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摘要：在企业生产的过程中，对加工工艺成本形成良好的优化和控制，可以有效节约企业生产成本，从而提升企业的综合经济效益，基于此，文章结合笔者自身相关工作经验，就机加工工艺成本控制和优化途径进行相关探讨。
关键词：机加工工艺;成本控制;优化途径
0 引言
当前，在我国机械制造类行业生产过程中，已经开始普遍应用机加工工艺，但在机械制造类行业中，很多企业仍然是在依靠人工操作为主要生产方式。因为采用人工操作的方式，很容易因为认为方面的原因导致浪费原材料，以及产品质量不合格的情况发生，如此必然会对企业经营、管理、销售多个环节造成不良的影响。因此，如若想要提升企业的经济效益、产品质量，对机加工工艺进行成本控制及优化途径的研究具有非常重要的意义。
1 影響机加工工艺成本的主要原因
1.1 工艺流程方面的因素
经过长期的实际生产综合科学实验总结出的经验，形成了工艺流程，同时工艺流程也需要与具体生产条件进行结合而制定，同时在实际生产过程中需要不断改进、完善。良好的工艺规程是保证产品质量的重要前提，可以对车间的生产工作进行有效指导，为组织生产和计划提供便利，进而有效发挥出设备的整体利用效率。工艺流程是生产过程中相关工作人员必须要严格执行且认真贯彻的规章，是工作人员不能违反的规程，并且工艺流程更不能任意改变，如若不然会对产品的质量产生严重的影响，并且会对生产秩序产生不良影响。
近些年来，我国的制造业飞速发展，很多国家化大型企业如雨后春笋般出现并快速成长，虽然如此，但我国的制造业仍然处于价值链的最底层。究其原因，主要是因为当前我国自主知识产权核心技术仍然严重匮乏高精尖化，从而我国工艺成本控制很难达到最低程度。例如，在一些生产胸带调节扣零件的企业，在生产过程中会使用45°冷轧钢板材料，在传统生产中需要先进行平魔、线切割等12道繁琐的工序，这种传统生产方式会耗费非常长的周期，并且会有很高的费用，最终生产出的产品质量无法实现稳定，加工一个零件就需要花费3元以上的工时费。但是如果在现代化企业中加工相同的零件，通过应用冲裁工艺，同种零件费用就会降低到0.5元以下，并且会大幅度缩短加工时间，从而有效降低了加工的成本。
1.2 工艺技术能力方面因素
企业的工艺技术能力是影响产品生产质量、效率的决定性因素，虽然多数企业的工艺技术都可以达到标准，其中不乏一些工人的工艺技术具有很高的水准，但仍然有一部分企业的工业技术偏低。所谓工艺技术能力，就是企业的升级部门明确工艺技术后，将设计好的形态、特性转变为具体实物的加工技术保证能力。如果企业拥有较高的工艺技术能力，就可以在实际生产过程中，提高产品生产的质量。因此，企业产品的产量、工艺成本都会受到企业工艺能力的影响。部分企业在生产中还在使用传统的工艺技术，这种传统的生产技术无法保证加工的精读，并且无法形成批量生产。当今市场中各个领域的各个行业都处于非常激烈的竞争环境中，企业如若想要提升工艺技术能力，就必须要对人才引进工作提高重视，定期进行专业化技术人员培训工作，充分认识到人才对于企业发展的重要性。
1.3 产品工艺设计落后
在产品的工艺总方案中，产品的工艺设计是其中重要的组成部分。在工艺总方案中还会涉及到标准件及原材料的采购、工艺特点、共一份工要求等多方面内容，会对工艺技术准备进行指导，还可以对各部门形成有效协调，进而开展工艺工作的依据。如果工艺设计足够科学、合理，就可以产生优秀的经济效果，简单来说，就是在工业投资与工艺成本之间形成最优的比率，因此必须对此进行综合衡量，但很多企业的产品工艺设计理念十分落后，在生产中进行工艺设计总方案的选择过程中，只是单纯对工艺成本进行比较，但却轻视基本投资的回收期，最终导致工艺设计落后，很难达到降低成本的目标。
1.4 其他影响因素
在产品生产过程中，工艺设备、参数、原材料的选择都会影响工艺成本，例如，一些企业在选择铸件的过程中，没有进行足够严格的审查，当完成制造装配工作后，用户在实际使用过程中才会发现铸件的硬度没有达到实际的需求。经过分析后，是因为原材料选材过程中出现问题导致硬度不足，基于此，在往后的原材料采购中与供应商签订严格的技术协议，明确验收的标准，从而提升了零件的质量，达到全部合格，有效节约了生产成本。由此可以看出，原材料的选择和控制工作有着重要的作用。第一，要严格执行交货时间，如果交货不及时必然会滞后生产进度，并增加人员成本。第二，需要精准计算原材料使用的数量，按照选材预算完成采购工作，从而避免材料浪费现象。第三，加强原材料质量监管工作，坚决杜绝质量不合格、多材料、少材料等情况发生。第四，对工艺进行优化，降低生产成本，特别是积极革新、改进老旧工艺和产品。
在当今时代中，各种新工艺、设备、技术层出不穷，但很多陈旧的工艺、加工方法都没有发生改变，虽然质量较为稳定，但成本消耗不断增加现象突出，因此，企业必须结合自身情况和生产条件，对传统加工工艺进行优化。
2 机加工工艺成本控制及优化途径
2.1 提高企业工艺定位
企业的负责人应该对客户进行定位，基于此，构建企业独有的行业高标准，尽最大力度进行标准化建设工作，加强工艺开发力度，侧重于构建企业高精尖自主知识产权核心技术体系。优化结果反馈制度，完善全流程过程控制，标准化处理过程中产生的所有问题，从而提升企业的工艺定位。
2.2 增强工艺技术能力
相比数控技术来说，采用人工的方式非常容易产生误差，因此，在实际进行加工操作过程中，应该尽可能应用数控技术替代人工工艺，例如定位孔、划线等操作过程中，通过数控加工得分方式，将下一项加工工艺的位置提前标注出来，如果部分工艺只能通过人工的方式实现，就应该避免工人因为疲劳操作，而导致产品或零件出现误差，进而导致降低整体工艺质量。 2.3 合理选配机器设备，优化装夹及工艺参数
在选择零件加工设备的过程中，应该侧重于所选择的设备适合于工艺为准则。在进行小批量零件生产或者是单件零件生产工作来说，可以选择传统的通用性设备进行加工。而如果零件有非常严格的精度方面的要求，在实际加工中必须要采取一定的措施，避免由于过快的切削速度，导致零件加工参数方面出现误差，从而导致亮剑加工的质量达不到标准并成为不合格产品，因此，在加工中必须要对进给量、切削的深度等工艺参数进行调整，从而增加机械加工的时间，保证产品加工质量可以达到合格的标准，尽最大可能减少因为质量不合格，而导致企业的损失。
2.4 加强原材料控制
首先，应该采用精确计算的方式，对加工原材料的具体使用数量进行计算，在此之后，按照预算内容进行原材料的选择和采购，从而有效避免出现材料浪费的情况发生。
其次，要加强原材料质量的监管工作，把好质量关。坚决不允许有质量不合格，或者是以次充好，或者是有多有材料、缺少材料等情况的发生。
最后，要与原材料之间明确原材料的交货时间，从而有效避免由于原材料不足导致交货延期的情况发生，如若不然会严重影响生产的进度，同时还会增加人工等多方面的成本。
2.5 根据产品设计阶段、批量差异，合理改进毛坯技术
毛坯状态类型可以对毛坯制造工艺质量有非常明显的影响，同时还可以对零件机械加工效率有非常大的影响。因此，必须要对毛坯技术的状态进行改进，保证状态合理，并同时提升毛坯工艺的整体质量。例如，在某侧盖零件加工的过程中，在进行试验制作的过程中，采用的是？準25的棒料作为原材料，但是工艺成本却出现大幅度的提升。因此，在进行批量试生产的过程中，对毛坯的技术状态进行了相应的改进工作，改为采用压铸件毛坯，从而有效降低了产品的生产工艺成本。
3 结语
综上所述，企业技能降耗、增收节支，是企业发展中不断精益求精的过程，可以有效体恒企业的经济运行质量，同时也是企业实现最优化投入、最大化产出本质要求的最佳路径。
企业更为关注生产成本，在此成本中，有8成左右都是与工艺成本相关，工艺成本主要由工艺过程和生产成本组成，例如毛坯、原材料等费用，工人在工作中产生的工时费用，加工设备使用发生的费用，工艺装备费用，还包括车间、公司等运行过程中管理发生的费用，这是企业发展过程中最为关注的交点，现代企业管理工作中，实现控制和优化工艺成本是最重要的管理制度所要面临的问题，实现控制和优化企业工艺成本，对企业生产有着非常重要的意义，不仅可以降低企业生产消耗，还可以提升企业的生产质量和产量，进而提升企业的综合经济方面收益，另外，还可以有效简化生产管理流程，确保企业在当今市场竞争环境中，形成良好的竞争力，促进企业实现可持续发展。
参考文献：
[1]阳芳德.机加工工艺成本控制和优化途径探讨[J].中国石油石化，2017（04）：120-121.
[2]李长松.基于机加工工艺特征的云制造平台及信任评估研究[D].重庆大学，2015.
[3]赵相清，徐爱妮，李忠民，王导辉，于慧敏.机加工工艺成本优化研究[J].山东机械，2001（02）：16-17.
关键词：机加工工艺;成本控制;优化途径
0 引言
当前，在我国机械制造类行业生产过程中，已经开始普遍应用机加工工艺，但在机械制造类行业中，很多企业仍然是在依靠人工操作为主要生产方式。因为采用人工操作的方式，很容易因为认为方面的原因导致浪费原材料，以及产品质量不合格的情况发生，如此必然会对企业经营、管理、销售多个环节造成不良的影响。因此，如若想要提升企业的经济效益、产品质量，对机加工工艺进行成本控制及优化途径的研究具有非常重要的意义。
1 影響机加工工艺成本的主要原因
1.1 工艺流程方面的因素
经过长期的实际生产综合科学实验总结出的经验，形成了工艺流程，同时工艺流程也需要与具体生产条件进行结合而制定，同时在实际生产过程中需要不断改进、完善。良好的工艺规程是保证产品质量的重要前提，可以对车间的生产工作进行有效指导，为组织生产和计划提供便利，进而有效发挥出设备的整体利用效率。工艺流程是生产过程中相关工作人员必须要严格执行且认真贯彻的规章，是工作人员不能违反的规程，并且工艺流程更不能任意改变，如若不然会对产品的质量产生严重的影响，并且会对生产秩序产生不良影响。
近些年来，我国的制造业飞速发展，很多国家化大型企业如雨后春笋般出现并快速成长，虽然如此，但我国的制造业仍然处于价值链的最底层。究其原因，主要是因为当前我国自主知识产权核心技术仍然严重匮乏高精尖化，从而我国工艺成本控制很难达到最低程度。例如，在一些生产胸带调节扣零件的企业，在生产过程中会使用45°冷轧钢板材料，在传统生产中需要先进行平魔、线切割等12道繁琐的工序，这种传统生产方式会耗费非常长的周期，并且会有很高的费用，最终生产出的产品质量无法实现稳定，加工一个零件就需要花费3元以上的工时费。但是如果在现代化企业中加工相同的零件，通过应用冲裁工艺，同种零件费用就会降低到0.5元以下，并且会大幅度缩短加工时间，从而有效降低了加工的成本。
1.2 工艺技术能力方面因素
企业的工艺技术能力是影响产品生产质量、效率的决定性因素，虽然多数企业的工艺技术都可以达到标准，其中不乏一些工人的工艺技术具有很高的水准，但仍然有一部分企业的工业技术偏低。所谓工艺技术能力，就是企业的升级部门明确工艺技术后，将设计好的形态、特性转变为具体实物的加工技术保证能力。如果企业拥有较高的工艺技术能力，就可以在实际生产过程中，提高产品生产的质量。因此，企业产品的产量、工艺成本都会受到企业工艺能力的影响。部分企业在生产中还在使用传统的工艺技术，这种传统的生产技术无法保证加工的精读，并且无法形成批量生产。当今市场中各个领域的各个行业都处于非常激烈的竞争环境中，企业如若想要提升工艺技术能力，就必须要对人才引进工作提高重视，定期进行专业化技术人员培训工作，充分认识到人才对于企业发展的重要性。
1.3 产品工艺设计落后
在产品的工艺总方案中，产品的工艺设计是其中重要的组成部分。在工艺总方案中还会涉及到标准件及原材料的采购、工艺特点、共一份工要求等多方面内容，会对工艺技术准备进行指导，还可以对各部门形成有效协调，进而开展工艺工作的依据。如果工艺设计足够科学、合理，就可以产生优秀的经济效果，简单来说，就是在工业投资与工艺成本之间形成最优的比率，因此必须对此进行综合衡量，但很多企业的产品工艺设计理念十分落后，在生产中进行工艺设计总方案的选择过程中，只是单纯对工艺成本进行比较，但却轻视基本投资的回收期，最终导致工艺设计落后，很难达到降低成本的目标。
1.4 其他影响因素
在产品生产过程中，工艺设备、参数、原材料的选择都会影响工艺成本，例如，一些企业在选择铸件的过程中，没有进行足够严格的审查，当完成制造装配工作后，用户在实际使用过程中才会发现铸件的硬度没有达到实际的需求。经过分析后，是因为原材料选材过程中出现问题导致硬度不足，基于此，在往后的原材料采购中与供应商签订严格的技术协议，明确验收的标准，从而提升了零件的质量，达到全部合格，有效节约了生产成本。由此可以看出，原材料的选择和控制工作有着重要的作用。第一，要严格执行交货时间，如果交货不及时必然会滞后生产进度，并增加人员成本。第二，需要精准计算原材料使用的数量，按照选材预算完成采购工作，从而避免材料浪费现象。第三，加强原材料质量监管工作，坚决杜绝质量不合格、多材料、少材料等情况发生。第四，对工艺进行优化，降低生产成本，特别是积极革新、改进老旧工艺和产品。
在当今时代中，各种新工艺、设备、技术层出不穷，但很多陈旧的工艺、加工方法都没有发生改变，虽然质量较为稳定，但成本消耗不断增加现象突出，因此，企业必须结合自身情况和生产条件，对传统加工工艺进行优化。
2 机加工工艺成本控制及优化途径
2.1 提高企业工艺定位
企业的负责人应该对客户进行定位，基于此，构建企业独有的行业高标准，尽最大力度进行标准化建设工作，加强工艺开发力度，侧重于构建企业高精尖自主知识产权核心技术体系。优化结果反馈制度，完善全流程过程控制，标准化处理过程中产生的所有问题，从而提升企业的工艺定位。
2.2 增强工艺技术能力
相比数控技术来说，采用人工的方式非常容易产生误差，因此，在实际进行加工操作过程中，应该尽可能应用数控技术替代人工工艺，例如定位孔、划线等操作过程中，通过数控加工得分方式，将下一项加工工艺的位置提前标注出来，如果部分工艺只能通过人工的方式实现，就应该避免工人因为疲劳操作，而导致产品或零件出现误差，进而导致降低整体工艺质量。 2.3 合理选配机器设备，优化装夹及工艺参数
在选择零件加工设备的过程中，应该侧重于所选择的设备适合于工艺为准则。在进行小批量零件生产或者是单件零件生产工作来说，可以选择传统的通用性设备进行加工。而如果零件有非常严格的精度方面的要求，在实际加工中必须要采取一定的措施，避免由于过快的切削速度，导致零件加工参数方面出现误差，从而导致亮剑加工的质量达不到标准并成为不合格产品，因此，在加工中必须要对进给量、切削的深度等工艺参数进行调整，从而增加机械加工的时间，保证产品加工质量可以达到合格的标准，尽最大可能减少因为质量不合格，而导致企业的损失。
2.4 加强原材料控制
首先，应该采用精确计算的方式，对加工原材料的具体使用数量进行计算，在此之后，按照预算内容进行原材料的选择和采购，从而有效避免出现材料浪费的情况发生。
其次，要加强原材料质量的监管工作，把好质量关。坚决不允许有质量不合格，或者是以次充好，或者是有多有材料、缺少材料等情况的发生。
最后，要与原材料之间明确原材料的交货时间，从而有效避免由于原材料不足导致交货延期的情况发生，如若不然会严重影响生产的进度，同时还会增加人工等多方面的成本。
2.5 根据产品设计阶段、批量差异，合理改进毛坯技术
毛坯状态类型可以对毛坯制造工艺质量有非常明显的影响，同时还可以对零件机械加工效率有非常大的影响。因此，必须要对毛坯技术的状态进行改进，保证状态合理，并同时提升毛坯工艺的整体质量。例如，在某侧盖零件加工的过程中，在进行试验制作的过程中，采用的是？準25的棒料作为原材料，但是工艺成本却出现大幅度的提升。因此，在进行批量试生产的过程中，对毛坯的技术状态进行了相应的改进工作，改为采用压铸件毛坯，从而有效降低了产品的生产工艺成本。
3 结语
综上所述，企业技能降耗、增收节支，是企业发展中不断精益求精的过程，可以有效体恒企业的经济运行质量，同时也是企业实现最优化投入、最大化产出本质要求的最佳路径。
企业更为关注生产成本，在此成本中，有8成左右都是与工艺成本相关，工艺成本主要由工艺过程和生产成本组成，例如毛坯、原材料等费用，工人在工作中产生的工时费用，加工设备使用发生的费用，工艺装备费用，还包括车间、公司等运行过程中管理发生的费用，这是企业发展过程中最为关注的交点，现代企业管理工作中，实现控制和优化工艺成本是最重要的管理制度所要面临的问题，实现控制和优化企业工艺成本，对企业生产有着非常重要的意义，不仅可以降低企业生产消耗，还可以提升企业的生产质量和产量，进而提升企业的综合经济方面收益，另外，还可以有效简化生产管理流程，确保企业在当今市场竞争环境中，形成良好的竞争力，促进企业实现可持续发展。
参考文献：
[1]阳芳德.机加工工艺成本控制和优化途径探讨[J].中国石油石化，2017（04）：120-121.
[2]李长松.基于机加工工艺特征的云制造平台及信任评估研究[D].重庆大学，2015.
[3]赵相清，徐爱妮，李忠民，王导辉，于慧敏.机加工工艺成本优化研究[J].山东机械，2001（02）：16-17.