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伴着报春花的馨香，航天科工集团六院389厂迎来了一个好消息——智能制造创新团队荣获中国航天科工集团公司2014-2016年度信息化工作先进集体称号。这是对389厂通过信息技术将各个分离的设备设施和有关数据信息“集成”的认可，是对厂积极开展“哑设备”改造过程中深入探索基于自动化与物联网技术的高效生产模式的肯定。
智换新颜
沿着记忆的河流而上，389厂在创新之路上走过的每一步都历历在目：生产任务逐年递增，安全、质量压力持续增大，“卡脖子”工序比比皆是，产能严重不足，保证生产进度任务十分艰巨……
困难面前，新一届厂领导班子铁了心：必须转变观念，以问题和发展为导向，积极探索应用信息技术、物联网技术、自动化技术对传统工艺进行改造。从那一刻开始，以骨干工艺技术人员为班底的智能制造创新团队担负起了新任务，那就是创新、创新、再创新。随着“拦路虎”被一一消除，最终面貌大变：在各个硫化工房之间，不再有职工跑来跑去，只需通过总控室的屏幕就可以实时观察到产品的有关数据；绝大多数危险性较高的生产环节都实现了计算机远程监控，操作人员一键控制大局。
智保安全
对于389厂这样一个火化工生产单位来说，安全是天字号工程，近年来，技术人员在安全传感器工程改造、安全生产检查及监控系统建设、自动化生产监控设备系统建设等多方面没少下功夫。高能原材料生产过程中危险性极高，为了尽量减少职工与危险源的接触，攻关团队查资料、编流程，以各种方式消化吸收先进技术，最终使生产线拥有了通过数据采集、在线检测来控制装备运行及原材料消耗等情况的功能，操作人员再也不用频繁进入生产现场。
在探索建立安全生产硬件支撑体系过程中，创新队员们还联手实施了安全检查与隐患治理信息化建设项目，最终通过配备个人信息化管理设备，实现了安全隐患从录入到统计的闭环管理，将信息化融入了整个安检过程，为科研生产的平稳快速发展又添一件“利器”。
智攻难关
在加速科研生产“数字化、网络化、智能化”的实践中，扎根一线的青年技术人员是攻堅克难的重要力量。青工王文强是389厂设备维护的好手，凭着丰富的维修经验和编程知识，他在设备智能改造中大显身手，为某重要生产工序研究设计出了一套远程控制系统，实现了主生产装备及辅助设施的集中远控，使产品质量、生产自动化水平有了明显提升。
某大宗原材料占生产原材料的60%，随着任务增多，备料环节密度高但效率低的矛盾日益凸显，为了打通这一“瓶颈”，青年技术人员周宇主动担当，经过广泛论证，精心设计，成功在该工序应用了自吸式抱桶装置以及全自动无人驾驶转运车。自动转运车可自动装载料桶，然后通过读取地标指令，将物料通过货运电梯运送到指定位置，此项改造不但节省了大量人力、物力，而且将备料环节生产效率提高了3倍以上。
加快生产自动化、智能化改造，搭平台、换“底盘”，提高“爬坡过坎”能力，正在引导389厂创新引擎轰鸣而起。如今，389厂已实现全年生产“无缝链接”，生产率大幅提高的同时也有效降低了生产成本。
智换新颜
沿着记忆的河流而上，389厂在创新之路上走过的每一步都历历在目：生产任务逐年递增，安全、质量压力持续增大，“卡脖子”工序比比皆是，产能严重不足，保证生产进度任务十分艰巨……
困难面前，新一届厂领导班子铁了心：必须转变观念，以问题和发展为导向，积极探索应用信息技术、物联网技术、自动化技术对传统工艺进行改造。从那一刻开始，以骨干工艺技术人员为班底的智能制造创新团队担负起了新任务，那就是创新、创新、再创新。随着“拦路虎”被一一消除，最终面貌大变：在各个硫化工房之间，不再有职工跑来跑去，只需通过总控室的屏幕就可以实时观察到产品的有关数据；绝大多数危险性较高的生产环节都实现了计算机远程监控，操作人员一键控制大局。
智保安全
对于389厂这样一个火化工生产单位来说，安全是天字号工程，近年来，技术人员在安全传感器工程改造、安全生产检查及监控系统建设、自动化生产监控设备系统建设等多方面没少下功夫。高能原材料生产过程中危险性极高，为了尽量减少职工与危险源的接触，攻关团队查资料、编流程，以各种方式消化吸收先进技术，最终使生产线拥有了通过数据采集、在线检测来控制装备运行及原材料消耗等情况的功能，操作人员再也不用频繁进入生产现场。
在探索建立安全生产硬件支撑体系过程中，创新队员们还联手实施了安全检查与隐患治理信息化建设项目，最终通过配备个人信息化管理设备，实现了安全隐患从录入到统计的闭环管理，将信息化融入了整个安检过程，为科研生产的平稳快速发展又添一件“利器”。
智攻难关
在加速科研生产“数字化、网络化、智能化”的实践中，扎根一线的青年技术人员是攻堅克难的重要力量。青工王文强是389厂设备维护的好手，凭着丰富的维修经验和编程知识，他在设备智能改造中大显身手，为某重要生产工序研究设计出了一套远程控制系统，实现了主生产装备及辅助设施的集中远控，使产品质量、生产自动化水平有了明显提升。
某大宗原材料占生产原材料的60%，随着任务增多，备料环节密度高但效率低的矛盾日益凸显，为了打通这一“瓶颈”，青年技术人员周宇主动担当，经过广泛论证，精心设计，成功在该工序应用了自吸式抱桶装置以及全自动无人驾驶转运车。自动转运车可自动装载料桶，然后通过读取地标指令，将物料通过货运电梯运送到指定位置，此项改造不但节省了大量人力、物力，而且将备料环节生产效率提高了3倍以上。
加快生产自动化、智能化改造，搭平台、换“底盘”，提高“爬坡过坎”能力，正在引导389厂创新引擎轰鸣而起。如今，389厂已实现全年生产“无缝链接”，生产率大幅提高的同时也有效降低了生产成本。