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摘 要：设备润滑是设备保养的重要环节，采用“TNPM”—— 全员规范化生产维修模式，从设备润滑基础管理工作入手，才能有效减少设备润滑故障、延长设备使用寿命、保持设备精度。
关键词：润滑 管理 故障
中图分类号：TH117 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）06（a）-0138-01
摩擦是能量流失的主要根源，磨损是造成材料消耗的主要原因，润滑则是控制两者的主要手段。润滑的目的，是在机械设备摩擦副相对运动的表面间，加入润滑剂，以降低摩擦阻力和能源消耗；减少表面磨损，延长使用寿命，保证设备正常运转。设备润滑是设备保养的重要环节，是减少设备润滑故障、延长设备使用寿命、保持设备精度的关键。
现如今，我们对润滑管理工作的重视程度不够，导致设备备品、备件费用居高不下，设备润滑故障频频发生，极大的影响了设备的使用效率。
下面是设备润滑工作中几种常见的设备润滑错误。
（1）润滑操作不规范造成的润滑故障。
设备润滑未按规范进行加油润滑，如若达不到设备润滑要求，导致设备磨损；如按规范进行加油润滑，但每次操作者都不会规范操作也会影响设备的润滑效果。
（2）自动润滑装置部分失效造成的润滑故障。
许多自动化设备的润滑目前都采用了自动润滑系统，该润滑系统是定时定量给油润滑的。自动润滑每天必须要有足够的油耗，才能保证设备在高速或高温下充分润滑，保证设备的使用寿命。
（3）耗油指标长期不变造成的润滑事故隐患。
某些设备的特殊部位采用定量润滑，在设计时规定了该部位的润滑耗油指标。该指标的依据是按照新设备状况制定的，当设备运行几年后，摩擦表面因磨损、间隙增大、变形等原因，耗油指标要随之增加，否则就不能形成完好的润滑油膜。
（4）设备润滑不到位造成精度丧失。
有些操作者在设备运转过程中只对原先设计的部位进行润滑，好多应该润滑的部位是在原先设计中所考虑不到的，需要在日常使用过程中对其进行改造。尤其是专业生产厂流水生产线上的设备因使用的部位专一，检查时经常发现有“润滑死角”。个别部位在使用过程中由于各种原因会出现了锈蚀，设备的精度也会受到了影响，这样的设备一旦运转，设备精度问题就会暴露，严重的设备会造成事故停产。
（5）油料变质后继续使用造成的润滑故障。
设备的换油周期是按照储油量大小来确定的，有些设备在未到换油周期时，由于高温或环境过脏导致油料已经老化变质，继续使用就会出现设备内部磨损或运行紊乱等。
（6）设备润滑方法或选用的密封形式不当所造成的润滑故障。
设备运行现场，环境中的气、尘、水等杂质会漏入到设备内，会使轴承、齿轮或液压件等零部件磨损或堵塞，造成设备损坏。润滑方式或润滑设备一定要结合生产现场实际来进行选用。有的润滑方式或润滑设备的设计不切合生产实际，是造成设备故障的根本原因。
可见，由于设备润滑管理不善造成所谓的“冬闹冷、夏闹凉”现象；由于设备润滑跟不上，设备的轴承缺油抱死，继而造成主轴啃伤、断裂的现象屡有发生，造成设备停运，不得不抢修，迫使频频更换设备备件或轴承，不但造成极大的浪费，也导致了设备完好率过低，能源供应指标完不成，最重要的是影响设备安全运行，给生产带来重大损失。
如何避免发生上述设备润滑工作的错误，这就要求抓好设备润滑的基础管理工作。众所周知，润滑管理基础工作的好坏直接影响设备的使用寿命，而“TNPM”—— 全员规范化生产维修模式，是适应于国有企业由计划经济向市场经济转轨条件下的最佳管理模式。如何将这种现代管理理念融于设备管理工作中是摆在设备润滑管理人员面前的首要任务。利用近年国内实行“TNPM”—— 全员规范化生产维修，将规范化管理融入到设备管理中，通过规范设备维护保养工作，降低设备运行故障率，提高设备效率，选择设备管理基础性工作—— 设备润滑工作为突破口，推行一系列规范化的管理措施，才能使设备润滑工作上一个新台阶。
解决方法有以下几点。
（1）提高职工技能。
在公司前期进行TPM培训的基础上，要分阶段、分工种进行各种技能培训，并组织相应的考试和模拟训练，凡是检修人员做到多工种作业的业务水平，真正达到区域互帮、联合检修的团结协作氛围，共同搞好设备维修管理工作。
（2）全面推行。
按照5S管理要求，在企业内部形成“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；摒弃传统的“我的活我干好就行”的概念，树立起“互帮互助、联合维检”的信心和理念。争取在设备运行的每个阶段，每名职工都可以对设备润滑进行关注，如若有未润滑到的部位，及时提出改进意见，对设备进润滑，使设备保持较高的完好率，使生产和设备等各项指标达到一个良好的水平。
（3）保持设备润滑定期巡检。
通过开展全员参加的TPM活动，强化设备定检管理，使各种定检活动达到以下目的：有效抑制设备性能的劣化→预知设备性能的劣化程度→全面消除设备的劣化倾向，使设备最大限度地减少突发故障时间，最大限度地减少维修频次，达到安全、经济、优质、高效运行，结合实际要求制定巡检制度及点检顺序，编制《设备润滑巡检纪录表》，各润滑管理员应定期到生产线按标准进行巡检，并建立三级巡检网络，每周坚持生产车间点检员、机动科点检员、维检人员定期检查制度，严格执行制定的润滑管理考核规定，切实有效地推动润滑管理工作。使设备最有效地被生产利用，最终实现TPM管理的最终目标“四个零”（停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零）。
（4）加强润滑管理工作中的考核力度。
为确保检查结果的真实性、客观性，可编制“设备润滑表”对设备润滑的各项内容用分数进行体现，让平日专业点检的人员进行检查、考评，然后将检查结果用不记名打分的办法进行填报、上交、汇总，既有避嫌之优又具有一定的公正性、真实性。对检查出来的问题，首先批评，限期整改，若在设备运行中达不到整改要求的则应严格进行考核。这样一来使得润滑工作自始自终的处于现在设备预防性维修上，各单位应根据各自的特点，采取一系列行之有效的措施。
（5）开展QC活动，改造不合理的润滑装置，为企业节能降耗。
有关资料统计，世界能源的1/3～1/2使以不同形式消耗在物体间的摩擦之中，而抵抗摩擦行之有效的基本措施就是润滑，因此，能源节约与润滑管理密不可分。在设备运行的过程中，要大胆的对不合理或是有润滑不到位的设备进行改造，对润滑方法及设备进行重新设计和加工，使得该设备能够在生产中能够满足使用需求，这样才能大大降低备件费用、减工人劳动量，从而为企业大大节约能源。
参考文献
[1] 严新平.润滑管理与油液监测技术培训班开办[J].中国设备工程，1996（12）.
[2] 李河水，普雷东.运动分析法在设备管理中的运用[J].设备管理与维修，2010（7）.
关键词：润滑 管理 故障
中图分类号：TH117 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）06（a）-0138-01
摩擦是能量流失的主要根源，磨损是造成材料消耗的主要原因，润滑则是控制两者的主要手段。润滑的目的，是在机械设备摩擦副相对运动的表面间，加入润滑剂，以降低摩擦阻力和能源消耗；减少表面磨损，延长使用寿命，保证设备正常运转。设备润滑是设备保养的重要环节，是减少设备润滑故障、延长设备使用寿命、保持设备精度的关键。
现如今，我们对润滑管理工作的重视程度不够，导致设备备品、备件费用居高不下，设备润滑故障频频发生，极大的影响了设备的使用效率。
下面是设备润滑工作中几种常见的设备润滑错误。
（1）润滑操作不规范造成的润滑故障。
设备润滑未按规范进行加油润滑，如若达不到设备润滑要求，导致设备磨损；如按规范进行加油润滑，但每次操作者都不会规范操作也会影响设备的润滑效果。
（2）自动润滑装置部分失效造成的润滑故障。
许多自动化设备的润滑目前都采用了自动润滑系统，该润滑系统是定时定量给油润滑的。自动润滑每天必须要有足够的油耗，才能保证设备在高速或高温下充分润滑，保证设备的使用寿命。
（3）耗油指标长期不变造成的润滑事故隐患。
某些设备的特殊部位采用定量润滑，在设计时规定了该部位的润滑耗油指标。该指标的依据是按照新设备状况制定的，当设备运行几年后，摩擦表面因磨损、间隙增大、变形等原因，耗油指标要随之增加，否则就不能形成完好的润滑油膜。
（4）设备润滑不到位造成精度丧失。
有些操作者在设备运转过程中只对原先设计的部位进行润滑，好多应该润滑的部位是在原先设计中所考虑不到的，需要在日常使用过程中对其进行改造。尤其是专业生产厂流水生产线上的设备因使用的部位专一，检查时经常发现有“润滑死角”。个别部位在使用过程中由于各种原因会出现了锈蚀，设备的精度也会受到了影响，这样的设备一旦运转，设备精度问题就会暴露，严重的设备会造成事故停产。
（5）油料变质后继续使用造成的润滑故障。
设备的换油周期是按照储油量大小来确定的，有些设备在未到换油周期时，由于高温或环境过脏导致油料已经老化变质，继续使用就会出现设备内部磨损或运行紊乱等。
（6）设备润滑方法或选用的密封形式不当所造成的润滑故障。
设备运行现场，环境中的气、尘、水等杂质会漏入到设备内，会使轴承、齿轮或液压件等零部件磨损或堵塞，造成设备损坏。润滑方式或润滑设备一定要结合生产现场实际来进行选用。有的润滑方式或润滑设备的设计不切合生产实际，是造成设备故障的根本原因。
可见，由于设备润滑管理不善造成所谓的“冬闹冷、夏闹凉”现象；由于设备润滑跟不上，设备的轴承缺油抱死，继而造成主轴啃伤、断裂的现象屡有发生，造成设备停运，不得不抢修，迫使频频更换设备备件或轴承，不但造成极大的浪费，也导致了设备完好率过低，能源供应指标完不成，最重要的是影响设备安全运行，给生产带来重大损失。
如何避免发生上述设备润滑工作的错误，这就要求抓好设备润滑的基础管理工作。众所周知，润滑管理基础工作的好坏直接影响设备的使用寿命，而“TNPM”—— 全员规范化生产维修模式，是适应于国有企业由计划经济向市场经济转轨条件下的最佳管理模式。如何将这种现代管理理念融于设备管理工作中是摆在设备润滑管理人员面前的首要任务。利用近年国内实行“TNPM”—— 全员规范化生产维修，将规范化管理融入到设备管理中，通过规范设备维护保养工作，降低设备运行故障率，提高设备效率，选择设备管理基础性工作—— 设备润滑工作为突破口，推行一系列规范化的管理措施，才能使设备润滑工作上一个新台阶。
解决方法有以下几点。
（1）提高职工技能。
在公司前期进行TPM培训的基础上，要分阶段、分工种进行各种技能培训，并组织相应的考试和模拟训练，凡是检修人员做到多工种作业的业务水平，真正达到区域互帮、联合检修的团结协作氛围，共同搞好设备维修管理工作。
（2）全面推行。
按照5S管理要求，在企业内部形成“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围；摒弃传统的“我的活我干好就行”的概念，树立起“互帮互助、联合维检”的信心和理念。争取在设备运行的每个阶段，每名职工都可以对设备润滑进行关注，如若有未润滑到的部位，及时提出改进意见，对设备进润滑，使设备保持较高的完好率，使生产和设备等各项指标达到一个良好的水平。
（3）保持设备润滑定期巡检。
通过开展全员参加的TPM活动，强化设备定检管理，使各种定检活动达到以下目的：有效抑制设备性能的劣化→预知设备性能的劣化程度→全面消除设备的劣化倾向，使设备最大限度地减少突发故障时间，最大限度地减少维修频次，达到安全、经济、优质、高效运行，结合实际要求制定巡检制度及点检顺序，编制《设备润滑巡检纪录表》，各润滑管理员应定期到生产线按标准进行巡检，并建立三级巡检网络，每周坚持生产车间点检员、机动科点检员、维检人员定期检查制度，严格执行制定的润滑管理考核规定，切实有效地推动润滑管理工作。使设备最有效地被生产利用，最终实现TPM管理的最终目标“四个零”（停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零）。
（4）加强润滑管理工作中的考核力度。
为确保检查结果的真实性、客观性，可编制“设备润滑表”对设备润滑的各项内容用分数进行体现，让平日专业点检的人员进行检查、考评，然后将检查结果用不记名打分的办法进行填报、上交、汇总，既有避嫌之优又具有一定的公正性、真实性。对检查出来的问题，首先批评，限期整改，若在设备运行中达不到整改要求的则应严格进行考核。这样一来使得润滑工作自始自终的处于现在设备预防性维修上，各单位应根据各自的特点，采取一系列行之有效的措施。
（5）开展QC活动，改造不合理的润滑装置，为企业节能降耗。
有关资料统计，世界能源的1/3～1/2使以不同形式消耗在物体间的摩擦之中，而抵抗摩擦行之有效的基本措施就是润滑，因此，能源节约与润滑管理密不可分。在设备运行的过程中，要大胆的对不合理或是有润滑不到位的设备进行改造，对润滑方法及设备进行重新设计和加工，使得该设备能够在生产中能够满足使用需求，这样才能大大降低备件费用、减工人劳动量，从而为企业大大节约能源。
参考文献
[1] 严新平.润滑管理与油液监测技术培训班开办[J].中国设备工程，1996（12）.
[2] 李河水，普雷东.运动分析法在设备管理中的运用[J].设备管理与维修，2010（7）.