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摘 要：本文简单评述了“人、机、料、法、环、测”（5M1E）分析法的基本原理，并将5M1E分析法应用到尺寸工程质量的具体问题分析中。
关键词：5M1E，尺寸工程
中图分类号：TH11
0 引言
随着工业化进程的快速发展，尺寸工程中的质量问题越来越得到重视。“人的因素、机械因素、材料因素、工法因素、环境因素和测试因素”（5M1E）这六大因素一直是影响尺寸工程质量问题的关键[1]，将5M1E分析法应用到尺寸工程质量问题的分析中有着十分重要的意义。
1 5M1E分析法概述
5M1E在尺寸工程质量问题中具体指：
1.1 人的因素（Man/Manpower）
指安装或加工零件人员的质量意识和技能水平，是影响装配或零件质量问题的主要因素。我们在实践中发现，受过专业训练人员和老员工安装或加工出来的零件质量普遍较好；而有些情况下为了满足加工需要，会临时选择一些没有受过专业训练的员工，对其进行简单指导后直接操作，这样的人员安装或加工出来的零件质量普遍较差。同时也有一些受过专业培训、技能较好的员工，但由于责任心不强、粗心大意，安装或加工出来的零部件也有质量较差的现象存在。
采取措施：（1）从事安装或加工的人员要加强“质量第一、用户第一”的质量意识教育，建立健全质量制度。（2）加強对从业人员的技能培训，在技能水平达标后再上岗工作。
1.2 机器因素（Machine）
随着工业化的发展，在安装或加工过程中，需要使用设备、工具等进行辅助。生产中设备能否正常运作、工具的好坏都是影响生产进度和产品质量的又一重要因素[2]。
采取措施：（1）建立设备或工具的维护体系，定期对设备或工具进行保养维护。（2）定期对安装或加工的零部件进行检具检测，若发现超出公差或有往上下公差运动的趋势，应对设备或工具进行维修。
1.3 材料因素（Material）
指用于安装的零部件或加工原料等产品用料。在工业产品的生产装配过程中，可能有多个零部件相互配合的情况产生，必须保证在匹配时每个零部件都符合公差要求，这样才能确保装备总成的质量[3]。在零件的加工方面也要保证加工原材料的质量，同一加工方法在加工不同材料时，加工出来的零部件尺寸也是不同的。
采取措施：（1）严格进货把关，做好入库前的检验保存和管理，包括在运输过程中可能出现的零部件变形或磕碰等问题。（2）通过采购合同的评审，选择合格供应商。
1.4 方法因素（Method）
指装配或加工零件过程中工序、工艺和操作流程。它包括：工艺指导书、标准工序指引、生产图纸、生产计划表和各种操作规程等。作用是能及时准确的反映出产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一重要条件。
采取措施：（1）制定科学的操作流程并认真贯彻执行；（2）制定科学的加工或装配工艺文件，如有难加工或难装配的零件，应对其进行特别说明。
1.5 环境因素（Measurement）
指环境对装配或加工过程中的影响，例如光线问题、空间问题、温度问题、湿度问题等。
采取措施：（1）在装配时，要按时对工作空间和光线进行检查，保证工作空间、光线等要符合生产要求。（2）对工作环境的卫生进行检查，保证清洁、整齐、有序，要有卫生方面的管理制度，同时也要兼顾空间和光线等问题。
1.6 检测因素（Environment）
指对装配总成或加工的零部件进行检测，相关问题点是否有检测标准，检测标准是否正确。
采取措施：（1）对于装配总成要有科学的面差和间隙的匹配标准和正确的测量方法。（2）对于加工的零部件要设计科学合理的检测工具。
2 5M1E分析法在尺寸工程质量问题中的实例分析
2.1 问题描述
在产品检验过程中发现后杠与侧围存在间隙不当问题，且普遍存在于生产过程中，如图1所示：
2.2 利用5M1E分析法进行分析
2.2.1 人的问题：在生产中我们对装配者进行跟踪，发现操作者在装配过程中态度比较认真，经验比较丰富（在此工位干了很长时间），但仍然发现了后杠存在间隙不当、松动和面差不均等质量问题。
2.2.2 机器问题：在后杠的装配过程中，操作者是徒手对后杠进行安装的，没有涉及到其他工具，在这个环节我们不进行分析。
2.2.3 材料问题：影响后杠的质量问题除了安装孔外还涉及到两个主要零件，一是后杠本身，另一个是后杠的安装支架。这三个问题是我们分析后杠质量问题的侧重点。
2.2.4 方法问题：后杠的装配有比较科学的装配工艺卡，工艺卡有整个后杠的安装过程说明。还可以查阅设计图纸和后杠支架安装点的三坐标数据。
2.2.5 环境问题：在流水线上对后杠进行安装，对空间和光线进行检查，没有发现问题。
2.2.6 检测问题：对后杠的间隙有相对的装配标准，标准间隙（0，+1.0）mm如图2所示。对本体安装点可以进行三坐标检测；对后杠和后杠支架除了有对应厂家的检具以外，还可以在检测中心进行相对位置的检测。
2.3 利用5M1E分析法列出鱼骨图
利用5M1E分析法列出鱼骨图如图3所示：
2.4 分析过程
通过5M1E的初步分析，影响后杠间隙问题可能出现在料问题中。下面对料问题进行分析，涉及的料包括本体安装点、后杠和后杠支架。
2.4.1 对本体安装点的三坐标报告进行分析，如图4所示：
通过对15组本体安装点数据分析，左侧支架安装孔与侧壁的相对位置偏差较小，在公差范围内。
结论：本体安装点没有问题。
2.4.2 对后杠总成进行分析
将后杠在检测中心进行匹配，匹配结果如图5所示，状态良好，故障模式不在现。
结论：后杠总成不存在质量问题。
2.4.3 对后杠支架进行分析
将后杠支架在检测中心进行匹配，测卡点与左右两侧间隙，数据如图6所示；查看设计标准相同位置数据如图7所示。
结果显示，后杠支架卡点与侧壁的距离大于设计标准值，证明后杠支架不符合标准。
2.5 得出结论
后杠支架不符合标准是导致后杠与本体间隙产生的根本原因。
3 结论
通过对5M1E分析法的基本研究，提出在尺寸工程中人、机、料、法、环、测的基本定义。
并结合尺寸工程质量问题中的具体实例，用5M1E分析法成功分析出引起尺寸工程质量问题的基本原因，将5M1E分析法成功运用到尺寸工程质量问题中。
参考文献
[1]王增波.5M1E分析法在配装眼镜产品质量控制中的应用[J].质量与标准，2013（05），136-137.
[2]孔德胜，王清江.5M1E分析法在CRC全自动焊焊接质量控制中的应用[J].焊接技术，2015（09）.88-92.
[3]唐欣荣.5M1E分析法在内部审计质量提升中的应用[J].财经界（学术版），2015（01），225-226.
关键词：5M1E，尺寸工程
中图分类号：TH11
0 引言
随着工业化进程的快速发展，尺寸工程中的质量问题越来越得到重视。“人的因素、机械因素、材料因素、工法因素、环境因素和测试因素”（5M1E）这六大因素一直是影响尺寸工程质量问题的关键[1]，将5M1E分析法应用到尺寸工程质量问题的分析中有着十分重要的意义。
1 5M1E分析法概述
5M1E在尺寸工程质量问题中具体指：
1.1 人的因素（Man/Manpower）
指安装或加工零件人员的质量意识和技能水平，是影响装配或零件质量问题的主要因素。我们在实践中发现，受过专业训练人员和老员工安装或加工出来的零件质量普遍较好；而有些情况下为了满足加工需要，会临时选择一些没有受过专业训练的员工，对其进行简单指导后直接操作，这样的人员安装或加工出来的零件质量普遍较差。同时也有一些受过专业培训、技能较好的员工，但由于责任心不强、粗心大意，安装或加工出来的零部件也有质量较差的现象存在。
采取措施：（1）从事安装或加工的人员要加强“质量第一、用户第一”的质量意识教育，建立健全质量制度。（2）加強对从业人员的技能培训，在技能水平达标后再上岗工作。
1.2 机器因素（Machine）
随着工业化的发展，在安装或加工过程中，需要使用设备、工具等进行辅助。生产中设备能否正常运作、工具的好坏都是影响生产进度和产品质量的又一重要因素[2]。
采取措施：（1）建立设备或工具的维护体系，定期对设备或工具进行保养维护。（2）定期对安装或加工的零部件进行检具检测，若发现超出公差或有往上下公差运动的趋势，应对设备或工具进行维修。
1.3 材料因素（Material）
指用于安装的零部件或加工原料等产品用料。在工业产品的生产装配过程中，可能有多个零部件相互配合的情况产生，必须保证在匹配时每个零部件都符合公差要求，这样才能确保装备总成的质量[3]。在零件的加工方面也要保证加工原材料的质量，同一加工方法在加工不同材料时，加工出来的零部件尺寸也是不同的。
采取措施：（1）严格进货把关，做好入库前的检验保存和管理，包括在运输过程中可能出现的零部件变形或磕碰等问题。（2）通过采购合同的评审，选择合格供应商。
1.4 方法因素（Method）
指装配或加工零件过程中工序、工艺和操作流程。它包括：工艺指导书、标准工序指引、生产图纸、生产计划表和各种操作规程等。作用是能及时准确的反映出产品的生产和产品质量的要求。严格按照规程作业，是保证产品质量和生产进度的一重要条件。
采取措施：（1）制定科学的操作流程并认真贯彻执行；（2）制定科学的加工或装配工艺文件，如有难加工或难装配的零件，应对其进行特别说明。
1.5 环境因素（Measurement）
指环境对装配或加工过程中的影响，例如光线问题、空间问题、温度问题、湿度问题等。
采取措施：（1）在装配时，要按时对工作空间和光线进行检查，保证工作空间、光线等要符合生产要求。（2）对工作环境的卫生进行检查，保证清洁、整齐、有序，要有卫生方面的管理制度，同时也要兼顾空间和光线等问题。
1.6 检测因素（Environment）
指对装配总成或加工的零部件进行检测，相关问题点是否有检测标准，检测标准是否正确。
采取措施：（1）对于装配总成要有科学的面差和间隙的匹配标准和正确的测量方法。（2）对于加工的零部件要设计科学合理的检测工具。
2 5M1E分析法在尺寸工程质量问题中的实例分析
2.1 问题描述
在产品检验过程中发现后杠与侧围存在间隙不当问题，且普遍存在于生产过程中，如图1所示：
2.2 利用5M1E分析法进行分析
2.2.1 人的问题：在生产中我们对装配者进行跟踪，发现操作者在装配过程中态度比较认真，经验比较丰富（在此工位干了很长时间），但仍然发现了后杠存在间隙不当、松动和面差不均等质量问题。
2.2.2 机器问题：在后杠的装配过程中，操作者是徒手对后杠进行安装的，没有涉及到其他工具，在这个环节我们不进行分析。
2.2.3 材料问题：影响后杠的质量问题除了安装孔外还涉及到两个主要零件，一是后杠本身，另一个是后杠的安装支架。这三个问题是我们分析后杠质量问题的侧重点。
2.2.4 方法问题：后杠的装配有比较科学的装配工艺卡，工艺卡有整个后杠的安装过程说明。还可以查阅设计图纸和后杠支架安装点的三坐标数据。
2.2.5 环境问题：在流水线上对后杠进行安装，对空间和光线进行检查，没有发现问题。
2.2.6 检测问题：对后杠的间隙有相对的装配标准，标准间隙（0，+1.0）mm如图2所示。对本体安装点可以进行三坐标检测；对后杠和后杠支架除了有对应厂家的检具以外，还可以在检测中心进行相对位置的检测。
2.3 利用5M1E分析法列出鱼骨图
利用5M1E分析法列出鱼骨图如图3所示：
2.4 分析过程
通过5M1E的初步分析，影响后杠间隙问题可能出现在料问题中。下面对料问题进行分析，涉及的料包括本体安装点、后杠和后杠支架。
2.4.1 对本体安装点的三坐标报告进行分析，如图4所示：
通过对15组本体安装点数据分析，左侧支架安装孔与侧壁的相对位置偏差较小，在公差范围内。
结论：本体安装点没有问题。
2.4.2 对后杠总成进行分析
将后杠在检测中心进行匹配，匹配结果如图5所示，状态良好，故障模式不在现。
结论：后杠总成不存在质量问题。
2.4.3 对后杠支架进行分析
将后杠支架在检测中心进行匹配，测卡点与左右两侧间隙，数据如图6所示；查看设计标准相同位置数据如图7所示。
结果显示，后杠支架卡点与侧壁的距离大于设计标准值，证明后杠支架不符合标准。
2.5 得出结论
后杠支架不符合标准是导致后杠与本体间隙产生的根本原因。
3 结论
通过对5M1E分析法的基本研究，提出在尺寸工程中人、机、料、法、环、测的基本定义。
并结合尺寸工程质量问题中的具体实例，用5M1E分析法成功分析出引起尺寸工程质量问题的基本原因，将5M1E分析法成功运用到尺寸工程质量问题中。
参考文献
[1]王增波.5M1E分析法在配装眼镜产品质量控制中的应用[J].质量与标准，2013（05），136-137.
[2]孔德胜，王清江.5M1E分析法在CRC全自动焊焊接质量控制中的应用[J].焊接技术，2015（09）.88-92.
[3]唐欣荣.5M1E分析法在内部审计质量提升中的应用[J].财经界（学术版），2015（01），225-226.