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摘 要：防错工作为车间工作开展的重点，总装车间常见的缺陷和防错的定义，对防错策略和不同防错技术等级的分类介绍，以及防错技术中的在总装现场使用实例以及改进提升。
关键词：缺陷;防错;探测
随着生产线多车型的增加以及生产节拍的逐日提升，生产制造过程中的错装、漏装问题发生问题频次也随之对应增长，因而造成汽车零部件返修、报废等浪费人力、时间和资源情况的发生，降低了汽车生产制造过程的效率，加大了汽车的生产制造过程的成本。防错已经成为生产制动企业管理和生产工艺技术人员重点关注的问题，防错技术的运用和提升也成为各车企努力改进和提升的方向。
1 缺陷的定义
在产品的整个过程中，参与的要素偏离正常水平，致使错误流向客户，影响产品外观或使用功能，这种不正确的过程被定义为错误，而缺陷是错误的结果，常见缺陷类型：零件损坏、零件左右向装反、零件反装、零件没对齐、安装了错误的零件、零件漏装、漏工序、错误的颜色、零件未彻底紧固、错误的安装、紧固顺序，根据导致缺陷产生的原因来统计，人的因素占了约70%的比例。
2 防错的定义
防错是一种通过消除潜在的失效模式（零件失效、人为差错、工艺失效、设备故障等），以减少生产过程中的偏差的方法。通常作为控制重复性任务或行为的预防性技术，广泛用于汽车行业以提高产品质量和顾客满意度，见图1。
3 防错的技术等级
人们是会犯错的，无意识的错误不仅仅是可能的，而且是不可避免的，怎么避免人们产生错误，因此防错的选择就十分重要，防错技术等级与改进效果成正比关系，选择的防错等级越高，取得的改进效果越明显。防错的技术等级从无、人为探测、设备探测、预防这4个方面逐步提升，见图2。
3.1 人为探测
3.1.1 标准化作业操作：通过标准化作业指导书的建立，使员工进行标准化周期性操作，使复杂的多样性操作变成一个个简单的单一操作，便于记忆和执行，减少出错的几率
3.1.2 感官确认：通过眼睛目视或者声音反馈来确认操作步骤的完成或者满足标准要求，减少出错的概率
3.1.3 复核检验：通过简单的一个符号标记来确认操作过程的结束或通过后序二次检查的方式确认任务的完成或标准的达到，减少错误溢出
3.2 设备探测
3.2.1 暗灯系统&QCOS系统：通过设备检测操作是否完成，标准是否达到，若未达到要求，将产生报警提醒，直至终止生产线运行，防止错误溢出。
3.2.2 定位销和限位：通过工装等物理限制方式，限制人为操作的范围，防止人为错误的产生
3.2.3 机电装置：通过机械电子设备代替人的工作，减少错误产生概率
3.3 预防
设计预防：通过优化和改进，弥补、完善产品设计或工艺过程中的不足，防止错误产生
工艺预防：对于使用不同装配方法会造成不同结果的装配过程，通过限制唯一装配方向或装配角度等手段，防止错误的产生
结合防错技术等级和投入成本，改进难易的关系，考虑想达到的改进效果，不要过低投入，更不要过度投入，可以通过提高防错等级，或增加防错种类等方式，找到防错等级和成本的最优组合，实现结果的最优化，真正达到精益的防错目的，见图3。
4 防错的案例
4.1 设计防错：
从设计源头上使产品具备自动防错能力，避免出错的可能，这种方式可靠性高。如插接件在设计时插头公头母头导向销不同，安装时就不会安装装反的情况，见图4。
4.2 工艺防错：
例如在同一工位安装不同车型的相似零件，外观相似，不易区分，为了进行区别，可以将不同车型的安装零件排布到不同的安装工位进行下安装;
4.3 设备防错：
1）例如车间的加注设备上联入车间Andon系统，若车辆加注量等监控信息未满足产品设定要求，则设备报警，且流水线在工位末端时停线;2）重点零件在安装前进行扫描操作，通过扫描的二维码信息与系统设定的零件信息进行比对，如果发现不匹配情况，系统报警，且弹出对应提示，规避物料错装情况发生。
5 防错技术提升
5.1 硬实力
5.1.1 计数设备增加：如车辆管路连接时需要使用卡箍钳进行卡箍安装，通过对拿取卡箍钳的次数进行计数，确保完成管路连接操作，未拿取卡箍钳则自动停线，防止缺陷的产生，见图5。
5.1.2 暗灯选择设备增加：在车辆面临多种配置零件的时候，员工无法第一时间选择出正确的零件，在线边增加暗灯，连入系统，对应车型配置进入时对应零件暗灯亮起，防止缺陷的产生;
5.1.3 拉脱力设备增加：针对车间重點零件的关键操作，如半轴安装情况，增加半轴拉脱力检测，即半轴正常连接后，使用拉脱力设备确保拉脱力数据满足要求产品要求，如未进行测试或者测试未通过，则流水线将在工位末端停止，通过设备监控，有效保证关键零件关键操作的可靠性，提升过程质量，见图6。
5.2 软实力
5.2.1 防错流程体系改进
防错体系的建设不仅从人员职责、防错内容制定和防错验证方案、验证记录、变化点管理方面等方面进行，通过防错与FMEA的结合，将防错工作贯穿于整个项目启动和现生产阶段，从前期FMEA高风险等级的控制方案制定，防错方案改进提升降低风险的级别，同时暂无法改进的制定后续的工作改进计划进行长期推进。
5.2.2 缺陷模拟流程改进
防错工作不仅停留于对于设备、工装、工艺等硬件的定期标定和检查上，对于人员的防错上也进行加强培训，通过定期的缺陷零件模拟错误状态，来不断强化员工对于缺陷状态的预防和检查，有效的降低人员犯错的概率。
6 结语
通过前期产品设计开发的充分评估，制造工艺过程和在线布局设置等全方面，充分评估各阶段的失效模式与风险等级，准确的针对关键工艺、特殊要求进行防错设计、落实执行、实施监控、定期验证和修复这个完整的过程，才能最大程度的提升生产效率，降低过程缺陷风险。防错并不是一件一蹴而就的事情，是在工作中不断持续改进的事情，从而实现零缺陷，以零件预防为主的防错质量体系已成为其核心组成部分。路漫漫其修远兮，吾将上下而求索！
参考文献：
[1]典型防错技术在生产制造中的应用《科技视界》 2012年第35期.
[2]防错技术在质量管理预防措施中的应用《新技术新工艺》 2015年第12期.
关键词：缺陷;防错;探测
随着生产线多车型的增加以及生产节拍的逐日提升，生产制造过程中的错装、漏装问题发生问题频次也随之对应增长，因而造成汽车零部件返修、报废等浪费人力、时间和资源情况的发生，降低了汽车生产制造过程的效率，加大了汽车的生产制造过程的成本。防错已经成为生产制动企业管理和生产工艺技术人员重点关注的问题，防错技术的运用和提升也成为各车企努力改进和提升的方向。
1 缺陷的定义
在产品的整个过程中，参与的要素偏离正常水平，致使错误流向客户，影响产品外观或使用功能，这种不正确的过程被定义为错误，而缺陷是错误的结果，常见缺陷类型：零件损坏、零件左右向装反、零件反装、零件没对齐、安装了错误的零件、零件漏装、漏工序、错误的颜色、零件未彻底紧固、错误的安装、紧固顺序，根据导致缺陷产生的原因来统计，人的因素占了约70%的比例。
2 防错的定义
防错是一种通过消除潜在的失效模式（零件失效、人为差错、工艺失效、设备故障等），以减少生产过程中的偏差的方法。通常作为控制重复性任务或行为的预防性技术，广泛用于汽车行业以提高产品质量和顾客满意度，见图1。
3 防错的技术等级
人们是会犯错的，无意识的错误不仅仅是可能的，而且是不可避免的，怎么避免人们产生错误，因此防错的选择就十分重要，防错技术等级与改进效果成正比关系，选择的防错等级越高，取得的改进效果越明显。防错的技术等级从无、人为探测、设备探测、预防这4个方面逐步提升，见图2。
3.1 人为探测
3.1.1 标准化作业操作：通过标准化作业指导书的建立，使员工进行标准化周期性操作，使复杂的多样性操作变成一个个简单的单一操作，便于记忆和执行，减少出错的几率
3.1.2 感官确认：通过眼睛目视或者声音反馈来确认操作步骤的完成或者满足标准要求，减少出错的概率
3.1.3 复核检验：通过简单的一个符号标记来确认操作过程的结束或通过后序二次检查的方式确认任务的完成或标准的达到，减少错误溢出
3.2 设备探测
3.2.1 暗灯系统&QCOS系统：通过设备检测操作是否完成，标准是否达到，若未达到要求，将产生报警提醒，直至终止生产线运行，防止错误溢出。
3.2.2 定位销和限位：通过工装等物理限制方式，限制人为操作的范围，防止人为错误的产生
3.2.3 机电装置：通过机械电子设备代替人的工作，减少错误产生概率
3.3 预防
设计预防：通过优化和改进，弥补、完善产品设计或工艺过程中的不足，防止错误产生
工艺预防：对于使用不同装配方法会造成不同结果的装配过程，通过限制唯一装配方向或装配角度等手段，防止错误的产生
结合防错技术等级和投入成本，改进难易的关系，考虑想达到的改进效果，不要过低投入，更不要过度投入，可以通过提高防错等级，或增加防错种类等方式，找到防错等级和成本的最优组合，实现结果的最优化，真正达到精益的防错目的，见图3。
4 防错的案例
4.1 设计防错：
从设计源头上使产品具备自动防错能力，避免出错的可能，这种方式可靠性高。如插接件在设计时插头公头母头导向销不同，安装时就不会安装装反的情况，见图4。
4.2 工艺防错：
例如在同一工位安装不同车型的相似零件，外观相似，不易区分，为了进行区别，可以将不同车型的安装零件排布到不同的安装工位进行下安装;
4.3 设备防错：
1）例如车间的加注设备上联入车间Andon系统，若车辆加注量等监控信息未满足产品设定要求，则设备报警，且流水线在工位末端时停线;2）重点零件在安装前进行扫描操作，通过扫描的二维码信息与系统设定的零件信息进行比对，如果发现不匹配情况，系统报警，且弹出对应提示，规避物料错装情况发生。
5 防错技术提升
5.1 硬实力
5.1.1 计数设备增加：如车辆管路连接时需要使用卡箍钳进行卡箍安装，通过对拿取卡箍钳的次数进行计数，确保完成管路连接操作，未拿取卡箍钳则自动停线，防止缺陷的产生，见图5。
5.1.2 暗灯选择设备增加：在车辆面临多种配置零件的时候，员工无法第一时间选择出正确的零件，在线边增加暗灯，连入系统，对应车型配置进入时对应零件暗灯亮起，防止缺陷的产生;
5.1.3 拉脱力设备增加：针对车间重點零件的关键操作，如半轴安装情况，增加半轴拉脱力检测，即半轴正常连接后，使用拉脱力设备确保拉脱力数据满足要求产品要求，如未进行测试或者测试未通过，则流水线将在工位末端停止，通过设备监控，有效保证关键零件关键操作的可靠性，提升过程质量，见图6。
5.2 软实力
5.2.1 防错流程体系改进
防错体系的建设不仅从人员职责、防错内容制定和防错验证方案、验证记录、变化点管理方面等方面进行，通过防错与FMEA的结合，将防错工作贯穿于整个项目启动和现生产阶段，从前期FMEA高风险等级的控制方案制定，防错方案改进提升降低风险的级别，同时暂无法改进的制定后续的工作改进计划进行长期推进。
5.2.2 缺陷模拟流程改进
防错工作不仅停留于对于设备、工装、工艺等硬件的定期标定和检查上，对于人员的防错上也进行加强培训，通过定期的缺陷零件模拟错误状态，来不断强化员工对于缺陷状态的预防和检查，有效的降低人员犯错的概率。
6 结语
通过前期产品设计开发的充分评估，制造工艺过程和在线布局设置等全方面，充分评估各阶段的失效模式与风险等级，准确的针对关键工艺、特殊要求进行防错设计、落实执行、实施监控、定期验证和修复这个完整的过程，才能最大程度的提升生产效率，降低过程缺陷风险。防错并不是一件一蹴而就的事情，是在工作中不断持续改进的事情，从而实现零缺陷，以零件预防为主的防错质量体系已成为其核心组成部分。路漫漫其修远兮，吾将上下而求索！
参考文献：
[1]典型防错技术在生产制造中的应用《科技视界》 2012年第35期.
[2]防错技术在质量管理预防措施中的应用《新技术新工艺》 2015年第12期.