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摘要：机械加工和质量控制是一个十分复杂的理论性问题，同时加工质量从开始至加工结束也是一个十分复杂的实践性问题，首先机械加工质量所包含的内容十分广泛，很多因素都会导致机械加工质量的变化，其种类之多，很容易被加工者忽略，因此，对于机械加工质量的控制需要以综合、全面的眼光进行问题的分析和思考，同时需要辩证的进行系统的分析。
关键词：机械加工；质量；策略
中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：
引言
随着生产力的提高以及科技水平的不断进步，机械加工的质量的要求也就越来越高，对机械加工的技术要求也随之提高。在工厂当中，机械加工出来的零部件势必会在出场后流入到各个工作流水线上，组成一台一台不一样功能的工作机械，这些机械性能将决定以后生产出来的工业物品的质量，所以如何保证其出产质量，保证其零部件的完好程度，则成了现在工业当中所要面对的一项重要课题。
一、机械加工的定义及内容
所谓机械加工精度就是指加工后的零件几何参数与理想参数的相符度，存在的差异被称为误差，误差是反映精度高低的重要标准，误差大，精度低。
加工精度是由尺寸的精度、形状精度及位置精度共同组成的，所谓的尺寸精度就是指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心相符度；形状精度则是指加工后的几何形状与理想的相符情况；位置精度就是指加工后零件相关表面间的实际位置与理想的差距。加工误差在所难免，但是如何控制误差在合理的范围内，尽量的降低误差成为摆在机械加工人员面前的首要难题。
二、机械加工的原则
1、粗加工与精加工应分开进行。粗加工切削量大，工件所承受的切削力和夹紧力相对较大，从而导致发热量多。在精加工的过程中，加工表面一般会出现显著的加工硬化现象。另外，因为工件内部有较大的内应力，如果粗加工和精加工连续起来进行，就会使工件内部的内应力逐渐发生变化，这样就使得精加工后的零件产生误差。对于那些加工精度要求相对较高的零件，在粗加工及精加工之间要对其进行低温退火或时效处理，从而消除工件的内应力来保证加工的精度。
2、选用设备要合理。粗加工是用来切掉加工的余量，对加工的精度也没有太大的要求，因此，在选择粗加工机床时，应选择精度不太高、功率较大的机床。但在进行精加工时，我们应选择精度高的机床。精加工和粗加工在不同的机床上进行作业时，不仅可以充分发挥设备的使用能力，而且能延长机床的使用寿命。
3、在机械加工的工艺路线中，要合理安排其热处理工序。根据不同的目的，热处理工序所需要进行的也不一样。如在进行正火、退火等改善切削加工性能的工序时，一般来讲都在机械的加工之前进行。而为了消除内应力我们要进行时效处理、调质处理等方式，这套工序一般都安排粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能通常，采用淬火、回火、渗碳等方式，这些工序一般安排在机械加工之后进行。另外，假如进行热处理之后工件出现变形，我们还应该对工件进行最终加工工序。
三、影响机械加工质量的主要因素
1、机床产生的几何误差
在机械加工中，夹具、刀具、机床等工具以及被加工的零件一起构成了一个加工整体，这一整体便是被称为机械加工工艺系统。因此对于机械加工精度的过程进行分析也就是对于这一工艺系统在多种不同的工作条件中，通过多种不同加工方式所产生的误差进行反应的分析。而机床、夹具以及刀具则是这一工艺系统中重要的组成部分。
在机械零件的加工中相对于刀具来讲，机械零件的成型过程是通过机床来完成的。所以，在机械零件的整个加工过程中，对机床的加工精度要求是非常高的，同时对于加工精度具有很大影响的也包括机床的制造误差。机床中的误差包括主轴回转误差、导轨误差以及传动链的误差。这些误差都会对工件加工的精度具有较大的影响，其中尤其以机床的磨损为例，机床的磨损会让机床的工作精度大幅度下降，而主轴回转误差则会直接影响被加工工件的精度。所谓主轴回转误差，指的是在每一次的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的变动量，而机床上进行确定机床部件相对位置的关系的基准便是导轨。导轨本身也会存在制造误差，导轨的误差主要是由于其受到不均匀的磨损或者在安装过程中不规范造成。而机床精度下降，首当其冲的影响因素便是导轨的磨损，其次是传动链的误差，传动误差也就是传动链的误差，也就是说传动链的组件在制造和装配过程中出现的误差，传动链在使用过程中也会产生磨损，这种误差通常会用传动链的末端原件的转角误差来衡量。
2、定位误差
通常，在机械加工前要对所要加工的工件进行其基准定位。在實际加工前要对其加工的图纸进行仔细的分析对照，保证所用的定位基准与实际基准相符合，避免出现定位误差。倘若产生定位误差在加工之后便很难进行弥补或更改。还有就是，由工件定位面与夹具定位元件构成的定位副也会影响其定位不准，假如出现定位副制造不标准的情况，就会使工件在加工过程中定位副间出现间隙，使得工件的位置的移动变得难以控制，影响其工件的加工精度。
3、刀具切削误差
刀具在切削零件的过程中，每一次的工作都会或多或少的产生一定的磨损，因此会逐渐引起所切削的工件尺寸及形状的改变，因此需要操作人员正确的选用刀具材料，选用新型的耐磨刀具材料，并且合理的选用刀具几何参数并且注意零件的切削用量，在最大限度上减少刀具的磨损消耗，保证零件的加工质量。
4、工艺系统受热变形引起的误差
在加工过程中由于工艺系统的长时间运行，使得该系统产生大量热量，而且热量的增大就会使得工件的加工精度受到影响。据调查来看，工艺系统受热变形引起的误差在工件加工的总误差中占了将近50%。
四、提高加工精度的工艺措施
1、减少原始误差
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
2、误差补偿法
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
（1）误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
（2）误差抵消法：利用原有的一种原始误差一部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3、分化或均化原始误差
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
（1）分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
（2）均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
4、转移原始误差
该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。
结束语
随着工业进程的脚步，机械加工在人们的生活中起着越来越重要的作用，这门技术大大提高了工业的水平，但同时也出现了很多问题，在机械加工中出现的问题，需要我们认真的对待，找出解决方案，提高机械加工的质量和效率，更好的为我国的工业做贡献。
参考文献
[1]杨晓岚.浅谈机械加工质量技术控制[J].科技信息，2012，（13）.
[2]左延召.浅谈机械加工质量技术控制[J].时代报告（学术版），2012，（6）.
关键词：机械加工；质量；策略
中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：
引言
随着生产力的提高以及科技水平的不断进步，机械加工的质量的要求也就越来越高，对机械加工的技术要求也随之提高。在工厂当中，机械加工出来的零部件势必会在出场后流入到各个工作流水线上，组成一台一台不一样功能的工作机械，这些机械性能将决定以后生产出来的工业物品的质量，所以如何保证其出产质量，保证其零部件的完好程度，则成了现在工业当中所要面对的一项重要课题。
一、机械加工的定义及内容
所谓机械加工精度就是指加工后的零件几何参数与理想参数的相符度，存在的差异被称为误差，误差是反映精度高低的重要标准，误差大，精度低。
加工精度是由尺寸的精度、形状精度及位置精度共同组成的，所谓的尺寸精度就是指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心相符度；形状精度则是指加工后的几何形状与理想的相符情况；位置精度就是指加工后零件相关表面间的实际位置与理想的差距。加工误差在所难免，但是如何控制误差在合理的范围内，尽量的降低误差成为摆在机械加工人员面前的首要难题。
二、机械加工的原则
1、粗加工与精加工应分开进行。粗加工切削量大，工件所承受的切削力和夹紧力相对较大，从而导致发热量多。在精加工的过程中，加工表面一般会出现显著的加工硬化现象。另外，因为工件内部有较大的内应力，如果粗加工和精加工连续起来进行，就会使工件内部的内应力逐渐发生变化，这样就使得精加工后的零件产生误差。对于那些加工精度要求相对较高的零件，在粗加工及精加工之间要对其进行低温退火或时效处理，从而消除工件的内应力来保证加工的精度。
2、选用设备要合理。粗加工是用来切掉加工的余量，对加工的精度也没有太大的要求，因此，在选择粗加工机床时，应选择精度不太高、功率较大的机床。但在进行精加工时，我们应选择精度高的机床。精加工和粗加工在不同的机床上进行作业时，不仅可以充分发挥设备的使用能力，而且能延长机床的使用寿命。
3、在机械加工的工艺路线中，要合理安排其热处理工序。根据不同的目的，热处理工序所需要进行的也不一样。如在进行正火、退火等改善切削加工性能的工序时，一般来讲都在机械的加工之前进行。而为了消除内应力我们要进行时效处理、调质处理等方式，这套工序一般都安排粗加工之后，精加工之前进行。为了提高零件的机械性能通常，采用淬火、回火、渗碳等方式，这些工序一般安排在机械加工之后进行。另外，假如进行热处理之后工件出现变形，我们还应该对工件进行最终加工工序。
三、影响机械加工质量的主要因素
1、机床产生的几何误差
在机械加工中，夹具、刀具、机床等工具以及被加工的零件一起构成了一个加工整体，这一整体便是被称为机械加工工艺系统。因此对于机械加工精度的过程进行分析也就是对于这一工艺系统在多种不同的工作条件中，通过多种不同加工方式所产生的误差进行反应的分析。而机床、夹具以及刀具则是这一工艺系统中重要的组成部分。
在机械零件的加工中相对于刀具来讲，机械零件的成型过程是通过机床来完成的。所以，在机械零件的整个加工过程中，对机床的加工精度要求是非常高的，同时对于加工精度具有很大影响的也包括机床的制造误差。机床中的误差包括主轴回转误差、导轨误差以及传动链的误差。这些误差都会对工件加工的精度具有较大的影响，其中尤其以机床的磨损为例，机床的磨损会让机床的工作精度大幅度下降，而主轴回转误差则会直接影响被加工工件的精度。所谓主轴回转误差，指的是在每一次的实际回转轴线相对于其平均回转轴线的变动量，而机床上进行确定机床部件相对位置的关系的基准便是导轨。导轨本身也会存在制造误差，导轨的误差主要是由于其受到不均匀的磨损或者在安装过程中不规范造成。而机床精度下降，首当其冲的影响因素便是导轨的磨损，其次是传动链的误差，传动误差也就是传动链的误差，也就是说传动链的组件在制造和装配过程中出现的误差，传动链在使用过程中也会产生磨损，这种误差通常会用传动链的末端原件的转角误差来衡量。
2、定位误差
通常，在机械加工前要对所要加工的工件进行其基准定位。在實际加工前要对其加工的图纸进行仔细的分析对照，保证所用的定位基准与实际基准相符合，避免出现定位误差。倘若产生定位误差在加工之后便很难进行弥补或更改。还有就是，由工件定位面与夹具定位元件构成的定位副也会影响其定位不准，假如出现定位副制造不标准的情况，就会使工件在加工过程中定位副间出现间隙，使得工件的位置的移动变得难以控制，影响其工件的加工精度。
3、刀具切削误差
刀具在切削零件的过程中，每一次的工作都会或多或少的产生一定的磨损，因此会逐渐引起所切削的工件尺寸及形状的改变，因此需要操作人员正确的选用刀具材料，选用新型的耐磨刀具材料，并且合理的选用刀具几何参数并且注意零件的切削用量，在最大限度上减少刀具的磨损消耗，保证零件的加工质量。
4、工艺系统受热变形引起的误差
在加工过程中由于工艺系统的长时间运行，使得该系统产生大量热量，而且热量的增大就会使得工件的加工精度受到影响。据调查来看，工艺系统受热变形引起的误差在工件加工的总误差中占了将近50%。
四、提高加工精度的工艺措施
1、减少原始误差
提高加工零件所使用机床的几何精度，提高夹具、量具及工具本身精度，控制工艺系统受力、受热变形产生的误差，减少刀具磨损、内应力引起的变形误差，尽可能减小测量误差等均属于直接减少原始误差。为了提高机加工精度，需对产生加工误差的各项原始误差进行分析，根据不同情况对造成加工误差的主要原始误差采取相应的解决措施。对于精密零件的加工应尽可能提高所使用精密机床的几何精度、刚度和控制加工热变形；对具有成形表面的零件加工，则主要是如何减少成形刀具形状误差和刀具的安装误差。
2、误差补偿法
对工艺系统的一些原始误差，可采取误差补偿的方法以控制其对零件加工误差的影响。
（1）误差补偿法：该方法是人为地造出一种新的原始误差，从而补偿或抵消原来工艺系统中固有的原始误差，达到减少加工误差，提高加工精度的目的。
（2）误差抵消法：利用原有的一种原始误差一部分或全部地抵消原有原始误差或另一种原始误差。
3、分化或均化原始误差
为了提高一批零件的加工精度，可采取分化某些原始误差的方法。对加工精度要求高的零件表面，还可以采取在不断试切加工过程中，逐步均化原始误差的方法。
（1）分化原始误差(分组)法：根据误差反映规律，将毛坯或工序的工件尺寸经测量按大小分为n组，每组工件的尺寸范围就缩减为原来的1n。然后按各组的误差范围分别调整刀具相对工件的准确位置，使各组工件的尺寸分散范围中心基本一致，以使整批工件的尺寸分散范围大大缩小。
（2）均化原始误差：这种方法的过程是通过加工使被加工表面原有误差不断缩小和平均化的过程。均化的原理就是通过有密切联系的工件或工具表面的相互比较和检查，从中找出它们之间的差异，然后再进行相互修正加工或基准加工。
4、转移原始误差
该方法的实质就是将原始误差从误差敏感方向转移到误差非敏感方向上去。各种原始误差反映到零件加工误差上的程度与其是否在误差敏感方向上有直接关系。若在加工过程中设法使其转移到加工误差的非敏感方向，则可大大提高加工精度。转移原始误差至其他对加工精度无影响的方面。
结束语
随着工业进程的脚步，机械加工在人们的生活中起着越来越重要的作用，这门技术大大提高了工业的水平，但同时也出现了很多问题，在机械加工中出现的问题，需要我们认真的对待，找出解决方案，提高机械加工的质量和效率，更好的为我国的工业做贡献。
参考文献
[1]杨晓岚.浅谈机械加工质量技术控制[J].科技信息，2012，（13）.
[2]左延召.浅谈机械加工质量技术控制[J].时代报告（学术版），2012，（6）.