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汽车生产工程的四大工艺指冲压、焊接、涂装、总装，在车身制造过程中焊装是非常关键的工序，是整个车身制造的核心，是所有零部件的载体，白车身焊接质量的优劣决定了整车的制造质量。车身制造精度是汽车整车质量中非常关键的质量指标，它直接影响到整车的密封性、舒适性、美观性等。整个白车身由200～300个冲压件焊接而成，这么多的冲压件需要在焊接夹具上进行装配后焊接，焊接夹具是保证车身焊接质量的最重要因素，焊接夹具的作用就是保证所有焊接冲压件之间的相对位置和焊接后尺寸精度。要保证车身焊接的质量首先必须保证焊接夹具的质量，影响焊接夹具质量的因素包括设计制造安装调试检测等。由于焊接夹具的重要性和复杂性所以汽车车身焊接夹具一般都有专业的夹具公司来设计和制造。夹具公司必须建立一套完整的质量控制系统来保证夹具生产过程的各个环节。
1.焊接夹具的设计要求
焊接夹具的设计是一门技术性和经验性很强的工作，在设计时首先要确定生产纲领，通晓工艺要求，熟悉产品结构，了解工件特点，把握制件及装配精度。只有做到这些才能对焊接夹具进行设计。汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。三个坐标的基准是：前后方向为X向，左右方向为Y向，上下方向为Z向。夹具设计要以汽车车身的三维坐标为基准来进行，车身焊接夹具的坐标和车身的坐标是一致的。
1.1焊接夹具的结构特征：车身焊接夹具体积庞大，结构复杂，为了便于制造、装配、检测和维修，必须对夹具结构进行分解，否则，无法进行测量。每套夹具都有各自的基准坐标，每个部件按基准装配到一起。车身总成夹具一般分为三部分：底板、左侧围和右侧围。这样就有3个装配基准，在它们各自的地板上都加工有基准槽和坐标线，每个小的单元按各自的基准进行装配、检测，最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。
1.2焊接夹具的定位要求：焊接夹具上要分别对各被焊工件进行定位，并使其不互相干涉，对工件一般利用孔和面进行定位，有很多工件外型比较复杂，这就在很大程度上决定了它的定位元件形状比较特殊，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支承。车身焊装夹具上，板状定位较多，定位板一般用45号钢板，车身的外板件对表面要求严格，定位块要用比较软的材质如尼龙块或聚氨酯块。按要求不同厚度大概分为16mm，19mm，25mm。某些有特别要求的地方按实际情况来处理，定位块间距既要保证定位精度，又要保证焊钳的可操作性。
1.3焊接夹具的控制要求：工件焊接通常在两个或三个工件间进行，每个分总成或总成夹具上有多个工件，所以夹紧点一般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺，为减少装卸工人的辅助时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只有对刚性很好的工件或某些特殊情况下才允许作用在支承点之外，夹紧力主要用于保持工件装配的相对位置，克服工件的弹性变形，使其与定位支承或导电电极贴合。按照操作方式可分为手动加紧、气动加紧，液压加紧等。夹紧头一般由钢板或尼龙材料制成，以适合不同的工件要求。
1.4焊接夹具的标准化。夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的设计与组装打下基础。夹具设计已经由二维设计进入到三维设计，设计单位必须建立自己的元件库、典型夹具库、设计标准和用户使用档案库。这样既可以缩短设计和制造周期又能保证夹具的统一性。
2.焊接夹具的制造装配要求
一套完成的夹具有很多个零部件装配而成，包括安装底板，定位夹紧单元，外购标准件，电路或气路控制系统等
2.1底板加工：底板一般由槽钢和钢板焊接而成，焊接件技术要求焊角高5～6mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。焊后清理，焊缝磨平。底座敷设钢板的厚度根据夹具大小来决定，一般选择钢板厚度为20～30mm，底座的槽钢和钢板焊前应校平，焊后应经退火和校平后再进行机加工，底板上需要加工部件的安装孔之外，还需要加工网格线和基准槽或基准孔，网格线必须与产品设计的坐标线对应，基准槽或基准孔的加工必须满足后期测量的要求，为了保证精度底板必须在大型的数控机床上一次加工完成，底座的平面度0.1mm/m，基准槽的直线度0.1mm/m，两基准槽的平行度0.1mm/m，槽间距公差0.1 mm/m横槽直槽的垂直度为0.1 mm/m.加工好后，台面进行油封。
2.2零部件的加工：
（1）零件加工一般采用线切割机床来加工，复杂的零部件需要采用数控机床加工，各型面处精度要求为±0.2。形板的支持部表面加工粗糙度为3.2；定位型面须表面淬火，热处理硬度HRC35～40。
（2）安装零件的底座一般采用铸造件，底座铸造后需退火处理，并喷砂处理非加工面，加工面的粗糙度为3.2。底座材质不低于Q235；板厚不小于12mm。底座的安装位置尺寸公差为±0.2mm。
（3）定位销须进行高周波热处理HRC45度以上，硬化层深度1.5mm以上。定位销的外径公差+0/-0.05mm，加工表面粗糙度为1.6。
2.3外购件的选择：
（1）联接螺钉强度等级为8.8级以上。
（2）气动元件一般选择SMC或CKD的产品，包括气管，气缸，接头，控制阀，按钮阀等
（3）滑轨一般选择HIWIN的产品，其精度满足焊接夹具的要求
（4）电机一般选择SEW和Flender的品牌⑤其他还有夹紧器，轴承等必须选择高质量高精度的名优产品。
2.4夹具的装配：所有零件加工完成，外购件采购到位以后进行夹具的组装，夹具装配要严格按照图纸要求将各个零部件装配起来，安装到底板上形成一套完整的夹具。 （1）装配前零件要清洗、整形、打毛刺等准备工作
（2）轴承、轴瓦装配前涂抹黄油。
（3）过盈配合的零件，一律在制造厂内热装。
（4）齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆在制造厂内需检查齿面啮合情况，要求啮合情况良好。
（5）装配后外露加工表面涂防锈油。
2.5夹具的油漆：各个厂家对夹具外表面的颜色有不同的要求，需按照厂家要求来进行
（1）涂油前零件表面应清理干净，无油迹，无杂质
（2）涂漆前表面除锈质量达到St3级，零件、焊接件非加工表面涂覆防锈底漆两道，其中毛坯表面处理后马上涂一道，加工后涂一道。
（3）设备面漆在现场安装完毕后喷涂两遍，色标经甲方确认后实施，漆膜总厚度0.1mm。
（4）涂覆的油漆要均匀，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂及漏涂等缺陷，并作到油漆不干不装配，不包装，产品在吊运中应妥善保护油漆表面。
（5）外露加工表面一律涂SZ-1沥青硬膜防锈油（或8号沥青硬膜防锈油），减速机试涂油前零件表面应清理干净，无油迹，无杂质
2.6夹具的管路装配
（1）使用的管路为阻燃防火，防油，耐老化胶管。
（2）进出管路以颜色区分标示。
（3）管路接头须使用快速接头。
（4）操作按钮放置在工人已操作的位置。
（5）管路安排以简单整齐为原则
3.焊接夹具的精度检测要求
焊接夹具装配完成以后必须经过检测才能最后确认精度是否达到要求，检测各定位销，定位面的坐标与理论设计坐标是否一致，偏差是够符合精度的要求，检测完成以后合格的夹具需要出具检测报告作为焊接夹具的质量文件。检测需要专门的检测人员和检测设备，目前常用的检测设备是三坐标测量仪，通过测量可以将被检测的数据实测值与理论值进行直接对比，方便快捷地得出测量结果，而且非常公正。
3.1固定式三坐标测量机
固定式三坐标测量仪是安装在三坐标测量室，检测时将焊机夹具放置在检测平台上通过移动三坐标仪的探头来检测。其特点是检测精度高，稳定性好。可以人工测量，也可以预先设定测量程序对被测对象进行自动检测，并通过软件自动记录显示测量结果。
3.2便携式三坐标测量仪
该检测系统操作方便、灵活，测量精度点对点±0.05 mm（半径R1.5 m 时），且对环境要求不高（无污染，环境温度40℃以内即可），主要用于小夹具的检测，特别对焊接夹具发到汽车生产厂家以后在生产现场的测量。
3.3激光跟踪仪
采用先进的激光跟踪技术，检测精度可达到±0.05 mm（半径R35 m 时），操作方便可靠，通过软件可与便携式三坐标配合，在同一坐标系统内检测，效率很高，同时对环境的要求不高（无污染，环境温度40℃以内即可），适应于大型装焊生产线整线的精度检测。
国内汽车生产要实现制造精度的提升，要达到世界先进国家的汽车的车身尺寸精度，需要对影响车身尺寸精度的各个方面做深入分析研究，要严格控制制造过程中的各个环节。工欲善其事，必先利其器，焊接夹具的质量是保证车身焊接质量的前提，夹具公司必须建立自己的夹具质量体系，保证夹具设计制作装配检测的每一步都达到质量要求，才能保证夹具的质量符合汽车焊接的要求。
1.焊接夹具的设计要求
焊接夹具的设计是一门技术性和经验性很强的工作，在设计时首先要确定生产纲领，通晓工艺要求，熟悉产品结构，了解工件特点，把握制件及装配精度。只有做到这些才能对焊接夹具进行设计。汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。三个坐标的基准是：前后方向为X向，左右方向为Y向，上下方向为Z向。夹具设计要以汽车车身的三维坐标为基准来进行，车身焊接夹具的坐标和车身的坐标是一致的。
1.1焊接夹具的结构特征：车身焊接夹具体积庞大，结构复杂，为了便于制造、装配、检测和维修，必须对夹具结构进行分解，否则，无法进行测量。每套夹具都有各自的基准坐标，每个部件按基准装配到一起。车身总成夹具一般分为三部分：底板、左侧围和右侧围。这样就有3个装配基准，在它们各自的地板上都加工有基准槽和坐标线，每个小的单元按各自的基准进行装配、检测，最后将3大部分组合起来，成为一套完整的夹具。
1.2焊接夹具的定位要求：焊接夹具上要分别对各被焊工件进行定位，并使其不互相干涉，对工件一般利用孔和面进行定位，有很多工件外型比较复杂，这就在很大程度上决定了它的定位元件形状比较特殊，在设计定位元件时要充分利用工件装配的相互依赖关系作为自然的定位支承。车身焊装夹具上，板状定位较多，定位板一般用45号钢板，车身的外板件对表面要求严格，定位块要用比较软的材质如尼龙块或聚氨酯块。按要求不同厚度大概分为16mm，19mm，25mm。某些有特别要求的地方按实际情况来处理，定位块间距既要保证定位精度，又要保证焊钳的可操作性。
1.3焊接夹具的控制要求：工件焊接通常在两个或三个工件间进行，每个分总成或总成夹具上有多个工件，所以夹紧点一般都比较多，电阻焊是一种高效焊接工艺，为减少装卸工人的辅助时间，夹紧应采用高效快速装置和多点联动机构。对于薄板冲压件，夹紧力作用点应作用在支承点上，只有对刚性很好的工件或某些特殊情况下才允许作用在支承点之外，夹紧力主要用于保持工件装配的相对位置，克服工件的弹性变形，使其与定位支承或导电电极贴合。按照操作方式可分为手动加紧、气动加紧，液压加紧等。夹紧头一般由钢板或尼龙材料制成，以适合不同的工件要求。
1.4焊接夹具的标准化。夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的设计与组装打下基础。夹具设计已经由二维设计进入到三维设计，设计单位必须建立自己的元件库、典型夹具库、设计标准和用户使用档案库。这样既可以缩短设计和制造周期又能保证夹具的统一性。
2.焊接夹具的制造装配要求
一套完成的夹具有很多个零部件装配而成，包括安装底板，定位夹紧单元，外购标准件，电路或气路控制系统等
2.1底板加工：底板一般由槽钢和钢板焊接而成，焊接件技术要求焊角高5～6mm，不允许虚焊、脱焊，重要部位须采用连续焊缝。焊后清理，焊缝磨平。底座敷设钢板的厚度根据夹具大小来决定，一般选择钢板厚度为20～30mm，底座的槽钢和钢板焊前应校平，焊后应经退火和校平后再进行机加工，底板上需要加工部件的安装孔之外，还需要加工网格线和基准槽或基准孔，网格线必须与产品设计的坐标线对应，基准槽或基准孔的加工必须满足后期测量的要求，为了保证精度底板必须在大型的数控机床上一次加工完成，底座的平面度0.1mm/m，基准槽的直线度0.1mm/m，两基准槽的平行度0.1mm/m，槽间距公差0.1 mm/m横槽直槽的垂直度为0.1 mm/m.加工好后，台面进行油封。
2.2零部件的加工：
（1）零件加工一般采用线切割机床来加工，复杂的零部件需要采用数控机床加工，各型面处精度要求为±0.2。形板的支持部表面加工粗糙度为3.2；定位型面须表面淬火，热处理硬度HRC35～40。
（2）安装零件的底座一般采用铸造件，底座铸造后需退火处理，并喷砂处理非加工面，加工面的粗糙度为3.2。底座材质不低于Q235；板厚不小于12mm。底座的安装位置尺寸公差为±0.2mm。
（3）定位销须进行高周波热处理HRC45度以上，硬化层深度1.5mm以上。定位销的外径公差+0/-0.05mm，加工表面粗糙度为1.6。
2.3外购件的选择：
（1）联接螺钉强度等级为8.8级以上。
（2）气动元件一般选择SMC或CKD的产品，包括气管，气缸，接头，控制阀，按钮阀等
（3）滑轨一般选择HIWIN的产品，其精度满足焊接夹具的要求
（4）电机一般选择SEW和Flender的品牌⑤其他还有夹紧器，轴承等必须选择高质量高精度的名优产品。
2.4夹具的装配：所有零件加工完成，外购件采购到位以后进行夹具的组装，夹具装配要严格按照图纸要求将各个零部件装配起来，安装到底板上形成一套完整的夹具。 （1）装配前零件要清洗、整形、打毛刺等准备工作
（2）轴承、轴瓦装配前涂抹黄油。
（3）过盈配合的零件，一律在制造厂内热装。
（4）齿轮、齿条、蜗轮、蜗杆在制造厂内需检查齿面啮合情况，要求啮合情况良好。
（5）装配后外露加工表面涂防锈油。
2.5夹具的油漆：各个厂家对夹具外表面的颜色有不同的要求，需按照厂家要求来进行
（1）涂油前零件表面应清理干净，无油迹，无杂质
（2）涂漆前表面除锈质量达到St3级，零件、焊接件非加工表面涂覆防锈底漆两道，其中毛坯表面处理后马上涂一道，加工后涂一道。
（3）设备面漆在现场安装完毕后喷涂两遍，色标经甲方确认后实施，漆膜总厚度0.1mm。
（4）涂覆的油漆要均匀，不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂及漏涂等缺陷，并作到油漆不干不装配，不包装，产品在吊运中应妥善保护油漆表面。
（5）外露加工表面一律涂SZ-1沥青硬膜防锈油（或8号沥青硬膜防锈油），减速机试涂油前零件表面应清理干净，无油迹，无杂质
2.6夹具的管路装配
（1）使用的管路为阻燃防火，防油，耐老化胶管。
（2）进出管路以颜色区分标示。
（3）管路接头须使用快速接头。
（4）操作按钮放置在工人已操作的位置。
（5）管路安排以简单整齐为原则
3.焊接夹具的精度检测要求
焊接夹具装配完成以后必须经过检测才能最后确认精度是否达到要求，检测各定位销，定位面的坐标与理论设计坐标是否一致，偏差是够符合精度的要求，检测完成以后合格的夹具需要出具检测报告作为焊接夹具的质量文件。检测需要专门的检测人员和检测设备，目前常用的检测设备是三坐标测量仪，通过测量可以将被检测的数据实测值与理论值进行直接对比，方便快捷地得出测量结果，而且非常公正。
3.1固定式三坐标测量机
固定式三坐标测量仪是安装在三坐标测量室，检测时将焊机夹具放置在检测平台上通过移动三坐标仪的探头来检测。其特点是检测精度高，稳定性好。可以人工测量，也可以预先设定测量程序对被测对象进行自动检测，并通过软件自动记录显示测量结果。
3.2便携式三坐标测量仪
该检测系统操作方便、灵活，测量精度点对点±0.05 mm（半径R1.5 m 时），且对环境要求不高（无污染，环境温度40℃以内即可），主要用于小夹具的检测，特别对焊接夹具发到汽车生产厂家以后在生产现场的测量。
3.3激光跟踪仪
采用先进的激光跟踪技术，检测精度可达到±0.05 mm（半径R35 m 时），操作方便可靠，通过软件可与便携式三坐标配合，在同一坐标系统内检测，效率很高，同时对环境的要求不高（无污染，环境温度40℃以内即可），适应于大型装焊生产线整线的精度检测。
国内汽车生产要实现制造精度的提升，要达到世界先进国家的汽车的车身尺寸精度，需要对影响车身尺寸精度的各个方面做深入分析研究，要严格控制制造过程中的各个环节。工欲善其事，必先利其器，焊接夹具的质量是保证车身焊接质量的前提，夹具公司必须建立自己的夹具质量体系，保证夹具设计制作装配检测的每一步都达到质量要求，才能保证夹具的质量符合汽车焊接的要求。