案产生阶段
VAVE最初开展的阶段是提案产生，这个阶段至关重要，有效的降本提案是VAVE活动开展的前提。目前汽车企业挖掘降本提案主要通过以下方式：
①竞品车拆解对标：竞品车拆解对标是目前各汽车厂提案挖掘的重要方法。竞品车拆解对标需采集整车与白车身的3D扫描信息、零部件与白车身拆解信息、重量信息、连接方式，以及零部件尺寸、材料、安装位置、供应商等信息。通过拆解竞品车后，对竞品车的以上信息进行全面分析，并与自己品牌车进行专项对比，找出差异，从而提出有效的降本提案。这种方式可以让汽车厂容易找到自己品牌车与竞品车的优势和劣势，针对劣势，提出有效的优化方案，从而生产出物美价廉的产品，赢得顾客的青睐。
②国产化：这个方法主要针对合资汽车厂，很多合资汽车厂供应商是指定全球较有名且价格较贵的供应商，所以可将国外供应商更换为国内价格更优惠的供应商，从而实现降本。
③供应商交流：汽车厂的零部件一般都由对应的供应商提供，供应商详细掌握该零部件的结构、工艺、性能、材料、重量等信息，VAVE专员定期组织与供应商开会交流，实施头脑风暴，让供应商提出有效合理的降本提案。另外，为提高供应商对VAVE活动的积极性，在提案量产实施后，汽车厂可适当给与供应商相应的奖励。
2.2 可行性分析阶段
降本提案提出后，项目组相关人员需对提案进行可行性分析。可行性分析包括提案技术可行性和经济可行性分析。技术可行性分析包括该方案能否满足现有车型布置，功能能否满足整车要求，仿真性能参数和实验能否达标等。经济可行性分析需结合该车型的寿命周期及年销量等情况，综合分析该提案的开发费用，验证费用，现有库存模具的报废成本等。 2.3 评审立项阶段
可行性分析通过后，项目组需对降本提案评审立项。对于投资较大的提案，项目组需跟公司高层领导汇报，待高层领导审批后方可立项。降本提案立项后，各相关负责人即可开始方案设计，图纸更改及发放等工作。
2.4 零部件及整车验证阶段
降本方案如果涉及到零部件的结构优化，工艺更改，材料更改，供应商更改等信息，均需进行零部件验证测试和整车验证测试，因为这些变更都会直接影响零部件及整车的性能。例如，優化进气系统一个支架的结构，不仅要对支架的强度进行仿真分析，还需对优化后的支架进行台架测试，验证支架本身的强度及耐久性，另外还需对支架在整车上的装配确认其间隙，最后验证支架在整车上的耐久情况。
2.5 量产实施阶段
产品验证完成后，需进行小批量生产试装。在小批量生产试装之前，各部门需妥善安排好各项准备工作。研发部门发布最终的零件图，系统装配图，相关的变更信息等;采购部门需采购符合公司要求的原材料，供应商成品等，另外还需确认好库存，避免出现停工的现象;工艺部门需审核产品的各种夹具、模具、量具，并确认好生产线的各种工艺文件，所需工具，安排好相关的操作人员等。
小批量生产试装合格后，采购及研发部门调查供应商VAVE变更前产品的库存，然后根据汽车销量及切换节点，严格控制变更前产品的生产量。最后，采购部门向供应商下达生产VAVE变更后产品的节点及供货的节点，以免生产多余的库存，或者切换节点未控制好，而导致成本增加。
3 VAVE在汽车企业中具体案例的应用
为更好的理解VAVE在汽车公司中的应用流程，现介绍一案例。某汽车公司一款高配版汽车（占比10%）排气管采用双尾管设计，低配版采用单尾管设计。通过对几款竞品车排气管对标发现，竞品车普遍采用单尾管设计，于是提出将高配版排气管双尾管改为低配版单尾管，更改前和更改后排气管结构如图2所示。
提案提出后，需对该提案进行可行性分析。由于低配版单尾管不能直接借用，故双尾管和下饰板需重新设计。重新设计的零件经供应商和研发工程师研究，能够满足相关技术和布置要求，技术可行性通过。采购部门需向供应商收集更改此设计的变更成本，然后结合整个寿命周期判断经济可行性是否通过。该提案变更前后经济性分析具体情况见表1。
从表1可看出，该车型排气管从双尾管变为单尾管后，单车可节约140元，因为高配版占整个车型配比的10%，故加权节约为每台车14元。该设计需重新开模，重新验证，故投资总共130万元，预测该车型2021年销量为80000台，实施该方案后，一年可为企业节约112万，回本周期14个月，在该改款车型量产时实施。
技术可行性和经济可行性通过后，向高层领导汇报此提案情况，高层领导批准后立项。批准立项后，项目组开始正式启动此变更，变更后的零件需进行结构设计，CAE仿真分析，零部件实验，台架实验和整车测试验证。都达标后，开始进行小批量试装，小批量试装合格后，按照相应节点给供应商下发变更通知，量产该零件，然后在整车上实施。
4 结语
综上所述，VAVE降本法是汽车企业降低成本，增加效益，提高市场竞争力的有效改善工具。汽车企业可推行更完善更流程化的VAVE降本体系和奖励机制，促使每个员工在做好自己工作的同时，将降本根植于心，不断提升员工降本意识，为企业降本增效做出一定贡献。
参考文献：
[1]Samir Mekid. Product Life Cycle： VAVE Impact in Manufacturing Cost Reduction[J]. Applied Mechanics and Materials，2014，3254.
[2]黄江涛，刘广浩，李凯，王国冰，王登科，焦东坡.汽车线束设计阶段降成本的研究与应用[J].汽车零部件，2020（11）：54-57.
[3]孙备，王翠芳.VAVE降本法在发动机生产中的应用[J].焦作大学学报，2019，33（03）：90-92.
[4]田永.汽车主机厂零部件VAVE现状与改善探讨[J].汽车工业研究，2019（03）：62-64.
[5]李庆利.浅析技术VAVE在客车行业的运用[J].现代商业，2016（31）：113-114.