论文部分内容阅读
[摘要]本文通过对现制水磨石地面质量通病产生的原因进行分析，从而提出防治措施。
[关键词]水磨石地面质量通病防治
中图分类号： F253.3 文献标识码： A 文章编号：
0引言
水磨石地面由于其强度高，表面平整光滑，易于保洁，且造价低廉，因此广泛应用于工业与民用建筑地面装饰施工中，但如果使用材料不当，施工方法不规范，就容易产生裂缝、砂眼多、光亮度差、分格条明显不清、颜色深浅不一等常见的问题。笔者根据多年的工作经验及探索，就如何避免上述问题提出目己的一些见解。
1.砂眼多、光亮度差
1.1现象
面层表面粗糙，有明显的磨石孔眼，凹痕，光亮度差。
1.2原因分析
1.2.1打磨过早，石渣松动脱落，常会导致出现大量砂眼。
1.2.2磨光时，磨石规格不齐，使用不当，使表面留下明显的麻石凹痕。
1.2.3表面孔眼未经补浆处理，或补浆方法不正确，不是用擦浆法，而用刷浆法。
1.2.4打蜡之前未涂擦草酸溶液，或操作方法不当。
1.3控制措施
打磨时间不应过早，磨石规格应齐全;孔眼应及时补浆，并应用擦浆法，用于布蘸较浓的水泥浆将孔洞眼擦实，擦浆时，孔眼中不得有积水、杂物，擦浆后应进行养护;打蜡前应涂擦草酸溶液，并用油石打磨一遍后，用清水冲洗干净，使表面洁净，以增强打蜡效果;禁止撒粉状草酸后再干擦的施工方法。
2.分格条明显不清
2.1现象
分格条末显露出，呈一条纯水泥斑带。
2.2原因分析
2.2.1面层水泥石渣浆铺设厚度过高，超过分格条较多。
2.2.2磨光不及时，面层强度过高，使分格条难以磨出。
2.2.3头遍所用磨石号数过大，磨损量过小，不易将分格条磨出。
2.2.4磨光时加水过多，使磨石机在水中呈飘浮状态，造成磨损量过小。
2.3控制措施
控制面层水泥石渣浆铺设厚度，以比分格条高出5mm为宜，压实后高出约lmm，使其晚磨出外露;认真掌握开磨时间，铺设速度与磨光速度相协调，避免时间过晚;第一遍磨光应用60至90号的粗金刚砂磨石，以加大其磨损量;磨光时应控制浇水速度，浇水量不应过大，使面层保持一定厚度的磨浆水。
3.分格条附加近石渣显露不清或不匀。
3.1现象
分格条两边lOmm左右范围内或十字交叉处周围的石子显露极少或形成一条明显的水泥斑带。
3.2原因分析
3.2.1分格条粘贴操作不正确，被埋在水泥浆里，石渣不能靠近分格条，磨光后出现水泥斑带。
3.2.2滚筒滚压方法不妥，仅在一个方向来回辗压，与滚筒辗压方向平等的分格条两边不易压实，容易出现浆多石渣少的现象。
3.2.3面层水泥石子浆太稀，石渣比例太少。
3.3控制措施
3.3.1正确掌握分格条两边水泥的高度和角度，使其低于分格条顶面3至5mm，并应粘贴牢固;分格条十字交叉处的粘贴水泥浆应留出15至2Omm左右的空隙;滚筒滚压时，应在两个方向反复辗压，石子少时，应及时补撒石渣;面层水泥石渣浆配合比应计量正确，以采用干硬性为宜。
4.颜色深浅不一，石渣分布不匀。
4.1现象
彩色水磨石面层色泽深浅不一，彩色石子混合和显露不匀。
4.2原因分析
4.2.1末使用同一厂、同一批号材料，造成性能有一定差异，颜色深浅不同。
4.2.2未设专人配料，而是采取随用、随配、随拌，检查不严，配合比不一。
4.3控制措施
严格控制同一部位，彩色同一厂、同一批号的水泥、石渣和颜料，使其色泽一致，设专人配料、计量;水泥和颜料拌合均匀，石渣拌合筛匀后，集中贮存待用，按规定投料拌匀，使颜色深浅一致，彩色石子分布均匀。
5.色彩污染
5.1现象
在不同颜色地面的分界处不同颜色的水泥石渣色彩被污染。
5.2原因分析
5.2.1铺设水泥石渣浆时，先铺的面层在靠近分格条处有空隙，局部低于分格条，在铺另一水泥石渣浆时，漫过分格条，磨光后，即会出现异色水泥浆斑。
5.2.2先铺设的水泥石渣过厚，水泥浆漫过分格条，再铺另一色水泥石渣浆时，造成分格条边缘出现异色污染斑痕。
5.2.3补浆工作不慎，造成点滴状污染。
5.2.4面层滚压时，底层素水泥浆泛至表面，造成颜色不一。
5.3控制措施
注意铺设顺序;先铺设掺颜料的部分，后铺设不掺颜料的部分，先铺深色的，后铺浅色的;掌握好面层铺设厚度，不使过高过低，分格条两边认真细致拍实，避免有空隙和低洼;补浆工作应认真细致，先补不掺颜料或浅色的部位，后补掺有颜料或深色的部位;对彩色水磨石面层，所用素水泥浆结合层其色彩及配合比成分应与面层相同。
6.地面裂缝
6.1现象
大面積现制水磨石地面，一般都用在大厅、餐厅、休息厅、候车室等地面，施工后一段时间，经常会出现裂缝现象。
6.2原因分析
6.2.1现制水磨石地面产生裂缝，主要是地面回填土不实、高低不平或基层过冬时受冻;沟盖板水平标高不一致，灌缝不严;门口或门洞下部基础砖墙砌得太高，造成垫层厚薄不均或太薄，引起地面裂缝。
6.2.2楼地面水磨石产生裂缝，主要是工期较紧，结构沉降不稳定;垫层与面层工序跟得过紧，垫层材料收缩不稳定，暗敷电线管线过高，周围砂浆固定不好，造成面层裂缝。
6.2.3基层清理不干净，预制混凝土楼板缝及端头缝浇灌不密实，影响楼板的整体性和刚度，地面荷载过于集中引起裂缝。
6.3控制措施
6.3.1首层地面房心回填土应分层夯实，不得含有杂物较大冻块，冬施中的回填土要采取保温措施，防止受冻。大等较大面积混凝土垫层应分块断开，也可采取适当的配筋措施，以减弱地面沉降和垫层混凝土收缩引起的面层裂缝。
门口或门洞处基础砖墙最高不超过混凝土垫层下皮，保持混凝土垫层有一定厚度;门口或门洞处做水磨石地面时，在门口两边镶贴分格条，对解决该处裂缝有用细石混土浇灌严实。
6.3.2现制水磨石地面，混凝土垫层浇灌后应有一定的护期，使垫层基本收缩后再做面层;较大的或荷重分布不均的房间，混凝土垫层中最好加配钢筋(双向Φ6@150mm至2OOmm)以增加垫层的整体性。板缝和端头缝必须暗敷电线管不应太集中，管线上面至少应有2cm混凝土护层，电线管集中或较大的部位，垫层内可采用加配钢筋网法。
参与文献
[1]杨南方等，《住宅工程质量通病防治手册》，中国建筑业出版社，2002年5月。
[2]赵远，《最新建筑工程项目管理实用手册》，安徽文化像出版社，2003年10月。
[关键词]水磨石地面质量通病防治
中图分类号： F253.3 文献标识码： A 文章编号：
0引言
水磨石地面由于其强度高，表面平整光滑，易于保洁，且造价低廉，因此广泛应用于工业与民用建筑地面装饰施工中，但如果使用材料不当，施工方法不规范，就容易产生裂缝、砂眼多、光亮度差、分格条明显不清、颜色深浅不一等常见的问题。笔者根据多年的工作经验及探索，就如何避免上述问题提出目己的一些见解。
1.砂眼多、光亮度差
1.1现象
面层表面粗糙，有明显的磨石孔眼，凹痕，光亮度差。
1.2原因分析
1.2.1打磨过早，石渣松动脱落，常会导致出现大量砂眼。
1.2.2磨光时，磨石规格不齐，使用不当，使表面留下明显的麻石凹痕。
1.2.3表面孔眼未经补浆处理，或补浆方法不正确，不是用擦浆法，而用刷浆法。
1.2.4打蜡之前未涂擦草酸溶液，或操作方法不当。
1.3控制措施
打磨时间不应过早，磨石规格应齐全;孔眼应及时补浆，并应用擦浆法，用于布蘸较浓的水泥浆将孔洞眼擦实，擦浆时，孔眼中不得有积水、杂物，擦浆后应进行养护;打蜡前应涂擦草酸溶液，并用油石打磨一遍后，用清水冲洗干净，使表面洁净，以增强打蜡效果;禁止撒粉状草酸后再干擦的施工方法。
2.分格条明显不清
2.1现象
分格条末显露出，呈一条纯水泥斑带。
2.2原因分析
2.2.1面层水泥石渣浆铺设厚度过高，超过分格条较多。
2.2.2磨光不及时，面层强度过高，使分格条难以磨出。
2.2.3头遍所用磨石号数过大，磨损量过小，不易将分格条磨出。
2.2.4磨光时加水过多，使磨石机在水中呈飘浮状态，造成磨损量过小。
2.3控制措施
控制面层水泥石渣浆铺设厚度，以比分格条高出5mm为宜，压实后高出约lmm，使其晚磨出外露;认真掌握开磨时间，铺设速度与磨光速度相协调，避免时间过晚;第一遍磨光应用60至90号的粗金刚砂磨石，以加大其磨损量;磨光时应控制浇水速度，浇水量不应过大，使面层保持一定厚度的磨浆水。
3.分格条附加近石渣显露不清或不匀。
3.1现象
分格条两边lOmm左右范围内或十字交叉处周围的石子显露极少或形成一条明显的水泥斑带。
3.2原因分析
3.2.1分格条粘贴操作不正确，被埋在水泥浆里，石渣不能靠近分格条，磨光后出现水泥斑带。
3.2.2滚筒滚压方法不妥，仅在一个方向来回辗压，与滚筒辗压方向平等的分格条两边不易压实，容易出现浆多石渣少的现象。
3.2.3面层水泥石子浆太稀，石渣比例太少。
3.3控制措施
3.3.1正确掌握分格条两边水泥的高度和角度，使其低于分格条顶面3至5mm，并应粘贴牢固;分格条十字交叉处的粘贴水泥浆应留出15至2Omm左右的空隙;滚筒滚压时，应在两个方向反复辗压，石子少时，应及时补撒石渣;面层水泥石渣浆配合比应计量正确，以采用干硬性为宜。
4.颜色深浅不一，石渣分布不匀。
4.1现象
彩色水磨石面层色泽深浅不一，彩色石子混合和显露不匀。
4.2原因分析
4.2.1末使用同一厂、同一批号材料，造成性能有一定差异，颜色深浅不同。
4.2.2未设专人配料，而是采取随用、随配、随拌，检查不严，配合比不一。
4.3控制措施
严格控制同一部位，彩色同一厂、同一批号的水泥、石渣和颜料，使其色泽一致，设专人配料、计量;水泥和颜料拌合均匀，石渣拌合筛匀后，集中贮存待用，按规定投料拌匀，使颜色深浅一致，彩色石子分布均匀。
5.色彩污染
5.1现象
在不同颜色地面的分界处不同颜色的水泥石渣色彩被污染。
5.2原因分析
5.2.1铺设水泥石渣浆时，先铺的面层在靠近分格条处有空隙，局部低于分格条，在铺另一水泥石渣浆时，漫过分格条，磨光后，即会出现异色水泥浆斑。
5.2.2先铺设的水泥石渣过厚，水泥浆漫过分格条，再铺另一色水泥石渣浆时，造成分格条边缘出现异色污染斑痕。
5.2.3补浆工作不慎，造成点滴状污染。
5.2.4面层滚压时，底层素水泥浆泛至表面，造成颜色不一。
5.3控制措施
注意铺设顺序;先铺设掺颜料的部分，后铺设不掺颜料的部分，先铺深色的，后铺浅色的;掌握好面层铺设厚度，不使过高过低，分格条两边认真细致拍实，避免有空隙和低洼;补浆工作应认真细致，先补不掺颜料或浅色的部位，后补掺有颜料或深色的部位;对彩色水磨石面层，所用素水泥浆结合层其色彩及配合比成分应与面层相同。
6.地面裂缝
6.1现象
大面積现制水磨石地面，一般都用在大厅、餐厅、休息厅、候车室等地面，施工后一段时间，经常会出现裂缝现象。
6.2原因分析
6.2.1现制水磨石地面产生裂缝，主要是地面回填土不实、高低不平或基层过冬时受冻;沟盖板水平标高不一致，灌缝不严;门口或门洞下部基础砖墙砌得太高，造成垫层厚薄不均或太薄，引起地面裂缝。
6.2.2楼地面水磨石产生裂缝，主要是工期较紧，结构沉降不稳定;垫层与面层工序跟得过紧，垫层材料收缩不稳定，暗敷电线管线过高，周围砂浆固定不好，造成面层裂缝。
6.2.3基层清理不干净，预制混凝土楼板缝及端头缝浇灌不密实，影响楼板的整体性和刚度，地面荷载过于集中引起裂缝。
6.3控制措施
6.3.1首层地面房心回填土应分层夯实，不得含有杂物较大冻块，冬施中的回填土要采取保温措施，防止受冻。大等较大面积混凝土垫层应分块断开，也可采取适当的配筋措施，以减弱地面沉降和垫层混凝土收缩引起的面层裂缝。
门口或门洞处基础砖墙最高不超过混凝土垫层下皮，保持混凝土垫层有一定厚度;门口或门洞处做水磨石地面时，在门口两边镶贴分格条，对解决该处裂缝有用细石混土浇灌严实。
6.3.2现制水磨石地面，混凝土垫层浇灌后应有一定的护期，使垫层基本收缩后再做面层;较大的或荷重分布不均的房间，混凝土垫层中最好加配钢筋(双向Φ6@150mm至2OOmm)以增加垫层的整体性。板缝和端头缝必须暗敷电线管不应太集中，管线上面至少应有2cm混凝土护层，电线管集中或较大的部位，垫层内可采用加配钢筋网法。
参与文献
[1]杨南方等，《住宅工程质量通病防治手册》，中国建筑业出版社，2002年5月。
[2]赵远，《最新建筑工程项目管理实用手册》，安徽文化像出版社，2003年10月。