论文部分内容阅读
[摘 要] 本文作者结合工程实例，阐述了凝汽器的安装技术在火电厂的重要性，并且工程实例讲述了安装技术的应用与措施，以共参考。
[关键词] 凝汽器 安装技术 应用措施
1.工程概况
本工程项目是以某常规火电厂扩建（2×300MW）工程，主要内容介绍该项目配套安装是采用的凝汽器是上海动力设备有限公司制造，本凝汽器为单壳体，单背压、表面型、对分双流程，壳体为全焊接结构，采用淡水冷却。其中凝汽器主要由喉部（接颈）、壳体、水室、排汽接管等构成，整台冷凝器坐落在5组固定支座上。
2.施工前作业条件及环境要求
2.1 作业条件
（1）凝汽器基础土建施工完毕，混凝土强度达到设计强度75%以上，基础周围脚手架、模版拆除，剩余材料、杂物和垃圾等已清除，满足安装要求。
（2）建筑、安装双方相关人员（监理、质检员、技术员）对凝汽器基础进行验收，验收合格后双方办理“土建交安”手续。
2.2 作业环境要求
（1）汽轮发电机基础施工完毕，模板拆除完毕。
（2）凝汽器基础周围所有沟道、孔洞应加装临时盖板或栏杆，并作明显标记。冷凝器下坑内清理干净。
（3）设备运输道路应畅通、坚硬、平整，满足设备运输要求。
（4）汽机房内及凝汽器安装部位应有足够的照明。
（5）电焊机电源及二次线安装好，具备使用条件。
2.3 作业的机械器具（见表1）
3.安装技术
3.1 安装程序
凝汽器支座安装→支座底板组合→喉部组合、吊挂→壳体组合→壳体开孔、清理→凝汽器穿不锈钢管及不锈钢管的胀、切、焊接→灌水查漏→水室安装→汽缸连接及附件安装→严密性试验。
3.2 安装方法
3.2.1 凝汽器支座安装
（1）基础验收、清理，要求符合土建规范要求，基础尺寸符合设计要求。验收合格后进行支座、热井底板安装。
（2）在基础上按安装图纸画出凝汽器底板的纵横中心线，在预埋件上按图纸焊接安装5个固定支座，支座找平找正，标高符合要求后进行二次浇灌。
3.2.2 支座底板组合
热井底板由3块组合而成，分别将其按编号调整、组合、找正，使得底板安装位置满足设计图纸要求。待壳体组合完成后，内部支撑杆、热井前后端板、左右侧板及加强筋按图纸进行组合，支撑杆对口间隙满足焊接工艺要求，在安装位置上进行焊接。
3.2.3 喉部组合
（1）在底板上组合喉部，因厂家设备均为散件到货，各连接板等按图号进行焊接组合。将喉部左右侧板及前后端板按厂家安装图纸连接，使其倾角符合图纸要求，将其连接处点焊稳固，上部用手拉葫芦拉紧固定。
（2）将喉部各板合拢，调整其位置、坡口间隙，使其满足焊接规范和工艺要求，检查并校核上、下接口尺寸，将喉部内的各支撑杆、紧固板、肋板及支撑托架等设备部件分别按图纸安装就位并电焊牢固，喉部伸缩节在喉部完成后，在其顶部焊接，组合焊接须按焊接规程及工艺要求进行。
（3）确认不影响汽机地角螺栓安装质量后，将喉部及喉部伸缩起吊，调整好方向用手拉葫芦及钢丝绳将其悬挂与低压缸安装位置下方，悬挂高度以不影响壳体组合安装为宜。
3.2.4 壳体组合
（1）凝汽器壳体组合在底板上进行，根据图纸要求定好端板隔板之间距离进行组合。
（2）调整前后端板安装位置符合制造厂图纸后，将壳体侧板向端板合拢，同时调整壳体各部几何尺寸以满足制造厂图纸要求，将壳体各部点焊牢固。
（3）隔板安装时，按制造厂编号分别起吊、就位左侧、右侧隔板，隔板与管板间、隔板与隔板间用拉杆连接，以确定和调整隔板间的距离。
（4）安装隔板的同时在隔板与“I”钢板分别垫上隔板调整垫铁，以调整隔板的安装标高。
（5）隔板找中心采用在隔板四角相同位置处拉钢丝的方法进行，钢丝直径为0.5mm，钢丝两端悬挂25kg左右重物以减小钢丝的垂弧，提高测量精度。
（6）隔板找中心结束后，用冷却管试穿应抽动自如，无卡涩等现象。
（7）隔板与隔板、隔板与壳体焊接前须将各需焊接的部件做好临时加固，以防焊接时产生变形。
（8）隔板与壳体及隔板间连接焊接结束后，将壳体内部的所有防变形的临时加固件全部拆除，并清理热井。
（9）对组合后的凝汽器壳体焊缝做渗油试验，以确认是否渗漏。
3.2.5 壳体与喉部的组合焊接
用手拉葫芦将悬挂与低压缸下方的喉部就位与壳体上，与壳体连为一体，按厂供图纸要求使其纵、横向中心线与壳体、低压缸纵、横向中心线重合，却仍喉部安装位置符合图纸要求后，进行壳体与喉部的组合焊接，按厂家要求进行对口组合焊接，焊接按按揭规范及工艺要求进行。
3.2.6 热井及抽汽管道安装
使用千斤顶顶壳体与喉部达到热井安装。在隔板上方的“工”字钢上搭设脚手架，安装抽汽管道。
3.2.7 壳体开孔及清理
（1）按图纸要求完成凝汽器壳体开孔、管道连接及内部管道的焊接工作，彻底清理后在穿冷却管。
（2）凝汽器内部所有项目均施工完毕后进行整体清理工作，内容包括：进行整体清理工作，内容包括：焊口药皮敲打，飞溅物及焊渣清理，安装临时使用的点固件，加强件、临时吊点、铅丝等物全部割除，清理管板、隔板等各处的油垢锈污。
3.2.8 凝汽器穿不锈钢管及不锈钢管的胀、切、焊接
（1）每根不锈钢管在穿装之前，必需进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞。
（2）穿胀前对管子进行质量检查。确保冷却管表面无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内无杂物和堵塞现象，并对管子进行涡流探伤、抽样氨熏、压扁、扩张及胀管试验，收到合格的正式报告后才可进行穿装。
（3）穿管子时端部必须使用导向器，以免与隔板发生冲撞；内部设置监护人员，管子端部不得使用手锤猛击，以免损坏管端。
（4）穿管时，应在两端管板及中间各隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞，穿管时应轻轻的摧拉，不应冲撞管孔，为避免管口直接冲撞，应使用穿管导向器导入。
（5）胀管前检查管壁和管孔内清洁无赃物，表面光滑无纵向沟槽。在正式胀接前，应进行试胀工作，扩胀率（4%~6%）、扩胀深度（75%~90%管板厚度）符合要求后，方可开始正式胀管。正式胀接应先胀接出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止冷却管旋出损伤。进水侧待出水胀接后，再进行胀接。胀接中随时检查扩张率，避免欠胀或过胀。胀接好的管子应露出管板 0.3～0.5 mm，管端光滑平整无毛刺。
（6）管子胀好后，在管板外伸部位应用酒精清洗，然后用自动氩弧焊焊接，焊后对焊口进行外观及渗透检查，对焊接存在的问题应进行局部手工氩弧焊补焊。
（7）灌水查漏。凝汽器灌水前所有与凝汽器连通的管道一次门安装完毕后关闭或加装堵板，从补充水接口或疏水管接口安装一临时管道，用软化水做水源。灌水高度高于凝汽器顶层不锈钢管100mm，检查凝汽器每个管口及壳体焊缝有无渗漏，发现渗漏后防水处理并再次灌水检查，直至无渗漏为止。从凝汽器底部引一透明塑料管至12.6m平台以上，作为水位计，观察上水情况。
3.2.9 前后水室安装
（1）灌水查漏合格后，按制造长图纸编号就位前后各水室。
（2）在水室与端板间加密封圈，密封接头搭接须满足制造厂图纸要求。
（3）打入水室上、下2各定位销，把水室垂直结合面螺栓上紧，各部间隙须均匀。
3.2.10 汽缸连接及附件安装
待汽机低压缸安装找平找正后，排汽接管与低压缸才能对口焊接。凝汽器各项组合、安装工作结束后，按制造厂图示位置分别安装凝汽器各附件，包括凝结水出口装置、液位计及其他附件。
3.2.11 严密性试验
按制造厂图纸要求进行水室严密性试验。
4.质量保证措施
4.1 质量标准
（1）底板安装纵横向中心线偏差≤4mm，标高偏差≤3mm，水平度偏差≤1mm。
（2）管板、隔板对底板垂直度偏差≤1mm/m。
（3）壳体局部弯曲≤3mm，全长总弯曲≤20mm。
（4）两隔板管孔中心线偏差值符合制造厂规定。
（5）凝汽器中心线偏差≤10mm，标高偏差±10mm。
（6）凝汽器壳体开孔无遗漏。
（7）凝汽器内部挡板、拉筋、附件焊接牢固，无遗漏。
（8）不锈钢管胀管的胀紧率符合4%~6%。
（9）壳体严密性和水室严密性试验无渗漏。
4.2 保证措施
（1）工程开工前组织施工人员认真阅读并熟悉制造厂及设计院图纸，并由施工技术员进行施工技术交底。
（2）管板、侧板、接颈焊接过程中，施工人员应严格检查焊接变形情况，发现问题几时处理。
（3）管板、侧板、喉部板、壳体组合时为防止变形，根据具体情况可用槽钢及“工”字钢进行临时加固。
（4）组装中每一个工序都应几时检查验收并填写施工记录，严格按照质量要求进行施工。
（5）不锈钢管穿管后，应及时胀、切、焊接，避免端管板胀管部位锈蚀返工砂磨。
5.结语
综上所诉，凝汽器是火电厂汽轮机安装工程项目质量管理的重要组成部分，在凝汽器安装过程，应该做好凝汽器安装的工艺质量控制，严格把好质量关，才能保障整个火力发电厂汽轮机安装工程项目质量达标。
[关键词] 凝汽器 安装技术 应用措施
1.工程概况
本工程项目是以某常规火电厂扩建（2×300MW）工程，主要内容介绍该项目配套安装是采用的凝汽器是上海动力设备有限公司制造，本凝汽器为单壳体，单背压、表面型、对分双流程，壳体为全焊接结构，采用淡水冷却。其中凝汽器主要由喉部（接颈）、壳体、水室、排汽接管等构成，整台冷凝器坐落在5组固定支座上。
2.施工前作业条件及环境要求
2.1 作业条件
（1）凝汽器基础土建施工完毕，混凝土强度达到设计强度75%以上，基础周围脚手架、模版拆除，剩余材料、杂物和垃圾等已清除，满足安装要求。
（2）建筑、安装双方相关人员（监理、质检员、技术员）对凝汽器基础进行验收，验收合格后双方办理“土建交安”手续。
2.2 作业环境要求
（1）汽轮发电机基础施工完毕，模板拆除完毕。
（2）凝汽器基础周围所有沟道、孔洞应加装临时盖板或栏杆，并作明显标记。冷凝器下坑内清理干净。
（3）设备运输道路应畅通、坚硬、平整，满足设备运输要求。
（4）汽机房内及凝汽器安装部位应有足够的照明。
（5）电焊机电源及二次线安装好，具备使用条件。
2.3 作业的机械器具（见表1）
3.安装技术
3.1 安装程序
凝汽器支座安装→支座底板组合→喉部组合、吊挂→壳体组合→壳体开孔、清理→凝汽器穿不锈钢管及不锈钢管的胀、切、焊接→灌水查漏→水室安装→汽缸连接及附件安装→严密性试验。
3.2 安装方法
3.2.1 凝汽器支座安装
（1）基础验收、清理，要求符合土建规范要求，基础尺寸符合设计要求。验收合格后进行支座、热井底板安装。
（2）在基础上按安装图纸画出凝汽器底板的纵横中心线，在预埋件上按图纸焊接安装5个固定支座，支座找平找正，标高符合要求后进行二次浇灌。
3.2.2 支座底板组合
热井底板由3块组合而成，分别将其按编号调整、组合、找正，使得底板安装位置满足设计图纸要求。待壳体组合完成后，内部支撑杆、热井前后端板、左右侧板及加强筋按图纸进行组合，支撑杆对口间隙满足焊接工艺要求，在安装位置上进行焊接。
3.2.3 喉部组合
（1）在底板上组合喉部，因厂家设备均为散件到货，各连接板等按图号进行焊接组合。将喉部左右侧板及前后端板按厂家安装图纸连接，使其倾角符合图纸要求，将其连接处点焊稳固，上部用手拉葫芦拉紧固定。
（2）将喉部各板合拢，调整其位置、坡口间隙，使其满足焊接规范和工艺要求，检查并校核上、下接口尺寸，将喉部内的各支撑杆、紧固板、肋板及支撑托架等设备部件分别按图纸安装就位并电焊牢固，喉部伸缩节在喉部完成后，在其顶部焊接，组合焊接须按焊接规程及工艺要求进行。
（3）确认不影响汽机地角螺栓安装质量后，将喉部及喉部伸缩起吊，调整好方向用手拉葫芦及钢丝绳将其悬挂与低压缸安装位置下方，悬挂高度以不影响壳体组合安装为宜。
3.2.4 壳体组合
（1）凝汽器壳体组合在底板上进行，根据图纸要求定好端板隔板之间距离进行组合。
（2）调整前后端板安装位置符合制造厂图纸后，将壳体侧板向端板合拢，同时调整壳体各部几何尺寸以满足制造厂图纸要求，将壳体各部点焊牢固。
（3）隔板安装时，按制造厂编号分别起吊、就位左侧、右侧隔板，隔板与管板间、隔板与隔板间用拉杆连接，以确定和调整隔板间的距离。
（4）安装隔板的同时在隔板与“I”钢板分别垫上隔板调整垫铁，以调整隔板的安装标高。
（5）隔板找中心采用在隔板四角相同位置处拉钢丝的方法进行，钢丝直径为0.5mm，钢丝两端悬挂25kg左右重物以减小钢丝的垂弧，提高测量精度。
（6）隔板找中心结束后，用冷却管试穿应抽动自如，无卡涩等现象。
（7）隔板与隔板、隔板与壳体焊接前须将各需焊接的部件做好临时加固，以防焊接时产生变形。
（8）隔板与壳体及隔板间连接焊接结束后，将壳体内部的所有防变形的临时加固件全部拆除，并清理热井。
（9）对组合后的凝汽器壳体焊缝做渗油试验，以确认是否渗漏。
3.2.5 壳体与喉部的组合焊接
用手拉葫芦将悬挂与低压缸下方的喉部就位与壳体上，与壳体连为一体，按厂供图纸要求使其纵、横向中心线与壳体、低压缸纵、横向中心线重合，却仍喉部安装位置符合图纸要求后，进行壳体与喉部的组合焊接，按厂家要求进行对口组合焊接，焊接按按揭规范及工艺要求进行。
3.2.6 热井及抽汽管道安装
使用千斤顶顶壳体与喉部达到热井安装。在隔板上方的“工”字钢上搭设脚手架，安装抽汽管道。
3.2.7 壳体开孔及清理
（1）按图纸要求完成凝汽器壳体开孔、管道连接及内部管道的焊接工作，彻底清理后在穿冷却管。
（2）凝汽器内部所有项目均施工完毕后进行整体清理工作，内容包括：进行整体清理工作，内容包括：焊口药皮敲打，飞溅物及焊渣清理，安装临时使用的点固件，加强件、临时吊点、铅丝等物全部割除，清理管板、隔板等各处的油垢锈污。
3.2.8 凝汽器穿不锈钢管及不锈钢管的胀、切、焊接
（1）每根不锈钢管在穿装之前，必需进行外观检查，管子表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内应无杂物和堵塞。
（2）穿胀前对管子进行质量检查。确保冷却管表面无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷、毛刺和油垢等缺陷，管内无杂物和堵塞现象，并对管子进行涡流探伤、抽样氨熏、压扁、扩张及胀管试验，收到合格的正式报告后才可进行穿装。
（3）穿管子时端部必须使用导向器，以免与隔板发生冲撞；内部设置监护人员，管子端部不得使用手锤猛击，以免损坏管端。
（4）穿管时，应在两端管板及中间各隔板处都设专人，使穿管对准各道管孔，避免冲撞，穿管时应轻轻的摧拉，不应冲撞管孔，为避免管口直接冲撞，应使用穿管导向器导入。
（5）胀管前检查管壁和管孔内清洁无赃物，表面光滑无纵向沟槽。在正式胀接前，应进行试胀工作，扩胀率（4%~6%）、扩胀深度（75%~90%管板厚度）符合要求后，方可开始正式胀管。正式胀接应先胀接出水侧，同时在进水侧设专人监视，防止冷却管旋出损伤。进水侧待出水胀接后，再进行胀接。胀接中随时检查扩张率，避免欠胀或过胀。胀接好的管子应露出管板 0.3～0.5 mm，管端光滑平整无毛刺。
（6）管子胀好后，在管板外伸部位应用酒精清洗，然后用自动氩弧焊焊接，焊后对焊口进行外观及渗透检查，对焊接存在的问题应进行局部手工氩弧焊补焊。
（7）灌水查漏。凝汽器灌水前所有与凝汽器连通的管道一次门安装完毕后关闭或加装堵板，从补充水接口或疏水管接口安装一临时管道，用软化水做水源。灌水高度高于凝汽器顶层不锈钢管100mm，检查凝汽器每个管口及壳体焊缝有无渗漏，发现渗漏后防水处理并再次灌水检查，直至无渗漏为止。从凝汽器底部引一透明塑料管至12.6m平台以上，作为水位计，观察上水情况。
3.2.9 前后水室安装
（1）灌水查漏合格后，按制造长图纸编号就位前后各水室。
（2）在水室与端板间加密封圈，密封接头搭接须满足制造厂图纸要求。
（3）打入水室上、下2各定位销，把水室垂直结合面螺栓上紧，各部间隙须均匀。
3.2.10 汽缸连接及附件安装
待汽机低压缸安装找平找正后，排汽接管与低压缸才能对口焊接。凝汽器各项组合、安装工作结束后，按制造厂图示位置分别安装凝汽器各附件，包括凝结水出口装置、液位计及其他附件。
3.2.11 严密性试验
按制造厂图纸要求进行水室严密性试验。
4.质量保证措施
4.1 质量标准
（1）底板安装纵横向中心线偏差≤4mm，标高偏差≤3mm，水平度偏差≤1mm。
（2）管板、隔板对底板垂直度偏差≤1mm/m。
（3）壳体局部弯曲≤3mm，全长总弯曲≤20mm。
（4）两隔板管孔中心线偏差值符合制造厂规定。
（5）凝汽器中心线偏差≤10mm，标高偏差±10mm。
（6）凝汽器壳体开孔无遗漏。
（7）凝汽器内部挡板、拉筋、附件焊接牢固，无遗漏。
（8）不锈钢管胀管的胀紧率符合4%~6%。
（9）壳体严密性和水室严密性试验无渗漏。
4.2 保证措施
（1）工程开工前组织施工人员认真阅读并熟悉制造厂及设计院图纸，并由施工技术员进行施工技术交底。
（2）管板、侧板、接颈焊接过程中，施工人员应严格检查焊接变形情况，发现问题几时处理。
（3）管板、侧板、喉部板、壳体组合时为防止变形，根据具体情况可用槽钢及“工”字钢进行临时加固。
（4）组装中每一个工序都应几时检查验收并填写施工记录，严格按照质量要求进行施工。
（5）不锈钢管穿管后，应及时胀、切、焊接，避免端管板胀管部位锈蚀返工砂磨。
5.结语
综上所诉，凝汽器是火电厂汽轮机安装工程项目质量管理的重要组成部分，在凝汽器安装过程，应该做好凝汽器安装的工艺质量控制，严格把好质量关，才能保障整个火力发电厂汽轮机安装工程项目质量达标。