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关键词：车架零件、焊接前处理
在事故车中，比较常见的是发生正面碰撞的车辆，直接受损的是发动机舱的车架零件。因此在对事故车的维修中，车架零件的更换也是最常涉及的施工项目。为此，本文对更换车架零件的施工方法进行较为细致的讲解。
1 密封胶的剥离
将要拆卸零件周边的密封胶去掉，可采用感应加热器对密封胶进行加热，再用刀和打磨机去除密封胶。作业时请注意不要划伤周围零件的镀锌层(图1)。
2 确认焊点位置
为了能够准确确认旧焊点的位置，可以用角式打磨机配以“黑金刚”对焊接处进行打磨。
3 去除焊点
去除焊点时，根据不同的施工位置，需要选择不同的工具进行操作。
(1)定位钻
在定位钻支撑臂可以自由伸入的地方，去焊点时非常轻松。采用定位钻的优点就是，绝大多数的焊点可以一次性被去除，只需要在最后打磨时修整一下就可完成。针对不同部位的需要，有不同深度的支撑臂可供选用。在作业时要注意，尽量不要钻到底层钢板。
为了便于使用定位钻来作业，可以先用气锯将要拆卸的板切割下一部分(图2)。去完焊点后，用锤子和凿子去掉残余铁板。
(2)焊点切割钻
焊点切割钻的前端中央有一个定位尖头，在作业时起定位作用。在操作此钻头时要注意，不要钻伤底层钢板(图3)。切割完成后，要将残留焊点完全打掉，然后才可以装配新板件。
(3)钻机
如果施工部位不能用带支臂的定位钻进行作业，则只能使用普通钻机。用8mm的钻头从焊点处贯穿两层钢板。为使作业顺利进行，可先用直径较细的钻头钻一个定位用的小孔。钻开的孔在最后焊接时可以采用从内侧塞焊的方式进行修补，并同时完成部件的焊接。
4 焊接前处理
在重新焊接之前，需要对板件进行预处理，以使焊接工作顺利进行，并保证施工质量。
(1)打磨
使用直线式打磨机或带式打磨机来去除焊点切割钻钻后剩余的附着金属(图4)。相对于焊点切割钻，使用定位钻作业后的板件需要打磨的残余量很少。
(2)接合部位的处理
在焊接前要对大梁的接合部位进行处理，为保护焊的焊接做好准备。开孔时要注意，孔径应为8mm(图5)。
(3)去除漆膜
为使焊接电流可以通过，要用“黑金刚”来去除板件漆膜，而板件的内侧则没有必要打磨，并要注意不要破坏其镀锌层(图6)。
5 涂覆焊接锌喷剂
在所有需要点焊和塞焊的部位喷上或刷上一层焊接锌喷剂(图7)。这一步骤非常重要，可以保证车辆在较长的时间内不会出现锈蚀问题。
6 新件的安装固定
为了保证在长度、宽度及高度上尺寸的精确。新件的固定支撑物全部都要经过测量系统的定位确认(图8)。新的大梁在装配好之后，应马上另外用大力钳进行固定。
7 塞焊
塞焊时从孔的边缘开始起弧，然后在孔内旋转焊炬，直到将整个孔塞满为止，焊完所有的大梁及轮毅的塞焊部位。要注意，随着金属底材厚度的不同，保护焊机的电流也应进行相应调节。可以在一块单独的测试板上进行试焊，做破坏测试以确认焊点的强度。这些部位是车身最重要的部位，在强度上一定要保证能够经受住下一次较大的冲击。
8 部件配合调整
将全部新件装配好后，根据厂家维修手册确认部件的间隙尺寸。焊接前还要确认前保险杠和前照灯的配合间隙。
9 点焊
如果是2块不同厚度的板件要焊接在一起，应以薄板为基准来调节点焊机，但要注意，如果是0.7mm的板件和1.5～2mm的板件要焊接在一起，应将焊机电流调大10％～15％。这是因为厚板热量的传导速度较快，为弥补这一部分的热量，需增加电流。在实车焊接前，要用测试板对焊机进行测试，并作破坏检查。
当要将3块板焊在一起时，则应以中间厚度的那一块板为基准来调节点焊机。如果可能，先焊最厚的板，再焊较薄的板，这主要是为了降低焊穿薄板的机率。
10 车身尺寸确认
在焊接完成之后，需要最后一次对车身尺寸进行测量确认。
11 密封前的防锈处理。
在上密封胶之前，在所有的裸露钢饭上都要涂上防锈性底漆(图9)。
12 密封
用胶枪打完胶之后，用刷子将密封胶涂抹平整，不可混合使用不同的打胶系统(图10)。
13 收尾
发动机室喷漆完后，将发动机固定在发动机支架上并安装好驱动轴。至此，车架零件的更换工作宣告完成(图11)。
在事故车中，比较常见的是发生正面碰撞的车辆，直接受损的是发动机舱的车架零件。因此在对事故车的维修中，车架零件的更换也是最常涉及的施工项目。为此，本文对更换车架零件的施工方法进行较为细致的讲解。
1 密封胶的剥离
将要拆卸零件周边的密封胶去掉，可采用感应加热器对密封胶进行加热，再用刀和打磨机去除密封胶。作业时请注意不要划伤周围零件的镀锌层(图1)。
2 确认焊点位置
为了能够准确确认旧焊点的位置，可以用角式打磨机配以“黑金刚”对焊接处进行打磨。
3 去除焊点
去除焊点时，根据不同的施工位置，需要选择不同的工具进行操作。
(1)定位钻
在定位钻支撑臂可以自由伸入的地方，去焊点时非常轻松。采用定位钻的优点就是，绝大多数的焊点可以一次性被去除，只需要在最后打磨时修整一下就可完成。针对不同部位的需要，有不同深度的支撑臂可供选用。在作业时要注意，尽量不要钻到底层钢板。
为了便于使用定位钻来作业，可以先用气锯将要拆卸的板切割下一部分(图2)。去完焊点后，用锤子和凿子去掉残余铁板。
(2)焊点切割钻
焊点切割钻的前端中央有一个定位尖头，在作业时起定位作用。在操作此钻头时要注意，不要钻伤底层钢板(图3)。切割完成后，要将残留焊点完全打掉，然后才可以装配新板件。
(3)钻机
如果施工部位不能用带支臂的定位钻进行作业，则只能使用普通钻机。用8mm的钻头从焊点处贯穿两层钢板。为使作业顺利进行，可先用直径较细的钻头钻一个定位用的小孔。钻开的孔在最后焊接时可以采用从内侧塞焊的方式进行修补，并同时完成部件的焊接。
4 焊接前处理
在重新焊接之前，需要对板件进行预处理，以使焊接工作顺利进行，并保证施工质量。
(1)打磨
使用直线式打磨机或带式打磨机来去除焊点切割钻钻后剩余的附着金属(图4)。相对于焊点切割钻，使用定位钻作业后的板件需要打磨的残余量很少。
(2)接合部位的处理
在焊接前要对大梁的接合部位进行处理，为保护焊的焊接做好准备。开孔时要注意，孔径应为8mm(图5)。
(3)去除漆膜
为使焊接电流可以通过，要用“黑金刚”来去除板件漆膜，而板件的内侧则没有必要打磨，并要注意不要破坏其镀锌层(图6)。
5 涂覆焊接锌喷剂
在所有需要点焊和塞焊的部位喷上或刷上一层焊接锌喷剂(图7)。这一步骤非常重要，可以保证车辆在较长的时间内不会出现锈蚀问题。
6 新件的安装固定
为了保证在长度、宽度及高度上尺寸的精确。新件的固定支撑物全部都要经过测量系统的定位确认(图8)。新的大梁在装配好之后，应马上另外用大力钳进行固定。
7 塞焊
塞焊时从孔的边缘开始起弧，然后在孔内旋转焊炬，直到将整个孔塞满为止，焊完所有的大梁及轮毅的塞焊部位。要注意，随着金属底材厚度的不同，保护焊机的电流也应进行相应调节。可以在一块单独的测试板上进行试焊，做破坏测试以确认焊点的强度。这些部位是车身最重要的部位，在强度上一定要保证能够经受住下一次较大的冲击。
8 部件配合调整
将全部新件装配好后，根据厂家维修手册确认部件的间隙尺寸。焊接前还要确认前保险杠和前照灯的配合间隙。
9 点焊
如果是2块不同厚度的板件要焊接在一起，应以薄板为基准来调节点焊机，但要注意，如果是0.7mm的板件和1.5～2mm的板件要焊接在一起，应将焊机电流调大10％～15％。这是因为厚板热量的传导速度较快，为弥补这一部分的热量，需增加电流。在实车焊接前，要用测试板对焊机进行测试，并作破坏检查。
当要将3块板焊在一起时，则应以中间厚度的那一块板为基准来调节点焊机。如果可能，先焊最厚的板，再焊较薄的板，这主要是为了降低焊穿薄板的机率。
10 车身尺寸确认
在焊接完成之后，需要最后一次对车身尺寸进行测量确认。
11 密封前的防锈处理。
在上密封胶之前，在所有的裸露钢饭上都要涂上防锈性底漆(图9)。
12 密封
用胶枪打完胶之后，用刷子将密封胶涂抹平整，不可混合使用不同的打胶系统(图10)。
13 收尾
发动机室喷漆完后，将发动机固定在发动机支架上并安装好驱动轴。至此，车架零件的更换工作宣告完成(图11)。