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【摘要】桩基础工程中，灌注桩越来越多的应用于各类工程中，本文简要介绍一下泥浆护壁钻孔灌注桩在施工过程中的一些控制要点，意在和同行们多交流，互相吸取经验。
【关键词】泥浆护壁;灌注桩;控制
泥浆护壁钻孔灌注桩在成孔、清孔、沉碴、钢筋笼制安、混凝土质量均满足规范和设计要求的前提下，灌注施工中如不注意极易产生桩身出现蜂窝、夹土、混浆、断桩、露筋和堵管、卡管、埋管质量事故。要控制这些质量事故不发生，就要从以下几点入手。
１．事前控制
（1）提前与设计院和监理沟通，及时研究工程地质勘察报告、桩位平面布置图、桩基结构施工图，弄清设计要求和对影响灌注桩工程质量和安全因素进行预测分析。提前与甲方和当地规划部门联系，确认施工场地和相邻区域的地下管线、地下构筑物、地面建、构筑物的调查资料，确保周边不受影响。
（2）进场后合理安排场地布置，并按照规范制定合理的灌注桩施工技术方案。
①施工程序安排合理；②施工机械设备保证质量；③施工方法符合现场条件和工艺要求，并满足国家施工规范和质量验评标准等。施工管理制度、岗位责任制、质检制度等。
（3）对原材料进行专人管理，确保原材料合格，商品混凝土要确认方量和型号与图纸要求的相符，若是现场搅拌混凝土，则进场的原材料—水泥、砂、石、外加剂、钢筋等应全部合格并有相应的出厂合格证和试验报告。
（4）确保砼搅拌厂或现场搅拌站机械设备的状况（包括生产能力、生产质量、管理水平等）。
（5）查看钻孔机、起吊、灌注、清渣与排浆以及加工和压浆等设备状况。
（6）核查砼配合比及检查施工配合比是否满足水下砼浇注要求。
（7）确保现场排泥、排渣的安排合理。
（8）认真做好第一孔或试桩工作，以取得经验和根据实际情况修改工艺操作，保证施工质量。
2.施工控制
（1）确认桩孔定位及标高。基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方，复核后妥善保护，施工中经常复测。
（2）检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
（3）确认钻杆的垂直度，控制垂直偏差0.2%以内，钻头对孔位应正确，钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15以内。
（4）对泥浆试验和调制进行质量控制。做好清泥换浆工作，以减少孔底沉淀物。
（5）开钻前，检查钻机磨盘的平整度及主钻杆的垂直度。钻孔过程中要适当控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用中等压力，慢转速并适当增加泥浆比重和粘度。抽测泥浆比重。
（6）钻孔至设计深度后，可使钻機空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到1.15～1.20左右，才能允许提钻，并用测绳量测孔深。（第一次清孔）
（7）及时完成砼浇筑的准备工作，就绪后监理工程师下达浇筑通知。
（8）成孔后不能立即灌注砼的桩孔，应检查是否满水，以防塌孔。灌注前应进行第二次清孔，清孔后，再检查沉渣厚度，符合规范要求后允许浇灌砼。
（9）确保钢筋笼的制作质量，对钢筋笼进行隐蔽验收。检查保障保护层的措施，注意起吊钢筋笼的情况，防备严重变形。
（10）水下砼灌注：①导管使用前须经过过球和压水试验，确保无漏水、渗水，经验收合格后方能使用，接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。②待导管下完后，利用导管须进行第二次清孔，在砼灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底沉渣厚度，符合要求后才能允许灌注。③砼灌注时，应检查隔水栓是否放置，首灌砼量应根据孔径进行计算，保证首灌埋管深度大于1m。在砼灌注过程中，卸管时须测量砼面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱，造成断桩。④检查每根桩砼的实际灌注量，充盈系数要求大于1，砼顶标高须符合设计要求。
（11）在砼灌注过程中，必须抽样检测砼坍落度，并在现场对砼试块进行见证取样。每浇注50m3必须有1组试块，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试块，并且编号，与桩号相对应。
（12）要求施工人员对每根桩都做好施工记录，进行不定时抽查。
3.事后控制
①桩顶钢筋注意不要任意弯折，复核实际桩位和标高。
②确认混凝土强度统计表和计算表。
③按要求进行小应变检测和承载力检测。
④各项资料经审查符合要求后，组织桩基验评。
4.常见问题和采取措施
４．１首灌砼不成功时，应立即采用泵吸反循环清孔吸出孔内砼，然后重新首灌。
４．２若发生堵管，则应拔出导管疏通后，重新下导管（离砼面30～40），然后断续灌注，并分析发生堵管的原因。
４．2.1埋管过浅，导致井孔内的泥浆返到导管里，形成混浆，使管内砼流动性降低，石子呈团状，堵在管口而造成堵管。
４．2.2埋管过深，使导管内砼不能依靠自身的重力作用冲出导管形成堵管。
４．2.3砼搅拌不良或石料粒径过大，使砼的流动大大降低而堵管。
４．2.4为防堵管，必须保持导管埋入砼内不得过深过浅，一般以2～6m为宜；严格控制砼的搅拌质量，不合格的砼不能进入导管；砼灌注一定数量后，就必须拆管，防止埋管过深，每次拆管前应测定砼面的高度，并与理论值进行比较，按偏于保守的数值确定埋管深度，保证埋深不超过6m，且不小于1m。
４．３钢筋笼上浮
４．3.1灌注过程中导管卡住钢筋笼，引起钢筋笼上浮。采取措施：①当砼面未达到钢筋笼时，只需边转动导管边缓缓提升，至钢筋笼与导管脱开为止，钢筋笼会由于自重沉至原位。②当砼面未达到钢筋笼后导管卡住钢筋笼时，移动导管使两者脱开，但由于有砼托着，钢筋笼不会复位，因此在砼进入钢筋笼后，应尽力避免导管与钢筋笼相卡。
４．3.2在砼接近钢筋笼底时，如操作不当，砼的冲击会托着钢筋笼上浮。采取措施：①当首灌砼浇筑时，钢筋笼应有定位钢筋，并放慢灌注速度，以减小管口砼对钢筋笼的冲击力；②当砼面在钢筋笼里灌至4m以上时，可一次性将导管提升到钢筋笼段，要求保持1～2m埋管深度，灌注速度仍要放缓；③待钢筋笼埋深达到10m以上后，一般不全上浮，可用正常速度灌注。
４．４其它影响质量的问题
４．4.1砼灌注中如遇停水、停电或机械故障而不得不终止灌注时，须采取应急措施恢复灌注。①如预计1h可恢复灌注，应将导管尽量浅埋至1m左右，并每隔10min右左上下晃动导管，以免砼在导管内凝固。②如预计1h内无法恢复灌注，应启动应急措施，采用备用水源，电源和机械设备。
４．4.2如有混凝土试件或混凝土结构抽芯不合格，经设计和勘察单位核算，并按国家标准规范进行整改。
５．施工现场环境由于在钻孔过程中会造成大量的泥浆，所以必须检查现场循环泥浆池安排是否合理，并且督促施工单位将多余泥浆外运倒置，确保施工现场不积泥浆。
灌注桩的应用越来越广泛，在各种地质环境施工过程中经常会出各种各样的问题，在不同的场地环境，具体的施工方法会有些许的改变，遇到的问题也会不尽相同。对于施工中的常见问题重在预防，工程施工前，针对工程实际情况制定可能发生的常见问题的预防措施和处理措施，施工初期排除隐患，积极预防问题的发生。 [科]
【参考文献】
［１］陈艳.钻孔灌注桩施工质量问题的预防与治理[J].株洲工学院学报，2006,20(2)：284-288
［２］《灌注桩基础技术规程》YSJ212-92[S].北京：中国计划出版社，1993.
［３］周向群.钻孔灌注桩质量控制的要点及实用方法[J].施工技术，2005,34(1):77-79.
【关键词】泥浆护壁;灌注桩;控制
泥浆护壁钻孔灌注桩在成孔、清孔、沉碴、钢筋笼制安、混凝土质量均满足规范和设计要求的前提下，灌注施工中如不注意极易产生桩身出现蜂窝、夹土、混浆、断桩、露筋和堵管、卡管、埋管质量事故。要控制这些质量事故不发生，就要从以下几点入手。
１．事前控制
（1）提前与设计院和监理沟通，及时研究工程地质勘察报告、桩位平面布置图、桩基结构施工图，弄清设计要求和对影响灌注桩工程质量和安全因素进行预测分析。提前与甲方和当地规划部门联系，确认施工场地和相邻区域的地下管线、地下构筑物、地面建、构筑物的调查资料，确保周边不受影响。
（2）进场后合理安排场地布置，并按照规范制定合理的灌注桩施工技术方案。
①施工程序安排合理；②施工机械设备保证质量；③施工方法符合现场条件和工艺要求，并满足国家施工规范和质量验评标准等。施工管理制度、岗位责任制、质检制度等。
（3）对原材料进行专人管理，确保原材料合格，商品混凝土要确认方量和型号与图纸要求的相符，若是现场搅拌混凝土，则进场的原材料—水泥、砂、石、外加剂、钢筋等应全部合格并有相应的出厂合格证和试验报告。
（4）确保砼搅拌厂或现场搅拌站机械设备的状况（包括生产能力、生产质量、管理水平等）。
（5）查看钻孔机、起吊、灌注、清渣与排浆以及加工和压浆等设备状况。
（6）核查砼配合比及检查施工配合比是否满足水下砼浇注要求。
（7）确保现场排泥、排渣的安排合理。
（8）认真做好第一孔或试桩工作，以取得经验和根据实际情况修改工艺操作，保证施工质量。
2.施工控制
（1）确认桩孔定位及标高。基桩轴线的控制点和水准基点应设在不受施工影响的地方，复核后妥善保护，施工中经常复测。
（2）检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。
（3）确认钻杆的垂直度，控制垂直偏差0.2%以内，钻头对孔位应正确，钻头中心与护筒中心偏差宜控制在15以内。
（4）对泥浆试验和调制进行质量控制。做好清泥换浆工作，以减少孔底沉淀物。
（5）开钻前，检查钻机磨盘的平整度及主钻杆的垂直度。钻孔过程中要适当控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用中等压力，慢转速并适当增加泥浆比重和粘度。抽测泥浆比重。
（6）钻孔至设计深度后，可使钻機空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到1.15～1.20左右，才能允许提钻，并用测绳量测孔深。（第一次清孔）
（7）及时完成砼浇筑的准备工作，就绪后监理工程师下达浇筑通知。
（8）成孔后不能立即灌注砼的桩孔，应检查是否满水，以防塌孔。灌注前应进行第二次清孔，清孔后，再检查沉渣厚度，符合规范要求后允许浇灌砼。
（9）确保钢筋笼的制作质量，对钢筋笼进行隐蔽验收。检查保障保护层的措施，注意起吊钢筋笼的情况，防备严重变形。
（10）水下砼灌注：①导管使用前须经过过球和压水试验，确保无漏水、渗水，经验收合格后方能使用，接头连接处须加密封圈并上紧丝扣。②待导管下完后，利用导管须进行第二次清孔，在砼灌注前须再次用测绳量测孔深、孔底沉渣厚度，符合要求后才能允许灌注。③砼灌注时，应检查隔水栓是否放置，首灌砼量应根据孔径进行计算，保证首灌埋管深度大于1m。在砼灌注过程中，卸管时须测量砼面高度，以控制卸管节数，防止导管拔脱，造成断桩。④检查每根桩砼的实际灌注量，充盈系数要求大于1，砼顶标高须符合设计要求。
（11）在砼灌注过程中，必须抽样检测砼坍落度，并在现场对砼试块进行见证取样。每浇注50m3必须有1组试块，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试块，并且编号，与桩号相对应。
（12）要求施工人员对每根桩都做好施工记录，进行不定时抽查。
3.事后控制
①桩顶钢筋注意不要任意弯折，复核实际桩位和标高。
②确认混凝土强度统计表和计算表。
③按要求进行小应变检测和承载力检测。
④各项资料经审查符合要求后，组织桩基验评。
4.常见问题和采取措施
４．１首灌砼不成功时，应立即采用泵吸反循环清孔吸出孔内砼，然后重新首灌。
４．２若发生堵管，则应拔出导管疏通后，重新下导管（离砼面30～40），然后断续灌注，并分析发生堵管的原因。
４．2.1埋管过浅，导致井孔内的泥浆返到导管里，形成混浆，使管内砼流动性降低，石子呈团状，堵在管口而造成堵管。
４．2.2埋管过深，使导管内砼不能依靠自身的重力作用冲出导管形成堵管。
４．2.3砼搅拌不良或石料粒径过大，使砼的流动大大降低而堵管。
４．2.4为防堵管，必须保持导管埋入砼内不得过深过浅，一般以2～6m为宜；严格控制砼的搅拌质量，不合格的砼不能进入导管；砼灌注一定数量后，就必须拆管，防止埋管过深，每次拆管前应测定砼面的高度，并与理论值进行比较，按偏于保守的数值确定埋管深度，保证埋深不超过6m，且不小于1m。
４．３钢筋笼上浮
４．3.1灌注过程中导管卡住钢筋笼，引起钢筋笼上浮。采取措施：①当砼面未达到钢筋笼时，只需边转动导管边缓缓提升，至钢筋笼与导管脱开为止，钢筋笼会由于自重沉至原位。②当砼面未达到钢筋笼后导管卡住钢筋笼时，移动导管使两者脱开，但由于有砼托着，钢筋笼不会复位，因此在砼进入钢筋笼后，应尽力避免导管与钢筋笼相卡。
４．3.2在砼接近钢筋笼底时，如操作不当，砼的冲击会托着钢筋笼上浮。采取措施：①当首灌砼浇筑时，钢筋笼应有定位钢筋，并放慢灌注速度，以减小管口砼对钢筋笼的冲击力；②当砼面在钢筋笼里灌至4m以上时，可一次性将导管提升到钢筋笼段，要求保持1～2m埋管深度，灌注速度仍要放缓；③待钢筋笼埋深达到10m以上后，一般不全上浮，可用正常速度灌注。
４．４其它影响质量的问题
４．4.1砼灌注中如遇停水、停电或机械故障而不得不终止灌注时，须采取应急措施恢复灌注。①如预计1h可恢复灌注，应将导管尽量浅埋至1m左右，并每隔10min右左上下晃动导管，以免砼在导管内凝固。②如预计1h内无法恢复灌注，应启动应急措施，采用备用水源，电源和机械设备。
４．4.2如有混凝土试件或混凝土结构抽芯不合格，经设计和勘察单位核算，并按国家标准规范进行整改。
５．施工现场环境由于在钻孔过程中会造成大量的泥浆，所以必须检查现场循环泥浆池安排是否合理，并且督促施工单位将多余泥浆外运倒置，确保施工现场不积泥浆。
灌注桩的应用越来越广泛，在各种地质环境施工过程中经常会出各种各样的问题，在不同的场地环境，具体的施工方法会有些许的改变，遇到的问题也会不尽相同。对于施工中的常见问题重在预防，工程施工前，针对工程实际情况制定可能发生的常见问题的预防措施和处理措施，施工初期排除隐患，积极预防问题的发生。 [科]
【参考文献】
［１］陈艳.钻孔灌注桩施工质量问题的预防与治理[J].株洲工学院学报，2006,20(2)：284-288
［２］《灌注桩基础技术规程》YSJ212-92[S].北京：中国计划出版社，1993.
［３］周向群.钻孔灌注桩质量控制的要点及实用方法[J].施工技术，2005,34(1):77-79.