【摘 要】
：
为了解决双杆连续挤压板材时扩展与焊合之间的矛盾,基于有限元模拟软件研究了双杆连续挤压铝合金板材的焊合成形特点,利用正交试验对模腔结构参数进行了优化,得到了模腔结构
【机 构】
：
大连康丰科技有限公司,辽宁大连116028;大连交通大学连续挤压教育部工程研究中心,辽宁大连116028
论文部分内容阅读
为了解决双杆连续挤压板材时扩展与焊合之间的矛盾,基于有限元模拟软件研究了双杆连续挤压铝合金板材的焊合成形特点,利用正交试验对模腔结构参数进行了优化,得到了模腔结构各参数对焊合指标以及流速均方差影响的主次顺序,获得了既有利于金属的扩展又有利于焊合成形的最优模腔结构参数.结果 表明,影响焊合指标J值的主次顺序为:预成形模高度＞导流模高度＞导流模阻流块高度＞扩展模宽度＞导流模倾斜角;影响流速均方差SDV值的主次顺序为:导流模阻流块高度＞扩展模宽度＞导流模倾斜角＞预成形模高度＞导流模高度.通过连续挤压试验获得了成形和焊合质量较好的产品,表明模拟结果的可靠性高,可用于指导采用双杆连续挤压工艺进行的铝合金板材的实际生产.
其他文献
采用搅拌摩擦加工(Friction Stir Processing,FSP)制备了超细晶AZ31镁合金,研究了温度和应变速率对超细晶AZ31镁合金高温超塑性行为的影响.结果 表明,FSP制备的超细晶镁合金
为改善1D弯曲半径的LF2M薄壁铝合金管在推弯中的材料流动状态,基于Abaqus有限元数值模拟,对尺寸为Φ40 mm×1.0 mm的LF2M薄壁铝合金管在均匀润滑和差异化润滑方式下的冷推弯过程进行模拟,分析润滑方式对管直端伸出量的影响,并进行了实验验证。结果表明,均匀润滑方式即减少管坯外表面的摩擦力可以增加成形弯管的直端推出量,改善管壁表面质量,但摩擦力过小会使材料流动过快,导致管壁难以贴模成形或弯曲内侧失稳起皱。差异化润滑方式可改变管坯不同区域的摩擦力大小,促进材料合理流动,增大弯管的直端推出量,改善弯
在2024铝合金基板上进行了6156铝合金侧向搅拌摩擦增材制造试验,研究了增材工具行进速度与旋转速度对增材区成形的影响.研究表明,增材工具的行进速度与旋转速度会通过改变塑
采用结合热冲压、超塑气胀和正反胀形方法的均匀快速超塑成形技术进行了市域车铝合金车头蒙皮的试制。成形前,通过正交试验得出了5083-H111铝合金在高温下的最佳成形条件。根据零件特征设计了成形模具,并利用数值模拟方法确定了用4 mm厚的5083-H111铝合金板材成形我国首个市域车车头蒙皮件的超塑成形工艺参数,输出了反胀和正胀的压力-时间控制曲线,经试验,最终得到贴模良好、形状精度误差在2 mm之内、最大减薄率为22%、整体壁厚均匀的车头外板件,解决了开模方向型腔深(h≈800 mm)和局部内圆角小(R≈6
为了研究大塑性变形及时效处理对新型Al-Zn-Mg-Cu合金断裂性能的影响,对新型Al-Zn-Mg-Cu合金进行4、8和12圈的高压扭转变形,然后进行时效处理.采用OM、SEM、EBSD和TEM研究了
为提高喷射成形沉积态锭坯的致密度及力学性能,开展了方包套锻造实验及T6热处理实验,分析了不同方包套材料及厚度对致密度和力学性能的影响规律。结果表明,方包套材料选用45钢时比选用7075铝合金时的焊接性能和锻造成形性好。与厚度为3 mm的方包套相比,厚度为5 mm的方包套在锻造过程中与坯料贴合紧密,变形相对较均匀。喷射沉积态锭坯致密度、抗拉强度和伸长率分别为90.61%、285.33 MPa和4.6%。喷射成形铝合金经过方包套锻造后,致密度均大于99%。经材料为45钢、厚度为3 mm的方包套锻造后,喷射成形
采用嵌入原子势的分子动力学模拟方法研究了变形温度对镁孪晶界面预制纳米空洞缺陷拉伸性能的影响,并研究了其塑性变形机制.结果 表明:在塑性变形过程中会产生不全位错、滑移
针对采用冷轧双相钢HC420/780DP冲压某车型前纵梁加强件过程中易出现开裂现象的问题,通过对材料性能、显微组织、断口形貌与冲压工艺进行分析可知,材料带状组织及针状马氏体
利用拉伸试验结合电子背散射衍射技术研究了AZ31镁合金在不同加载方式下的晶间变形行为,并通过Matlab软件计算了不同晶间变形行为之间Schmid因子、几何相容性因子m'值以及晶
为了分析脉冲电流处理对MS1300马氏体钢微观组织和宏观力学性能的影响规律,开展了100 s持续脉冲电流处理、等温加热炉处理和短时高密度脉冲电流冲击试验.当有效电流密度不超