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摘 要：随着我国乃至全世界资源的大量开发和使用，各种不可再生资源面临着即将枯竭的困境，人们也逐步加深了对于节省资源、减少能耗方面的重视程度。在这种时代背景下，低温甲醇洗装置开始在我国的煤电等相关企业中大量的应用和普及。但是随着低温甲醇洗装置的进一步使用，出现了甲醇消耗高的严重问题。本文通过对低温甲醇洗装置甲醇消耗高的原因深入的研究和分析，进一步提出了降低低温甲醇洗装置甲醇消耗的措施和建议。
摘要：低温甲醇洗装置；甲醇消耗；原因与应对措施
近年来，我国的社会主义市场经济和各行各业都获得了不断的进步和发展，但這是以能源的开发和消耗为前提的，而在资源的开发和消耗的过程中，会产生大量的污染物质，如二氧化碳、二氧化硫等。随着我国政府和企业对于保护环境和节省资源方面重视程度的不断加深，我国的煤电等企业开始使用了低温甲醇洗装置，并逐步开始普及。但是在低温甲醇洗装置的工作过程中会消耗大量的甲醇，从某种角度来说，这并不符合保护环境和降低能源消耗的初衷。
一、低温甲醇洗装置甲醇消耗高的原因
（一）变换气温度高
在低温甲醇洗装置的冷量固定的前提下，会使得出甲醇洗涤塔塔顶的净化气的温度及其甲醇饱和蒸汽的平衡分压保持在较高水平，最终很有可能会导致净化气中甲醇含量变大。除此之外，氨压缩机的负荷严重不足，会导致不能满足或补充低温甲醇洗装置的冷量缺失，很有肯造成循环中的甲醇的温度升高，同样也可能导致变换气温高问题的发生。
（二）系统物料分配不协调导致设备塔顶气液夹带、泛液的现象
在系统的工作过程中，如果塔底的气提氮量的控制出现问题，也十分容易导致低温甲醇洗装置消耗的甲醇量增加：如果系统塔底的气提氮量含量过大，就会导致出塔顶尾气中的甲醇含量增加，进而影响到尾气洗涤塔的洗涤效果，尾气也会携带大量的甲醇气体排放的大气中，造成严重的资源浪费和大气污染；如果系统塔底的气提氮量含量较低，就会在很大程度上降低对富甲醇中的冷量的回收效果，从而造成了低温甲醇洗装置的冷量流失，同时也会影响到甲醇再生塔的运行，增加了其工作负荷，不仅会降低低温甲醇洗装置中循环甲醇的质量，还会导致系统塔顶的酸性气体数量急剧增加，这样最终就会使系统中的大量甲醇以气体的形式输送到硫回收装置里，造成极为严重的资源浪费。
（三）系统的气液传质效率较低
在系统运行的过程中，如果甲醇和水分离塔运行过程中十分不稳定，导致塔内的温度分布存在问题以及塔盘出现堵塞的现象，这些都会在很大程度上影响到塔内气液传质的工作效率，结果造成系统排放的废水中含有大量的甲醇，这不仅会导致低温甲醇洗装置的甲醇消耗量增多，还会导致废水处理系統的负荷增加。
（四）系统塔顶部安全阀回座问题
在系统运行过程中，如果甲醇再生塔 、甲醇分离塔以及水分离塔顶部的安全阀内部出现渗漏现象或者因为某种问题引起起跳，但是并没有能及时的回座，就会导致大量的甲醇气体被排送到事故火炬；除此之外，如果低温甲醇洗装置的甲醇洗涤塔、硫化氢浓缩塔和酸性气分离器等设备顶部的除沫器出现故障或者丧失应有的功能，也十分有可能导致低温甲醇洗装置运行过程中的甲醇消耗量增加。
二、改善低温甲醇洗装置甲醇消耗高的措施和建议
1、首先，要将低温甲醇洗装置的变换气温的温度控制在适宜的程度，这样不仅可以切实降低出甲醇洗涤塔塔顶净化气的温度，还可以切实降低气体中的甲醇含量，提高系统中循环甲醇的吸收能力；其次要注意，在系统的加减负荷的过程中，要尽量避免大幅度的加减情况的出现，确保低温甲醇洗装置的平稳运行；最后要注意适当的提高氨压缩机的负荷，提高甲醇的单位利用率。
2、首先，必须要对中压闪蒸系统液位和压力进行严格的调整和控制，保证低温甲醇洗装置中的硫化氢浓缩塔的运行压力以及上塔中两种物料的相对稳定；此外要根据低温甲醇洗装置的负荷不同的变化程度以便于及时的调整尾气洗涤塔洗涤水量到适宜的程度，并加强相关设备中尾气的取样分析，保证气体中甲醇含量的降低。
3、在系统开启和建立甲醇循环前，要对甲醇洗涤塔、中压闪蒸系统、甲醇再生塔、甲醇和水分离塔的操作压力进行合理控制，切实减少由于放空造成甲醇损失。同时，还要将甲醇循环建立的开始时间安排在变换工段开始导气时，减少甲醇消耗。系统停车时应尽快停止甲醇循环以及气提氮和甲醇再生塔与甲醇和水分离塔供热蒸汽供应，这不仅减少了系统冷量损失，还降低了甲醇消耗。
4、重视对岗位人员的业务培训和技能培训，并结合具体的工作实际，细化和丰富学习内容，不断提高其操作技能；从工艺、设备、管理等多方面继续优化系统的工作状况；在装置正常运行操作中，要认真落实勤调、微调的控制理念，同时摒弃或修正不合理的操作方法。
三、结语
在应用低温甲醇洗装置的过程中，要注重技术与工艺的创新，增强设备操作的水平和能力，切实降低系统在运行过程中的甲醇消耗量，这不仅是降低系统能源消耗、增加系统运行效率的需要，同时也是相关企业提高经济效益和利润空间的必然举措。
参考文献：
[1]吕世斌，徐庆，孙百福等.低温甲醇洗装置甲醇消耗高原因分析与技术改造[J].天然气化工（C1化学与化工），2016，41（1）：46-47，50.
[2]王峰.低温甲醇洗装置洗涤甲醇消耗偏高的原因及对策[J].化肥工业，2010，37（2）：59-62.
摘要：低温甲醇洗装置；甲醇消耗；原因与应对措施
近年来，我国的社会主义市场经济和各行各业都获得了不断的进步和发展，但這是以能源的开发和消耗为前提的，而在资源的开发和消耗的过程中，会产生大量的污染物质，如二氧化碳、二氧化硫等。随着我国政府和企业对于保护环境和节省资源方面重视程度的不断加深，我国的煤电等企业开始使用了低温甲醇洗装置，并逐步开始普及。但是在低温甲醇洗装置的工作过程中会消耗大量的甲醇，从某种角度来说，这并不符合保护环境和降低能源消耗的初衷。
一、低温甲醇洗装置甲醇消耗高的原因
（一）变换气温度高
在低温甲醇洗装置的冷量固定的前提下，会使得出甲醇洗涤塔塔顶的净化气的温度及其甲醇饱和蒸汽的平衡分压保持在较高水平，最终很有可能会导致净化气中甲醇含量变大。除此之外，氨压缩机的负荷严重不足，会导致不能满足或补充低温甲醇洗装置的冷量缺失，很有肯造成循环中的甲醇的温度升高，同样也可能导致变换气温高问题的发生。
（二）系统物料分配不协调导致设备塔顶气液夹带、泛液的现象
在系统的工作过程中，如果塔底的气提氮量的控制出现问题，也十分容易导致低温甲醇洗装置消耗的甲醇量增加：如果系统塔底的气提氮量含量过大，就会导致出塔顶尾气中的甲醇含量增加，进而影响到尾气洗涤塔的洗涤效果，尾气也会携带大量的甲醇气体排放的大气中，造成严重的资源浪费和大气污染；如果系统塔底的气提氮量含量较低，就会在很大程度上降低对富甲醇中的冷量的回收效果，从而造成了低温甲醇洗装置的冷量流失，同时也会影响到甲醇再生塔的运行，增加了其工作负荷，不仅会降低低温甲醇洗装置中循环甲醇的质量，还会导致系统塔顶的酸性气体数量急剧增加，这样最终就会使系统中的大量甲醇以气体的形式输送到硫回收装置里，造成极为严重的资源浪费。
（三）系统的气液传质效率较低
在系统运行的过程中，如果甲醇和水分离塔运行过程中十分不稳定，导致塔内的温度分布存在问题以及塔盘出现堵塞的现象，这些都会在很大程度上影响到塔内气液传质的工作效率，结果造成系统排放的废水中含有大量的甲醇，这不仅会导致低温甲醇洗装置的甲醇消耗量增多，还会导致废水处理系統的负荷增加。
（四）系统塔顶部安全阀回座问题
在系统运行过程中，如果甲醇再生塔 、甲醇分离塔以及水分离塔顶部的安全阀内部出现渗漏现象或者因为某种问题引起起跳，但是并没有能及时的回座，就会导致大量的甲醇气体被排送到事故火炬；除此之外，如果低温甲醇洗装置的甲醇洗涤塔、硫化氢浓缩塔和酸性气分离器等设备顶部的除沫器出现故障或者丧失应有的功能，也十分有可能导致低温甲醇洗装置运行过程中的甲醇消耗量增加。
二、改善低温甲醇洗装置甲醇消耗高的措施和建议
1、首先，要将低温甲醇洗装置的变换气温的温度控制在适宜的程度，这样不仅可以切实降低出甲醇洗涤塔塔顶净化气的温度，还可以切实降低气体中的甲醇含量，提高系统中循环甲醇的吸收能力；其次要注意，在系统的加减负荷的过程中，要尽量避免大幅度的加减情况的出现，确保低温甲醇洗装置的平稳运行；最后要注意适当的提高氨压缩机的负荷，提高甲醇的单位利用率。
2、首先，必须要对中压闪蒸系统液位和压力进行严格的调整和控制，保证低温甲醇洗装置中的硫化氢浓缩塔的运行压力以及上塔中两种物料的相对稳定；此外要根据低温甲醇洗装置的负荷不同的变化程度以便于及时的调整尾气洗涤塔洗涤水量到适宜的程度，并加强相关设备中尾气的取样分析，保证气体中甲醇含量的降低。
3、在系统开启和建立甲醇循环前，要对甲醇洗涤塔、中压闪蒸系统、甲醇再生塔、甲醇和水分离塔的操作压力进行合理控制，切实减少由于放空造成甲醇损失。同时，还要将甲醇循环建立的开始时间安排在变换工段开始导气时，减少甲醇消耗。系统停车时应尽快停止甲醇循环以及气提氮和甲醇再生塔与甲醇和水分离塔供热蒸汽供应，这不仅减少了系统冷量损失，还降低了甲醇消耗。
4、重视对岗位人员的业务培训和技能培训，并结合具体的工作实际，细化和丰富学习内容，不断提高其操作技能；从工艺、设备、管理等多方面继续优化系统的工作状况；在装置正常运行操作中，要认真落实勤调、微调的控制理念，同时摒弃或修正不合理的操作方法。
三、结语
在应用低温甲醇洗装置的过程中，要注重技术与工艺的创新，增强设备操作的水平和能力，切实降低系统在运行过程中的甲醇消耗量，这不仅是降低系统能源消耗、增加系统运行效率的需要，同时也是相关企业提高经济效益和利润空间的必然举措。
参考文献：
[1]吕世斌，徐庆，孙百福等.低温甲醇洗装置甲醇消耗高原因分析与技术改造[J].天然气化工（C1化学与化工），2016，41（1）：46-47，50.
[2]王峰.低温甲醇洗装置洗涤甲醇消耗偏高的原因及对策[J].化肥工业，2010，37（2）：59-62.