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并不是每个企业的智能改造都要直接奔着C2M和数字化工厂去，
用最经济的办法解决企业最实际的问题才是真正智能的转型
谈到服装定制，人们首先想到的可能是裁缝铺，有经验的老师傅为客户量体裁衣、手工打版、手工缝制，再反复修正。就像著名的英国萨维尔街一样，那里有世界最顶尖的裁缝师，有异常复杂的定制流程，更有尊贵、周到的专属服务。
然而，这意味着消费者需要付出不菲的价格及漫长的等待，大众难以承受。
那么，当工业制造能把个性化的产品用大规模、标准化的方式生产出来，定制服装“慢”和“贵”的问题就迎刃而解了。
实际上，这种“理想”已经在一些服装企业成为了现实。
每一个饱含消费者量体数据 所选面料和颜色，渠道来源等个性化信息的报喜鸟新订单进来，电脑系统会为新订单制版，自动排单
工业化的私人定制
在同一条流水线上，吊挂着面料、颜色、款式等都各不相同的西服，每件西服上则标注有不同的客户信息。对以规模效应制胜的服装制造企业来说，这几乎是不可想象的奢侈。
然而，《瞭望东方周刊》记者却在浙江报喜鸟服饰有限公司内（以下简称报喜鸟）看到了这样的景象。
“这里的每件衣服都已经有了买家，不会产生库存。”报喜鸟董事长吴志泽告诉《瞭望东方周刊》，这套智能化生产方式和从消费者到工厂、省去中间商环节的C2M制造模式，能够将定制服装的价格做到与同样面料的标准化成衣零售价格基本持平，甚至更低，从定制客户下单到工厂发货平均只需要7天时间。
报喜鸟是2016年工信部智能制造试点示范企业。
而更早一年被列为试点示范的另一家服装制造企业——青岛酷特智能股份有限公司（原青岛红领集团有限公司，以下简称酷特），除了通过大规模个性化定制开辟自己的C2M智能系统酷特（Cotte）之外，还把这套模式形成了可复制到其他制造企业的解决方案，即酷特源点论数据工程（SDE），跨界成为了智能制造解决方案的提供商。
“目前我们已经与60多家企业签约，对象以服装行业为主，还包括建材、电子产品、摩托车、自行车、化妆品等领域的制造商。”酷特总裁张蕴蓝对《瞭望东方周刊》介绍。
在传统制造业产能过剩、亟待转型升级的今天，报喜鸟及酷特无疑是值得观察的样本。
不过，在吴志泽看来，“并不是每个企业做智能制造都要直接奔着C2M和数字化工厂去，用最经济的办法解决企业最实际的问题才是转型的正确方式。”
数字化“炫”工厂
在进入报喜鸟的智能工厂内部之前，参观者首先会被两块硕大的蓝色显示屏所吸引。
一块叫做“全渠道战情室”，记录的是来自报喜鸟全球范围内线上、线下所有订单数据的实时变化情况，系统甚至会自动识别消费者的身份信息。
另一块则是“智造战情室”，除了同步展示车间流水线的动态，还能实时计算物耗下降、能耗下降、品质合格率等情况。
当每一个包含着消费者量体数据、所选面料和颜色、渠道来源等个性化信息的新订单进来，计算机会为其自动制版、自动排单;接下来进入制造环节的每一道工序，都将由一套“云翼互联”的智能系统协同安排。
“一个定制订单信息一旦产生，我们的软件系统就能根据他的量体数据，形成最合身的版型，也能整合版型并计算出需要多少布料，怎么裁剪耗材率最低。”报喜鸟云翼智能平台生产中心总监赵国华告诉《瞭望东方周刊》。
这个生产过程有点“炫”：
工人把布料铺到智能激光裁床上，裁床会根据订单的要求来裁剪，一件西服总共会被裁剪成5个部位，然后人工捆扎好;
下一步就是把每个相同部位的布片分拣出来，挂上带有芯片的智能吊挂系统;
布片携带的订单信息会与吊挂线的FRID做捆绑，肩膀、领子、袖子等不同部位的布片会流向各自的流水线;
属于同一件西服的领子、袖子等部位虽然不在同一条生产线，但是它们会在同一件西装订单的要求下被加工、拼接;
经过396道工序制成的成品服装完成检验、包装后，同一个地区或者同一个门店的衣服会流自动向同一个吊挂线，等待物流发货。
“借助‘云翼互联’系统，这种标准化生产定制产品的方式，人工减少了近20%，合格率大幅提升，日产量能达到1200件。2016年报喜鸟的定制业务收入达8亿元，2017年我们有望突破12亿元。”赵国华对本刊记者介绍。
打版师和设计师要失业了
“定制服装的高附加值本来就在于它的‘合身’，而‘合身’有赖于版型设计，因此一个有经验的打版师往往会拿到很高的工资。但现在，电脑排版取代了人工，几秒钟就可以出版型，于是打版师成了最先失业的一拨人。”吴志泽笑称。
借助“云翼互联”系统，报喜鸟用标准化方式生产私人定制服装，人工减少了近20%，合格率大幅提升
受到冲击的还有设计师。
“传统B2C模式的服装制造，是设计师结合流行趋势和往年销售数据，设计他认为可能会热销的款式，而我们的C2M模式下，是消费者通过根据自己的喜好自主参与设计。”吴志泽说。
“电脑取代人工的过程其实是把人的知识和经验转化成了专家系统。越来越多的专家系统被开发出来，形成一些智能单元，再把这些智能‘孤岛’一个个打通。”工信部赛迪研究院装备工业研究所所长左世全对《瞭望东方周刊》解释称。
而形成专家系统的前提是大量的数据。比如，酷特的服装版型数据库中有上百万亿的版型，涵盖了几乎所有西装样式。这套大数据信息系统中任何一项数据的变动都能驱动其余9666项数据的同步变动。
而这些数据模型，则是来自于2003年起就开始不断积累的量体数据。
“当然仅仅有数据是没用的，必须要建立模型。也就是说，数据积累的量足够大就可以找到数据之间的规律，然后把这个规律抽象成模型或算法。以后，再有数据输入就可以自动生成版型或計算出版型的分解数据。积累到现在，就像姚明这样的特型身材，也有版型数据。”负责智能制造项目的酷特副总裁李金柱告诉《瞭望东方周刊》，这是用了十年时间、花了数亿元的成本、经历了无数次试错，才建立的核心竞争力。
智能改造不能盲从
左世全观察发现，越来越多的企业都在热衷于智能改造，它们买了智能化系统，花钱让SAP、西门子、GE这些集成商提供了总体解决方案，但在具体的设备改造或采购及设备之间的互联这一层，往往还是无从下手。
“以生产线为例，设备是不同年代购进的，怎么采集数据、机器之间怎么联通、怎么把设备跟制造执行管理软件结合？由于每个行业的知识、工艺都不一样，所以建立一个由数据驱动的智能化工厂，最难也最关键的部分，其实还是需要企业自己去琢磨。”左世全说。
“这就要求一个既懂业务还懂技术的人。”罗莱生活科技股份有限公司互联网大数据中心总经理王歆告诉《瞭望东方周刊》，“管理、技术、设计、研发等企业内部各部门参与的智能化改造，意味着从企业实际遇到的问题和实际需求出发。”
在他看来，企业在智能改造的过程中需要看到自己的实际问题，没有必要一窝蜂地去购买某种解决方案。“以服装企业来说，整个产供销过程一般会有设计、面料采购、生产、物流、分销、零售、客户服务这7个环节，总共涉及到137个控制流程，你会发现，大多数的服装企业目前最需要干的事情是优化这7大环节。只要改造每一个环节，让其实现信息实时流通、生产可视化，就已经可以很好地改善供应链、增加效率、降低成本了。”
用最经济的办法解决企业最实际的问题才是真正智能的转型
谈到服装定制，人们首先想到的可能是裁缝铺，有经验的老师傅为客户量体裁衣、手工打版、手工缝制，再反复修正。就像著名的英国萨维尔街一样，那里有世界最顶尖的裁缝师，有异常复杂的定制流程，更有尊贵、周到的专属服务。
然而，这意味着消费者需要付出不菲的价格及漫长的等待，大众难以承受。
那么，当工业制造能把个性化的产品用大规模、标准化的方式生产出来，定制服装“慢”和“贵”的问题就迎刃而解了。
实际上，这种“理想”已经在一些服装企业成为了现实。
工业化的私人定制
在同一条流水线上，吊挂着面料、颜色、款式等都各不相同的西服，每件西服上则标注有不同的客户信息。对以规模效应制胜的服装制造企业来说，这几乎是不可想象的奢侈。
然而，《瞭望东方周刊》记者却在浙江报喜鸟服饰有限公司内（以下简称报喜鸟）看到了这样的景象。
“这里的每件衣服都已经有了买家，不会产生库存。”报喜鸟董事长吴志泽告诉《瞭望东方周刊》，这套智能化生产方式和从消费者到工厂、省去中间商环节的C2M制造模式，能够将定制服装的价格做到与同样面料的标准化成衣零售价格基本持平，甚至更低，从定制客户下单到工厂发货平均只需要7天时间。
报喜鸟是2016年工信部智能制造试点示范企业。
而更早一年被列为试点示范的另一家服装制造企业——青岛酷特智能股份有限公司（原青岛红领集团有限公司，以下简称酷特），除了通过大规模个性化定制开辟自己的C2M智能系统酷特（Cotte）之外，还把这套模式形成了可复制到其他制造企业的解决方案，即酷特源点论数据工程（SDE），跨界成为了智能制造解决方案的提供商。
“目前我们已经与60多家企业签约，对象以服装行业为主，还包括建材、电子产品、摩托车、自行车、化妆品等领域的制造商。”酷特总裁张蕴蓝对《瞭望东方周刊》介绍。
在传统制造业产能过剩、亟待转型升级的今天，报喜鸟及酷特无疑是值得观察的样本。
不过，在吴志泽看来，“并不是每个企业做智能制造都要直接奔着C2M和数字化工厂去，用最经济的办法解决企业最实际的问题才是转型的正确方式。”
数字化“炫”工厂
在进入报喜鸟的智能工厂内部之前，参观者首先会被两块硕大的蓝色显示屏所吸引。
一块叫做“全渠道战情室”，记录的是来自报喜鸟全球范围内线上、线下所有订单数据的实时变化情况，系统甚至会自动识别消费者的身份信息。
另一块则是“智造战情室”，除了同步展示车间流水线的动态，还能实时计算物耗下降、能耗下降、品质合格率等情况。
当每一个包含着消费者量体数据、所选面料和颜色、渠道来源等个性化信息的新订单进来，计算机会为其自动制版、自动排单;接下来进入制造环节的每一道工序，都将由一套“云翼互联”的智能系统协同安排。
“一个定制订单信息一旦产生，我们的软件系统就能根据他的量体数据，形成最合身的版型，也能整合版型并计算出需要多少布料，怎么裁剪耗材率最低。”报喜鸟云翼智能平台生产中心总监赵国华告诉《瞭望东方周刊》。
这个生产过程有点“炫”：
工人把布料铺到智能激光裁床上，裁床会根据订单的要求来裁剪，一件西服总共会被裁剪成5个部位，然后人工捆扎好;
下一步就是把每个相同部位的布片分拣出来，挂上带有芯片的智能吊挂系统;
布片携带的订单信息会与吊挂线的FRID做捆绑，肩膀、领子、袖子等不同部位的布片会流向各自的流水线;
属于同一件西服的领子、袖子等部位虽然不在同一条生产线，但是它们会在同一件西装订单的要求下被加工、拼接;
经过396道工序制成的成品服装完成检验、包装后，同一个地区或者同一个门店的衣服会流自动向同一个吊挂线，等待物流发货。
“借助‘云翼互联’系统，这种标准化生产定制产品的方式，人工减少了近20%，合格率大幅提升，日产量能达到1200件。2016年报喜鸟的定制业务收入达8亿元，2017年我们有望突破12亿元。”赵国华对本刊记者介绍。
打版师和设计师要失业了
“定制服装的高附加值本来就在于它的‘合身’，而‘合身’有赖于版型设计，因此一个有经验的打版师往往会拿到很高的工资。但现在，电脑排版取代了人工，几秒钟就可以出版型，于是打版师成了最先失业的一拨人。”吴志泽笑称。
受到冲击的还有设计师。
“传统B2C模式的服装制造，是设计师结合流行趋势和往年销售数据，设计他认为可能会热销的款式，而我们的C2M模式下，是消费者通过根据自己的喜好自主参与设计。”吴志泽说。
“电脑取代人工的过程其实是把人的知识和经验转化成了专家系统。越来越多的专家系统被开发出来，形成一些智能单元，再把这些智能‘孤岛’一个个打通。”工信部赛迪研究院装备工业研究所所长左世全对《瞭望东方周刊》解释称。
而形成专家系统的前提是大量的数据。比如，酷特的服装版型数据库中有上百万亿的版型，涵盖了几乎所有西装样式。这套大数据信息系统中任何一项数据的变动都能驱动其余9666项数据的同步变动。
而这些数据模型，则是来自于2003年起就开始不断积累的量体数据。
“当然仅仅有数据是没用的，必须要建立模型。也就是说，数据积累的量足够大就可以找到数据之间的规律，然后把这个规律抽象成模型或算法。以后，再有数据输入就可以自动生成版型或計算出版型的分解数据。积累到现在，就像姚明这样的特型身材，也有版型数据。”负责智能制造项目的酷特副总裁李金柱告诉《瞭望东方周刊》，这是用了十年时间、花了数亿元的成本、经历了无数次试错，才建立的核心竞争力。
智能改造不能盲从
左世全观察发现，越来越多的企业都在热衷于智能改造，它们买了智能化系统，花钱让SAP、西门子、GE这些集成商提供了总体解决方案，但在具体的设备改造或采购及设备之间的互联这一层，往往还是无从下手。
“以生产线为例，设备是不同年代购进的，怎么采集数据、机器之间怎么联通、怎么把设备跟制造执行管理软件结合？由于每个行业的知识、工艺都不一样，所以建立一个由数据驱动的智能化工厂，最难也最关键的部分，其实还是需要企业自己去琢磨。”左世全说。
“这就要求一个既懂业务还懂技术的人。”罗莱生活科技股份有限公司互联网大数据中心总经理王歆告诉《瞭望东方周刊》，“管理、技术、设计、研发等企业内部各部门参与的智能化改造，意味着从企业实际遇到的问题和实际需求出发。”
在他看来，企业在智能改造的过程中需要看到自己的实际问题，没有必要一窝蜂地去购买某种解决方案。“以服装企业来说，整个产供销过程一般会有设计、面料采购、生产、物流、分销、零售、客户服务这7个环节，总共涉及到137个控制流程，你会发现，大多数的服装企业目前最需要干的事情是优化这7大环节。只要改造每一个环节，让其实现信息实时流通、生产可视化，就已经可以很好地改善供应链、增加效率、降低成本了。”