托轮组基础沉降对水泥回转窑中心线的影响

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保持窑中心线在一条直线上是回转窑稳定运转的前提条件.在实际运转中,受多种因素的影响,回转窑的中心线会发生弯曲,企业技术人员在调整时,往往会忽视基础沉降的影响因素.本文结合两个企业的回转窑窑芯调整实例,论述了基础沉降对水泥回转窑中心线的影响及其处理方法.
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针对倾斜煤层沿空留巷围岩控制难题,提出了巷旁柔模混凝土墙体控制方案。以川煤集团某矿为工程背景,通过理论计算、数值模拟和工业性试验等方法,分析了巷旁柔模支护墙体不同宽度围岩的矿压显现规律。结果表明:理论计算得到的柔模支护墙体宽度为0.6 m;柔模体宽度为0.6 m、0.8 m、1 m时,围岩矿压分布特征变化较小。该矿采用0.6 m宽度的巷旁支护体有效维持了巷道围岩稳定,保证了矿井的安全高效生产。
为了解决石灰石品位低及辅助配料水分含量高带来的质量波动及产量降低的问题,从开采、过程控制、生产工序采取相应措施:(1)矿山开采过程,做到每孔必检,每炮必检、每车必搭,保证矿石搭配供应.(2)质控方面:采取调整控制指标、运用控制工具,加强生产中均化、配料、煅烧质量控制.(3)储、送设备改进措施,解决黏湿料在生产中蓬仓、断料、挂壁等问题.(4)辅材储库增加均化设备,提高辅助原料均化效果.低品位矿石被搭配使用,减少因湿黏断料情况,熟料产、质量显著提高.
我公司4500 t/d熟料生产线水泥粉磨车间提升机采用NSE-900斗式提升机,配B3HH14D减速机单驱直连,设备安装于水泥粉磨原物料循环破碎环节,循环斗式提升机的减速机选型偏小,减速机带负荷运行功率偏大,电流180~200 A.原物料循环量达到700 t/h,减速机润滑方式采用飞溅浸泡润滑方式,减速机箱体储存润滑油,升温比较快.所以减速机需要在高速轴上安装散热风叶对高速轴端以及减速机箱体强制散热,减速机散热风叶为铝合金材质,2011年12月投产3年后由于散热风叶内孔与轴连接处、弹簧片胀圈配合使用圆柱体
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早在二十年前,我国煤炭和电力行业就制定了煤的哈氏可磨性指数分级标准(MB/T 852)和磨损指数分级标准(DL/T 465),但水泥行业对于分布广、应用面大的石灰石,至今缺乏易磨性分级.本文通过对比分析,提出建立石灰石易磨性分级标准的建议,并按其方法统计了各省区试样的级别分布情况.
本文介绍了陕西某公司利用既有粉磨系统改造为超细粉煤灰生产线的设计思路、技改内容、技术特点、改造效果和调试经验.在淘汰落后产能企业充分利用既有粉磨系统及其配套设施的情况下完成了超细粉煤灰粉磨系统的技术改造,项目竣工后通过72 h达产达标考核,超细粉煤灰成品R45μm细度小于0.5%,平均产量27.2 t/h,综合电耗为36.68 kWh/t.实现了企业的转型升级和粉磨系统的优质高产、节能降耗和降本增效的目的 .
采用自主研发轮带、托轮、液压挡轮在线修磨设备,通过对比修磨前后回转窑相关参数以及运行情况,证明在线对轮带、托轮、液压挡轮修磨可有效降低回转窑运行阻力、降低犬齿圈振动、减少耐火材料异常消耗、改善各旋转部位接触面接触情况,进而提升回转窑运行质量,希望能对同行起到借鉴作用.
介绍了西南某厂KVM型外循环立磨水泥半终粉磨系统的应用情况,采用“外循环立磨+球磨机”作为主机装备,应用结果表明:半终粉磨系统运行稳定,立磨直接选出的成品比例高,节能效果明显,系统技术指标先进,水泥产品需水量低,外加剂相容性好,为降低水泥粉磨电耗,提升水泥品质提供了一种新的选择.
在煤磨避峰停机重新开机时,经常出现煤粉跑粗的现象,并且频次不断增加,通过从工艺、机械、电气方面入手,对倒锥体密闭性、变频器反馈输出、高效选粉机转笼迷宫、粗粉回料槽等部位检查并处理,使得选粉机最终能正常做功,煤粉细度得以正常控制.
通过综合分析预热器结构参数、熟料冷却机结构和烧成系统实际运行参数,确定系统优化方案,通过调整预热器进出口面积、优化撒料箱结构,降低预热器系统阻力和C1出口温度;通过优化熟料冷却机高温段篦床结构、重新分室、优化冷却配风,稳定和提高二、三次风温度.系统优化后,C1出口负压下降848 Pa,熟料标准煤耗下降4.7 kg/t,实现了节能降耗的目的 .
1 存在问题rn利用设备全生命周期管理系统监控高温风机运动部件的运行情况,达到提前预知设备故障,减少设备运行风险,防止问题扩大化,具有很大的意义,本文利用先进的频谱仪分析高温风机轴承瑕疵,精准故障点,快速排除故障,值得同行参考rn2 原因分析rn设备传动传动装置及测点分布示意图见图1,相关参数见表1.
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