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摘 要：介绍新建汽油站台装车情况，装车设备设施的配备情况，对站台投用情况进行分析，在汽油装车过程所起的作用，存在的问题及整改措施，证明新建站台达到最初设计的目的。
关键词：新建汽油站台 分析 作用
中图分类号：TE85 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）012-033-02
针对炼油厂70万吨/年重油催化车间改造后，汽油产量增加，原汽油站台不能满足汽油正常装车出厂的情况。经工厂研究，设计部门设计，施工单位在原柴油一台东侧新建一座汽油装车设施。2011年4月初开始施工，5月底竣工并投入使用。经过一年多的调试运行，装置基本达到正常、平稳、安全装车的能力。下面将新建汽油站台的运行情况总结如下：
1 站台装车情况简介
2010年9月底车间共有三个装车站台，装车一、三站台可以装柴油，装车二台既可以装汽油，又可以装柴油。2011年6月汽油站台建成，经过仪表、电气、安全等各方的检查、调试，以及对工艺管线进行气密、冲洗、置换合格后，2011年6月12日新建汽油台正式装车（以下改称汽油一台）。投用初期因设备、仪表等方面问题，影响汽油正常装车出厂，因此，仍然以汽油二台装汽油为主，汽油一台装车为辅。2012年以来经过多次维修处理，汽油装车设施故障率逐渐减少，汽油一台具备随时装车的能力。
2 装车设备设施配备情况分析
汽油一台工艺原理与其它站台完全相同。即成品油自汽油罐区来，经过入装置阀、品种阀、质量流量计、切断阀、电液阀，最后至装车鹤管进入槽车内。站台使用电液阀自动控制流速装车，保证了装车安全。品种阀和入装置阀均配有仪表风储罐，用于站台停风时使用储罐仪表风关闭油品阀门。此设计优于汽油二台（汽油二台无仪表风储罐）。
采用外液压大鹤管作为主要装车设施，液压油站设有两个液压油泵，一个运行，一个备用，优于原汽油站台（原汽油站台没有备用液压油泵）。此优点在正常装车过程中得到显现，即2013年7月13道汽油装车过程中发现鹤管提不起来，经检查发现液压油泵对轮磨损已不能使用，且无备件，改用备用泵，保证了汽油正常装车。
装车线与鹤管使用可伸缩的水平油管连接，避免使用金属软管引起磨损造成的经济损失。对原站台牵引系统利旧，爬车和张紧轮不用更换，仅将爬车小铁轨向东延伸十五米，张紧轮进行移位，延长了减速机链轮和钢丝绳长度，增加部分托辊，能够满足爬车牵引系统的正常使用。
采用PLC装车控制程序，配有油气回收系统和相应的安全设施，与汽油二站台设置基本相同，方便了人员操作。
3 汽油一台投用情况分析
自2011年6月至2012年底，车间对汽油一、二台装车批次进行了统计，详细数据如图1、表1。
从图1、表1可以看出：2011年6月至2011年底平均每天仅装一批汽油，装置建成初期投用频次较低的原因：（1）个别汽油装车控制仪表回讯器安装位置不合理、不紧固，鹤管上下、水平移动后，经常引起回讯器固定点松动，回讯信号时有时无，汽油鹤管多次出现无上升或下降回讯信号，油斗无收回、提起回讯信号等，从而导致装车操作程序不能连续运行，造成装车中断，装车人员必须联系仪表处理故障。（2）电液阀芯经常发生卡住现象，造成阀门突然关闭，引起汽油罐区憋泵。（3）油气回收效果较差，装车时油气多数从密封盖处溢出，造成站台油气味较大，不利于装车安全。（4）大鹤管填料密封耐腐蚀性能较差，流速高时油品从密封填料处漏出，不利于装车安全。
由于以上原因，2011年主要以汽油二台装车为主，车间及时对安装不合理的部分回讯器位置进行了调整，不好用的阀门进行修理。针对汽油一台油气味较大的问题。车间组织维修人员将回收油气线上的止回阀拆下，发现此阀片约有2cm厚（相当于液体油泵出口止回阀），装车产生的油气压力较低，（低于10mbar）很难将此阀片顶起，造成油气不能进入回收管线，全部憋在车口周围。为此，车间将此阀片拆除，委托设计部门重新设计。及时更换鹤管填料，调整电液阀运行参数，降低了装车流速，使油品在管线内压力下降，使得鹤管不再发生泄漏，油气得到较好回收，现场环境得到极大改善。
2012年以来汽油一台装车设施故障出现率逐渐减少，随着汽油加工量的增多，站台使用次数比上年也有所增加，平均每天装车1-2批。特别是11、12月份装置生产0号车用柴油量较大，装车二台改装0号车用柴油，汽油一台装车批数较以前有所增加，平均每天装2批以上，与汽油二站台装车能力相近。
4 汽油一台在装置中作用
（1）汽油一台投用初期主要是缓解汽油二台装车能力不足的问题。
成品车间汽油罐存较高，急需汽油装车出厂时，投用汽油一台进行装车，如：2011年7月29日汽油二台17：25分129线装D93，同时汽油一台17：35分127线开始装E93。2011年7月26日1：50-5：40汽油二台127线装E93，装车期间，汽油一台进行对车，4：20分129线开始装D93。两台同时装不同品种汽油，可以降低汽油罐存，确保生产装置正常平稳装车。
为避免重车牵出，空车再对位，以及操作员进行抄车号、放风、抱闸等准备工作造成的时间浪费，减少油等车现象发生。采取两个站台切换装车操作。即：汽油二台装车期间汽油一台进行对车，所有准备工作完毕，待汽油二台装车后汽油一台直接开阀装车，加快了装车速度。如：2011年11月28日6：50分汽油二台127线装E93，装车过程中汽油一台进行对车，操作人员做装车前准备。10：00汽油二台装车结束，操作员在汽油一台直接开127线品种阀继续装E93，避免了油等车现象，保证了汽油及时装车出厂。
（2）汽油二台发生设备故障不能装车时，汽油一台可以承担汽油装车出厂的任务。
2012年8月31日11：50分汽油二台15道大鹤管升降油缸出现故障，不能装车，需要设备维修处理。在汽油二台维修升降油缸期间，全部改在汽油一台装车。至9月1日1：30分汽油二台升降油缸更换完毕，经调试正常后，9月2日19：20分汽油二台恢复装车。两天内汽油一台共装九批汽油，未发生设备故障，保证了汽油产品正常装车出厂。
5 存在的不足
（1）装车操作台安装位置不合理，操作台位置紧靠西侧门口，冬季室温较低，操作员感觉不舒适，影响装车安全。
（2）装车操作台较宽，操作员经过的过道较窄，发生紧急情况时不利于操作员安全撤离。
（3）14道汽油大鹤管密封较差，时常发生泄漏现象。填料松时易发生油品泄漏，填料紧时鹤管不易下降，应使用耐油性能较好的密封填料。
（4）两道电液阀开、关回讯器密封不严，经常出现油品微量泄漏现象，需加以处理。
（5）与汽油二台相比，汽油一台油气回收所属密封盖上未安装悬挂铁链，鹤管上的铜圈或密封盖所带铜套变形后，密封盖易发生坠落，不利于装置安全。且质量流量计检定时，需人为将密封盖吊起，起吊方式不好易使鹤管出现较大刮痕，装车时易发生油品泄漏。需安装密封盖悬挂设施。
总之，汽油一台建成后，经过一年多的整改和完善，站台能够完成正常装车任务，解决了原汽油站台装车能力不足的问题，且设备出现故障不能装车时两个站台能够起到替代使用的作
用，保证了汽油正常装车出厂，达到了最初设计的目的。
关键词：新建汽油站台 分析 作用
中图分类号：TE85 文献标识码：A 文章编号：1007-3973（2013）012-033-02
针对炼油厂70万吨/年重油催化车间改造后，汽油产量增加，原汽油站台不能满足汽油正常装车出厂的情况。经工厂研究，设计部门设计，施工单位在原柴油一台东侧新建一座汽油装车设施。2011年4月初开始施工，5月底竣工并投入使用。经过一年多的调试运行，装置基本达到正常、平稳、安全装车的能力。下面将新建汽油站台的运行情况总结如下：
1 站台装车情况简介
2010年9月底车间共有三个装车站台，装车一、三站台可以装柴油，装车二台既可以装汽油，又可以装柴油。2011年6月汽油站台建成，经过仪表、电气、安全等各方的检查、调试，以及对工艺管线进行气密、冲洗、置换合格后，2011年6月12日新建汽油台正式装车（以下改称汽油一台）。投用初期因设备、仪表等方面问题，影响汽油正常装车出厂，因此，仍然以汽油二台装汽油为主，汽油一台装车为辅。2012年以来经过多次维修处理，汽油装车设施故障率逐渐减少，汽油一台具备随时装车的能力。
2 装车设备设施配备情况分析
汽油一台工艺原理与其它站台完全相同。即成品油自汽油罐区来，经过入装置阀、品种阀、质量流量计、切断阀、电液阀，最后至装车鹤管进入槽车内。站台使用电液阀自动控制流速装车，保证了装车安全。品种阀和入装置阀均配有仪表风储罐，用于站台停风时使用储罐仪表风关闭油品阀门。此设计优于汽油二台（汽油二台无仪表风储罐）。
采用外液压大鹤管作为主要装车设施，液压油站设有两个液压油泵，一个运行，一个备用，优于原汽油站台（原汽油站台没有备用液压油泵）。此优点在正常装车过程中得到显现，即2013年7月13道汽油装车过程中发现鹤管提不起来，经检查发现液压油泵对轮磨损已不能使用，且无备件，改用备用泵，保证了汽油正常装车。
装车线与鹤管使用可伸缩的水平油管连接，避免使用金属软管引起磨损造成的经济损失。对原站台牵引系统利旧，爬车和张紧轮不用更换，仅将爬车小铁轨向东延伸十五米，张紧轮进行移位，延长了减速机链轮和钢丝绳长度，增加部分托辊，能够满足爬车牵引系统的正常使用。
采用PLC装车控制程序，配有油气回收系统和相应的安全设施，与汽油二站台设置基本相同，方便了人员操作。
3 汽油一台投用情况分析
自2011年6月至2012年底，车间对汽油一、二台装车批次进行了统计，详细数据如图1、表1。
从图1、表1可以看出：2011年6月至2011年底平均每天仅装一批汽油，装置建成初期投用频次较低的原因：（1）个别汽油装车控制仪表回讯器安装位置不合理、不紧固，鹤管上下、水平移动后，经常引起回讯器固定点松动，回讯信号时有时无，汽油鹤管多次出现无上升或下降回讯信号，油斗无收回、提起回讯信号等，从而导致装车操作程序不能连续运行，造成装车中断，装车人员必须联系仪表处理故障。（2）电液阀芯经常发生卡住现象，造成阀门突然关闭，引起汽油罐区憋泵。（3）油气回收效果较差，装车时油气多数从密封盖处溢出，造成站台油气味较大，不利于装车安全。（4）大鹤管填料密封耐腐蚀性能较差，流速高时油品从密封填料处漏出，不利于装车安全。
由于以上原因，2011年主要以汽油二台装车为主，车间及时对安装不合理的部分回讯器位置进行了调整，不好用的阀门进行修理。针对汽油一台油气味较大的问题。车间组织维修人员将回收油气线上的止回阀拆下，发现此阀片约有2cm厚（相当于液体油泵出口止回阀），装车产生的油气压力较低，（低于10mbar）很难将此阀片顶起，造成油气不能进入回收管线，全部憋在车口周围。为此，车间将此阀片拆除，委托设计部门重新设计。及时更换鹤管填料，调整电液阀运行参数，降低了装车流速，使油品在管线内压力下降，使得鹤管不再发生泄漏，油气得到较好回收，现场环境得到极大改善。
2012年以来汽油一台装车设施故障出现率逐渐减少，随着汽油加工量的增多，站台使用次数比上年也有所增加，平均每天装车1-2批。特别是11、12月份装置生产0号车用柴油量较大，装车二台改装0号车用柴油，汽油一台装车批数较以前有所增加，平均每天装2批以上，与汽油二站台装车能力相近。
4 汽油一台在装置中作用
（1）汽油一台投用初期主要是缓解汽油二台装车能力不足的问题。
成品车间汽油罐存较高，急需汽油装车出厂时，投用汽油一台进行装车，如：2011年7月29日汽油二台17：25分129线装D93，同时汽油一台17：35分127线开始装E93。2011年7月26日1：50-5：40汽油二台127线装E93，装车期间，汽油一台进行对车，4：20分129线开始装D93。两台同时装不同品种汽油，可以降低汽油罐存，确保生产装置正常平稳装车。
为避免重车牵出，空车再对位，以及操作员进行抄车号、放风、抱闸等准备工作造成的时间浪费，减少油等车现象发生。采取两个站台切换装车操作。即：汽油二台装车期间汽油一台进行对车，所有准备工作完毕，待汽油二台装车后汽油一台直接开阀装车，加快了装车速度。如：2011年11月28日6：50分汽油二台127线装E93，装车过程中汽油一台进行对车，操作人员做装车前准备。10：00汽油二台装车结束，操作员在汽油一台直接开127线品种阀继续装E93，避免了油等车现象，保证了汽油及时装车出厂。
（2）汽油二台发生设备故障不能装车时，汽油一台可以承担汽油装车出厂的任务。
2012年8月31日11：50分汽油二台15道大鹤管升降油缸出现故障，不能装车，需要设备维修处理。在汽油二台维修升降油缸期间，全部改在汽油一台装车。至9月1日1：30分汽油二台升降油缸更换完毕，经调试正常后，9月2日19：20分汽油二台恢复装车。两天内汽油一台共装九批汽油，未发生设备故障，保证了汽油产品正常装车出厂。
5 存在的不足
（1）装车操作台安装位置不合理，操作台位置紧靠西侧门口，冬季室温较低，操作员感觉不舒适，影响装车安全。
（2）装车操作台较宽，操作员经过的过道较窄，发生紧急情况时不利于操作员安全撤离。
（3）14道汽油大鹤管密封较差，时常发生泄漏现象。填料松时易发生油品泄漏，填料紧时鹤管不易下降，应使用耐油性能较好的密封填料。
（4）两道电液阀开、关回讯器密封不严，经常出现油品微量泄漏现象，需加以处理。
（5）与汽油二台相比，汽油一台油气回收所属密封盖上未安装悬挂铁链，鹤管上的铜圈或密封盖所带铜套变形后，密封盖易发生坠落，不利于装置安全。且质量流量计检定时，需人为将密封盖吊起，起吊方式不好易使鹤管出现较大刮痕，装车时易发生油品泄漏。需安装密封盖悬挂设施。
总之，汽油一台建成后，经过一年多的整改和完善，站台能够完成正常装车任务，解决了原汽油站台装车能力不足的问题，且设备出现故障不能装车时两个站台能够起到替代使用的作
用，保证了汽油正常装车出厂，达到了最初设计的目的。