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摘 要 达克罗技术是一种特殊的表面处理技术，在当今世界金属表面处理领域占有重要的位置。本文对达克罗技术及其在工业生产中的应用进行简要的介绍。
关键词 达克罗 金属表面处理 清洁生产技术
为了提高工件表面外观质量，使其具有好的装饰作用和比较好的抗腐蚀性，需对其进行表面处理。在传统的表面处理工艺中，磷化、电镀等最为常见。但磷化处理存在着工艺质量难以控制、对环境危害较大等缺点；电镀工艺存在着电镀层厚度限制因素较多，工件反复使用过程中镀层易脱落等缺点。随着工业技术的发展，达克罗技术逐渐被推广应用，有效的解决了部分用传统工艺进行表面处理无法达到使用要求的工件的表面处理问题。
达克罗技术是在金属表面浸渍或涂覆上达克罗液，经高温烘烤后在金属基体表面形成一层达克罗涂层，以起到金属件表面防腐作用的一项新技术。达克罗在国外的商品名为DACROMET，又称锌鉻酸盐膜，是一种无机防腐涂层技术，该种涂层技术含量高，具有优异的耐热腐蚀性，优越的耐腐蚀性和耐化学品稳定性等特点，且在整个涂覆过程中无废渣、废水、废气的排放，具有传统电镀及磷化工艺无法比拟的优点，因此，达克罗技术目前已在汽车、铁路、公路建筑等行业得到广泛应用。
达克罗溶液成分是由鳞片状锌、铝重叠构成，各片层之间被由CrQ3构成的鉻酸化合物填充，锌片和铝片的表面被鉻酸钝化，片状锌、铝粉的直径与厚度比约为100：1，一般锌、铝粉厚度为0.1～0.3€%em，对于6€%em厚达克罗涂层里，锌、铝层数有十几层之多。即使外部介质中含有大量NaCl电解质，其电化学腐蚀速度也变得非常慢，这是由于膜层电阻较大，导致腐蚀电流很小的缘故。锌和铝的电极电位比钢铁低，因而在腐蚀过程中，它起到了阳极保护作用，由于片层间被含鉻化合物填充，锌片被划伤或腐蚀后，锌片表面会形成钝化层，阻止膜层被进一步腐蚀，具有其他防护层所不具备的自我修复能力。
达克罗膜层主要通过以下三点对钢铁基体的保护作用实现其防腐作用：1.壁垒效应：由于片状锌、铝层状重叠，阻碍了水、氧等腐蚀介质到达基体的进程，可以起到有效的隔离作用；2. 阴极保护作用：锌铝铬涂层最主要的保护作用与镀锌层一样，可以对钢铁基体起到阴极保护作用；3. 钝化作用：在达克罗的处理过程中，铬酸与锌、铝粉和基体金属发生化学反应，生成致密的钝化膜，该膜具有良好的耐腐蚀性能。
达克罗处理过程工艺流程如下：水剂超声波清洗→抛丸→外观检查→涂浸达克罗液→甩干→冷却→交验。
在对金属件表面进行达克罗处理时，为提高其工序质量，需注意以下两点：首先，达克罗液遇光照会出现老化现象，所以达克罗涂覆过程须室内进行；其次，使用达克罗技术对工件进行表面处理时，温度过低、过高都会使其防腐能力降低，所以，操作时必须注意对温度的控制。
达克罗涂层的主要特点如下：
（1） 具有非常高的耐腐蚀性：达克罗涂层盐雾实验时，100小时才腐蚀掉不足1€%em，最高可达2000小时也不出锈。
（2） 具有极好的耐热性：达克罗的固化烘烤温度为300€癈，在高温条件下使用任能保持良好的耐腐蚀性，且外观不变。
（3） 具有极好的附着力：达克罗涂层是以多次涂覆烘烤而成，每次成膜厚度极薄，与钢铁基体结合力相当强，而且它的表面对附加涂层的附着力也极强，有利于与其他涂层复合使用。
（4） 具有极强的渗透性：管状零件内部及微孔内部都附着上均匀的涂层，在紧密接触的弹簧上涂覆上达克罗涂层后，弹簧展开后做盐雾实验，仍能耐300小时，可见达克罗对紧密接触的微小间隙也能产生良好的涂覆作用。
（5） 表面配合精度好：一般达克罗涂层厚度可控制在6～8€%em之间，故达克罗处理后紧固件的配合精度任可满足6H/6h的要求。
（6） 具有无氢脆的特点：由于达克罗涂覆处理过程中不用酸洗，不存在电镀时常见的渗氢。此特点决定了在对各类高强度螺栓进行处理时，达克罗具有其他方式难以达到的表面处理质量。
（7） 无环境污染，无公害：使用达克罗技术进行表面处理时不需酸洗，也不像其他表面处理方式那样需排放含锌、鉻、酸的废水，且挥发物质几乎为零，远低于环保部门制定的排放标准。
以上特点中，达克罗涂层最显著的优点是具有优良的防腐性能，其缺点是硬度低、不耐磨，但对于耐磨件可采取在达克罗涂层上增加耐磨复合涂层的办法来满足工件的使用要求。达克罗技术科技含量高，但工序并不复杂，工艺要求严格，但工艺流程比较简单。达克罗技术不仅可以处理钢、铁、合金、结构件，还可处理铸铁、烧结金属等，它所涉及到的行业、产业也相当多，因此，达克罗涂层技术科取代目前被广泛采用的镀铬、镀锌、磷化等工件表面处理技术，具有巨大的应用价值和广阔的市场前景。
作者简介：1、富国昌，内蒙古工业大学 机械工程专业 硕士研究生；2、高文海，工学硕士 内蒙古北方重工集团 研究员级高级工程师；3、任志宏，工学硕士 包头北方铁路产品有限责任公司，高级工程师。
参考文献：
[1]文光南.锌-铬水系涂层的研究.材料保护，1996，29（6）：1.
[3]于兴文，曹楚南.达克罗技术研究进展.腐蚀与防护，2001，22（1）：1．
关键词 达克罗 金属表面处理 清洁生产技术
为了提高工件表面外观质量，使其具有好的装饰作用和比较好的抗腐蚀性，需对其进行表面处理。在传统的表面处理工艺中，磷化、电镀等最为常见。但磷化处理存在着工艺质量难以控制、对环境危害较大等缺点；电镀工艺存在着电镀层厚度限制因素较多，工件反复使用过程中镀层易脱落等缺点。随着工业技术的发展，达克罗技术逐渐被推广应用，有效的解决了部分用传统工艺进行表面处理无法达到使用要求的工件的表面处理问题。
达克罗技术是在金属表面浸渍或涂覆上达克罗液，经高温烘烤后在金属基体表面形成一层达克罗涂层，以起到金属件表面防腐作用的一项新技术。达克罗在国外的商品名为DACROMET，又称锌鉻酸盐膜，是一种无机防腐涂层技术，该种涂层技术含量高，具有优异的耐热腐蚀性，优越的耐腐蚀性和耐化学品稳定性等特点，且在整个涂覆过程中无废渣、废水、废气的排放，具有传统电镀及磷化工艺无法比拟的优点，因此，达克罗技术目前已在汽车、铁路、公路建筑等行业得到广泛应用。
达克罗溶液成分是由鳞片状锌、铝重叠构成，各片层之间被由CrQ3构成的鉻酸化合物填充，锌片和铝片的表面被鉻酸钝化，片状锌、铝粉的直径与厚度比约为100：1，一般锌、铝粉厚度为0.1～0.3€%em，对于6€%em厚达克罗涂层里，锌、铝层数有十几层之多。即使外部介质中含有大量NaCl电解质，其电化学腐蚀速度也变得非常慢，这是由于膜层电阻较大，导致腐蚀电流很小的缘故。锌和铝的电极电位比钢铁低，因而在腐蚀过程中，它起到了阳极保护作用，由于片层间被含鉻化合物填充，锌片被划伤或腐蚀后，锌片表面会形成钝化层，阻止膜层被进一步腐蚀，具有其他防护层所不具备的自我修复能力。
达克罗膜层主要通过以下三点对钢铁基体的保护作用实现其防腐作用：1.壁垒效应：由于片状锌、铝层状重叠，阻碍了水、氧等腐蚀介质到达基体的进程，可以起到有效的隔离作用；2. 阴极保护作用：锌铝铬涂层最主要的保护作用与镀锌层一样，可以对钢铁基体起到阴极保护作用；3. 钝化作用：在达克罗的处理过程中，铬酸与锌、铝粉和基体金属发生化学反应，生成致密的钝化膜，该膜具有良好的耐腐蚀性能。
达克罗处理过程工艺流程如下：水剂超声波清洗→抛丸→外观检查→涂浸达克罗液→甩干→冷却→交验。
在对金属件表面进行达克罗处理时，为提高其工序质量，需注意以下两点：首先，达克罗液遇光照会出现老化现象，所以达克罗涂覆过程须室内进行；其次，使用达克罗技术对工件进行表面处理时，温度过低、过高都会使其防腐能力降低，所以，操作时必须注意对温度的控制。
达克罗涂层的主要特点如下：
（1） 具有非常高的耐腐蚀性：达克罗涂层盐雾实验时，100小时才腐蚀掉不足1€%em，最高可达2000小时也不出锈。
（2） 具有极好的耐热性：达克罗的固化烘烤温度为300€癈，在高温条件下使用任能保持良好的耐腐蚀性，且外观不变。
（3） 具有极好的附着力：达克罗涂层是以多次涂覆烘烤而成，每次成膜厚度极薄，与钢铁基体结合力相当强，而且它的表面对附加涂层的附着力也极强，有利于与其他涂层复合使用。
（4） 具有极强的渗透性：管状零件内部及微孔内部都附着上均匀的涂层，在紧密接触的弹簧上涂覆上达克罗涂层后，弹簧展开后做盐雾实验，仍能耐300小时，可见达克罗对紧密接触的微小间隙也能产生良好的涂覆作用。
（5） 表面配合精度好：一般达克罗涂层厚度可控制在6～8€%em之间，故达克罗处理后紧固件的配合精度任可满足6H/6h的要求。
（6） 具有无氢脆的特点：由于达克罗涂覆处理过程中不用酸洗，不存在电镀时常见的渗氢。此特点决定了在对各类高强度螺栓进行处理时，达克罗具有其他方式难以达到的表面处理质量。
（7） 无环境污染，无公害：使用达克罗技术进行表面处理时不需酸洗，也不像其他表面处理方式那样需排放含锌、鉻、酸的废水，且挥发物质几乎为零，远低于环保部门制定的排放标准。
以上特点中，达克罗涂层最显著的优点是具有优良的防腐性能，其缺点是硬度低、不耐磨，但对于耐磨件可采取在达克罗涂层上增加耐磨复合涂层的办法来满足工件的使用要求。达克罗技术科技含量高，但工序并不复杂，工艺要求严格，但工艺流程比较简单。达克罗技术不仅可以处理钢、铁、合金、结构件，还可处理铸铁、烧结金属等，它所涉及到的行业、产业也相当多，因此，达克罗涂层技术科取代目前被广泛采用的镀铬、镀锌、磷化等工件表面处理技术，具有巨大的应用价值和广阔的市场前景。
作者简介：1、富国昌，内蒙古工业大学 机械工程专业 硕士研究生；2、高文海，工学硕士 内蒙古北方重工集团 研究员级高级工程师；3、任志宏，工学硕士 包头北方铁路产品有限责任公司，高级工程师。
参考文献：
[1]文光南.锌-铬水系涂层的研究.材料保护，1996，29（6）：1.
[3]于兴文，曹楚南.达克罗技术研究进展.腐蚀与防护，2001，22（1）：1．