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一、运行现状和原因分析
1.二期FGD系统运行缺陷
二期FGD系统现PH运行值超出系统设计，在系统负荷高，原烟浓度大于4000mg/N。M3時，常在5.5以上运行甚至是6以上。系统Ca/S设计值1.05，在该工况下实际运行值大于1.3。 引发的后果就是系统的结垢急剧上升，运行效能下降，脱硫浓浆只能外排，石灰石浆液供应量可能不足以维持系统运行。
2.原因分析
2.1系统设计存在缺陷是系统高PH值运行，碳酸钙过量的根本原因。
2.2原烟气灰尘含量高是系统高PH值运行，碳酸钙过量的是重要原因。
2.3石灰石浆液品质不明是系统高PH值运行，碳酸钙过量的直接原因。
二、解决方案
通过原因分析可知，由于二期FGD系统固有缺陷和电厂烟气工况的不可控的特性，消除二期FGD系统中现运行中存在的缺陷是困难而且复杂的。作者试图从改善脱硫介质，添加脱硫催化剂，优化脱硫浆液处理，优化运行参数4个方面着手，减少非必要损耗，达到消除二期FGD系统运行缺陷，提高系统运行效能的目的。
1.改善脱硫介质
FGD系统的脱硫介质指石灰石浆液，宜从以下3个方面改善石灰石浆液品质：
1.1提高石灰石品质
石灰石品质指石灰石的活性和杂质含量：活性指与酸反应的迅速程度，通常石灰石结构疏松，内表面孔径大的活性较高；理论上石灰石的杂质含量应小于10% ，但根据多家电厂的运行经验，石灰石杂质含量最好低于5%。对石灰石原料进行预冲洗，减少外界杂质，也能达到提高石灰石品质的效果。
1.2合理的石灰石粉细度和分布。
1.3严格控制脱硫浆液制浆用水水质，防止外界对石灰石浆液的污染，使用cl-和其他金属可溶离子含量低得优质水源进行水粉配比。
2.添加脱硫催化剂
添加脱硫催化剂目的是降低系统运行时的PH值，促进石灰石粉的消融，促进亚硫酸氢根的生成，其原因是添加脱硫催化剂能降低生成亚硫酸氢钙和亚硫酸氢钙氧化成亚硫酸钙所需的平衡分压。因此脱硫催化剂是已二酸，戊二酸，安息香酸，DBA等。
选用脱硫催化剂应注意的事项：
2.1脱硫催化剂受油污，灰尘，金属离子环境因素的影响
2.2脱硫催化剂有无副产物
2.3脱硫催化剂与脱硫浆液的浓度配比
2.4脱硫催化剂停用后的吸收塔PH值影响
3.优化脱硫浆液的处理
正如前文所述，二期FGD系统水循环系统是密闭的，缺少废水排放处理，脱硫浆液处于持续劣化状态，因此必须增加FGD系统脱硫浆液的废水排放，
由于二期FGD系统没有废水旋流器，我的废水排放方案是将旋流器溢流直接作为废水排放至渣池。作为废水排放的补充方案。
浆液置换方案下图：利用现有的事故地坑至吸收塔的管路进行改造，加入至灰渣前池的支管和控制阀门，控制阀门可采用手动蝶阀。利用新增设的分支管将吸收塔内超过8m的浆液排至渣池，再通过工艺水系统回复吸收塔正常液位。在以下三种工况出现时应及时的进行浆液置换：
锅炉长时间投油；
脱硫浆液灰尘、油污等杂质富集；
脱硫系统长期处于过负荷运行状态，
置换操作如下：确认蝶阀A关位；手动缓慢打开蝶阀B至全开位置；确认分支管出口已无泡沫或者浆液流出；投入吸收塔补水系统，维持吸收塔液位8m；延时10分钟关闭蝶阀B；待吸收塔液位回复至正常液位后关闭吸收塔补水系统
4.优化运行参数
如前所述的3个方面在尚未完全实施时，在特定工况下，作为脱硫运行人员应主动通过调节吸收塔运行参数的方法来降低石灰石浆液的用量和减少吸收塔额结垢。
4.1增高吸收塔液位，即增加吸收塔浆液总量，提高氧化区液位高度。
4.2保证氧化风量，检查清扫风机入口，检查冷却水投入正常，
4.3在密度大于1080kg/N。M3时始终投入石膏排出的的运行，降低系统石膏浓度。
4.4适度增大增压风机出力，提高烟气流速。将旁挡压差由50～100帕斯卡降低到-100到-50帕斯卡。
4.5在任何工况下，将供浆阀100%打开都不应超过半个小时；在系统严重过负荷时，如不能降负荷或者换煤，最好主动考虑一个净烟过400且加浆量较合适（估算的钙硫比不大于1.3）的排放点，主动汇报相关领导，并做好记录。
三、结论
由于系统自身原因和脱硫工况，在脱硫剂品质不清的情况下，长期的过负荷运行，使得运行中PH值和浆液密度逐渐升高，随着PH值和浆液密度的升高，新加入的石灰石浆液极易产生亚硫酸、硫酸盐和灰分包裹。
本文从改善脱硫介质，加入脱硫催化剂，优化脱硫浆液后期处理三方面入手，试图提出消除二期FGD系统运行缺陷，提高系统运行效能的综合解决方案。该解决方案的核心就是提高石灰石的消溶，减少脱硫浆液石灰石残留。为达此目的，综合控制参数包括：石灰石原料，磨制细度，水浆配比；运行时调整吸收塔PH值，吸收塔密度，吸收塔液位等参数。如前所述，虽然具有一定地可操作性，并在实践中部分验证，比如现场运行参数的调整部分。但其中不周甚至谬误之处在所难免，本意也是抛砖引玉，共同促进共同提高。期待着大家的宝贵意见和批评指正。
1.二期FGD系统运行缺陷
二期FGD系统现PH运行值超出系统设计，在系统负荷高，原烟浓度大于4000mg/N。M3時，常在5.5以上运行甚至是6以上。系统Ca/S设计值1.05，在该工况下实际运行值大于1.3。 引发的后果就是系统的结垢急剧上升，运行效能下降，脱硫浓浆只能外排，石灰石浆液供应量可能不足以维持系统运行。
2.原因分析
2.1系统设计存在缺陷是系统高PH值运行，碳酸钙过量的根本原因。
2.2原烟气灰尘含量高是系统高PH值运行，碳酸钙过量的是重要原因。
2.3石灰石浆液品质不明是系统高PH值运行，碳酸钙过量的直接原因。
二、解决方案
通过原因分析可知，由于二期FGD系统固有缺陷和电厂烟气工况的不可控的特性，消除二期FGD系统中现运行中存在的缺陷是困难而且复杂的。作者试图从改善脱硫介质，添加脱硫催化剂，优化脱硫浆液处理，优化运行参数4个方面着手，减少非必要损耗，达到消除二期FGD系统运行缺陷，提高系统运行效能的目的。
1.改善脱硫介质
FGD系统的脱硫介质指石灰石浆液，宜从以下3个方面改善石灰石浆液品质：
1.1提高石灰石品质
石灰石品质指石灰石的活性和杂质含量：活性指与酸反应的迅速程度，通常石灰石结构疏松，内表面孔径大的活性较高；理论上石灰石的杂质含量应小于10% ，但根据多家电厂的运行经验，石灰石杂质含量最好低于5%。对石灰石原料进行预冲洗，减少外界杂质，也能达到提高石灰石品质的效果。
1.2合理的石灰石粉细度和分布。
1.3严格控制脱硫浆液制浆用水水质，防止外界对石灰石浆液的污染，使用cl-和其他金属可溶离子含量低得优质水源进行水粉配比。
2.添加脱硫催化剂
添加脱硫催化剂目的是降低系统运行时的PH值，促进石灰石粉的消融，促进亚硫酸氢根的生成，其原因是添加脱硫催化剂能降低生成亚硫酸氢钙和亚硫酸氢钙氧化成亚硫酸钙所需的平衡分压。因此脱硫催化剂是已二酸，戊二酸，安息香酸，DBA等。
选用脱硫催化剂应注意的事项：
2.1脱硫催化剂受油污，灰尘，金属离子环境因素的影响
2.2脱硫催化剂有无副产物
2.3脱硫催化剂与脱硫浆液的浓度配比
2.4脱硫催化剂停用后的吸收塔PH值影响
3.优化脱硫浆液的处理
正如前文所述，二期FGD系统水循环系统是密闭的，缺少废水排放处理，脱硫浆液处于持续劣化状态，因此必须增加FGD系统脱硫浆液的废水排放，
由于二期FGD系统没有废水旋流器，我的废水排放方案是将旋流器溢流直接作为废水排放至渣池。作为废水排放的补充方案。
浆液置换方案下图：利用现有的事故地坑至吸收塔的管路进行改造，加入至灰渣前池的支管和控制阀门，控制阀门可采用手动蝶阀。利用新增设的分支管将吸收塔内超过8m的浆液排至渣池，再通过工艺水系统回复吸收塔正常液位。在以下三种工况出现时应及时的进行浆液置换：
锅炉长时间投油；
脱硫浆液灰尘、油污等杂质富集；
脱硫系统长期处于过负荷运行状态，
置换操作如下：确认蝶阀A关位；手动缓慢打开蝶阀B至全开位置；确认分支管出口已无泡沫或者浆液流出；投入吸收塔补水系统，维持吸收塔液位8m；延时10分钟关闭蝶阀B；待吸收塔液位回复至正常液位后关闭吸收塔补水系统
4.优化运行参数
如前所述的3个方面在尚未完全实施时，在特定工况下，作为脱硫运行人员应主动通过调节吸收塔运行参数的方法来降低石灰石浆液的用量和减少吸收塔额结垢。
4.1增高吸收塔液位，即增加吸收塔浆液总量，提高氧化区液位高度。
4.2保证氧化风量，检查清扫风机入口，检查冷却水投入正常，
4.3在密度大于1080kg/N。M3时始终投入石膏排出的的运行，降低系统石膏浓度。
4.4适度增大增压风机出力，提高烟气流速。将旁挡压差由50～100帕斯卡降低到-100到-50帕斯卡。
4.5在任何工况下，将供浆阀100%打开都不应超过半个小时；在系统严重过负荷时，如不能降负荷或者换煤，最好主动考虑一个净烟过400且加浆量较合适（估算的钙硫比不大于1.3）的排放点，主动汇报相关领导，并做好记录。
三、结论
由于系统自身原因和脱硫工况，在脱硫剂品质不清的情况下，长期的过负荷运行，使得运行中PH值和浆液密度逐渐升高，随着PH值和浆液密度的升高，新加入的石灰石浆液极易产生亚硫酸、硫酸盐和灰分包裹。
本文从改善脱硫介质，加入脱硫催化剂，优化脱硫浆液后期处理三方面入手，试图提出消除二期FGD系统运行缺陷，提高系统运行效能的综合解决方案。该解决方案的核心就是提高石灰石的消溶，减少脱硫浆液石灰石残留。为达此目的，综合控制参数包括：石灰石原料，磨制细度，水浆配比；运行时调整吸收塔PH值，吸收塔密度，吸收塔液位等参数。如前所述，虽然具有一定地可操作性，并在实践中部分验证，比如现场运行参数的调整部分。但其中不周甚至谬误之处在所难免，本意也是抛砖引玉，共同促进共同提高。期待着大家的宝贵意见和批评指正。