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摘 要：在零件进行加工的过程中，对零件加工产生的影响因素种类较多，同时也会对加工的精度产生一定的影响，对于加工的精度来说，由于加工工艺的不同，也会对精度产生一定的作用，要想保障零件的加工精度，就必须对加工的工艺质量进行提升。因此，本文针对加工工艺中，对加工精度产生影响的因素进行了深入的分析，为日后机械加工工艺加工精度的研究提供了一定的理论基础和科学依据。
关键词：机械加工；工艺；加工精度；影响
中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）12-0224-01
1 几何精度
零件加工完成之后，实际所具备的几何参数，同理想参数之间的符合程度，就是零件的加工精度。符合程度越高，说明加工的精度越好。在工艺系统中，主要包括了三点内容，分别是机床、工具和夹具，在对工艺品进行切削加工的过程中，由于机床设备自身存在的问题可能会出现主轴回转的误差，从而导致零件在加工的过程中，出现了精度不足的情况。除此之外，机床主轴的径向以及摆动的方式，都会对于零件的加工精度产生不同作用的影响，而且机床在运行的过程中也会出现使用年限过久和磨损程度过大等问题，这些问题都会对加工的精度产生一定的影响作用。对于刀具来说，刀具使用时间越长，磨损的情况就会越严重，如此就会改变刀具的相对位置，从而降低零件的精度。在加工工艺系统中，为了能够固定零件要保障零件和刀具之间的距离，如此就需要夹具来发挥作用，而出厂时夹具在制造的过程中，产生的一定误差是不可避免的，而且随着夹具使用年限的增长，夹具的表面也会出现不同程度的磨损，如此也会对加工的精度带来影响。
在分析了加工工艺系统中存在的误差之后，相关的技术人员就必须针对误差情况进行控制和改良，要保障误差出现在可接受的范围之内，在实际生产加工的过程中，由于机床精度的差异，从而导致精度不同的机床，应该采用不同的控制技术来保障加工的精度，对于精度较高的机床来说，通常都安装了补偿装置，可以根据零件的实际需要对误差进行矫正；在一些技术较为先进的数控机床中，还针对各种零件的磨损情况，提供了补偿和校正，操作人员可以将要补偿的数据输入到设备之中，软件就会通过计算机计算的方式来制定出最为准确和科学的补偿数据；而一些普通的机床，只能通过人工测量补偿的方式，来将误差控制在科学的范围之内。
2 受力和形变
加工工艺系统中主要包含了三个部分，分别是机床、工具和夹具，在对工艺品进行切削的过程中，会受到切削力，夹力和重力的共同作用，从而由于受力而产生一定的形变，导致已经调整好的刀具的位置发生了改变，如此就会改变刀具的运动轨迹，从而产生误差。除此之外，在工艺系统中所剩余的一部分应力也会导致整个系统的形变，例如，在对工件进行热处理之后所产生的应力，切削加工时的残余应力等等，都会导致系统在受力的情况下发生形变。
我们在对工艺进行了受力分析之后，操作人员就可以通过相关的对策，降低工艺系统中所承受的力量，从而为加工的精度提供保障。在实际操作的过程中，操作人员要对系统的刚度以及负荷变化程度来进行加强，从而保证生产的质量和效率，在生产的过程中，要不断的加强工艺系统的刚度，去保障连接表面的接触刚度，对结构进行优化，从而降低误差。
3 热变形
3.1 工件热变形
在对加工精度产生影响的诸多的影响因素之中，影响最为严重的就是工件热变形。尤其是针对一些精度要求较高的零件，会产生较为明显的影响作用。例如，在对丝杠进行磨削的过程中，如果丝杠的长度为3m，那么每进行一次磨削工作，四杠的温度就会上升，幅度大约在3℃左右，此时丝杠就会发生热变形，大约会伸长0.09mm，对于六级丝杠来说，它的误差范围是0.02mm之下，如此我们就会发现工件热变形对于工件精度的影响程度之大。除此之外，在对工件进行磨平的过程中，也会受到切削热的作用，从而导致工件上下表面温度产生明显的差异，导致工件的中间部分向上凸起，凸起部分被切去之后，就会在凹面内形成平面误差。
要想降低由于工件热变形而对工件精度产生的影响，工作人员就必须在实际的操作过程中，来控制工件表面升温的情况，也可以通过补偿法来弥补误差的缺失，可以在工件的表面安装工件夹，减少工件由于受热表面温度升高而产生的误差，也可以通过散热的方式，来提升工件加工的精度。
3.2 机床热变形
在零件加工的过程中，使用到的一个重要的工具就是机床，机床运行的时候会，受到内外热源的作用，从而导致机床的部分设备温度升高。然而，由于每一个部位产生热量的源头不同，而且热量的分布也较为分散，机床的结构往往过于复杂，因此，机床不同的部位会出现不同的升温情况，从而在机床整体形成一个不均匀的温度分布，从而导致机床之间的零件位置发生一定的变化对机床原有的精度造成破坏。而且，机床种类的差异，也会产生热源的出入。
要想降低由于机床发生的热变形而对加工精度产生的影响，可以采用多种方式，工作人员可以以散热为根本出发点，对机床中发热的源头进行隔离，从而将主机和热源分离开来；或者可以采取润滑的方式，来改变局部温度过高的情况；工作人员也可以采用强制冷却的方法，对温度过高的部分进行降温的工作。工作人员在工作的过程中，应该要充分的注意机床的温度分布均匀，要对机床的结构进行合理的规划，从而减少機床热变形情况的发生，要将机床的热变形发展控制在一定的范围之内，从而对加工的精度进行有效的掌控。
4 总 结
综上所述我们可以发现，随着我国社会的不断进步和发展，我国的加工工艺也获得了突飞猛进的进步，零件加工的精度也获得了一个可靠的保障。因此，我们应该加强技术的发展，不断的提升加工的精度，从而为我国机械加工工艺的可持续发展奠定基础。
参考文献
[1]于新梅.编制机械加工工艺规程的几点心得[J].经济技术协作信息，2012（31）.
[2]秦 云，赵超峰.机械加工中获得零件加工精度的方法[J].中国科技信息，2015（15）.
收稿日期：2018-3-25
关键词：机械加工；工艺；加工精度；影响
中图分类号：TH161 文献标识码：A 文章编号：1004-7344（2018）12-0224-01
1 几何精度
零件加工完成之后，实际所具备的几何参数，同理想参数之间的符合程度，就是零件的加工精度。符合程度越高，说明加工的精度越好。在工艺系统中，主要包括了三点内容，分别是机床、工具和夹具，在对工艺品进行切削加工的过程中，由于机床设备自身存在的问题可能会出现主轴回转的误差，从而导致零件在加工的过程中，出现了精度不足的情况。除此之外，机床主轴的径向以及摆动的方式，都会对于零件的加工精度产生不同作用的影响，而且机床在运行的过程中也会出现使用年限过久和磨损程度过大等问题，这些问题都会对加工的精度产生一定的影响作用。对于刀具来说，刀具使用时间越长，磨损的情况就会越严重，如此就会改变刀具的相对位置，从而降低零件的精度。在加工工艺系统中，为了能够固定零件要保障零件和刀具之间的距离，如此就需要夹具来发挥作用，而出厂时夹具在制造的过程中，产生的一定误差是不可避免的，而且随着夹具使用年限的增长，夹具的表面也会出现不同程度的磨损，如此也会对加工的精度带来影响。
在分析了加工工艺系统中存在的误差之后，相关的技术人员就必须针对误差情况进行控制和改良，要保障误差出现在可接受的范围之内，在实际生产加工的过程中，由于机床精度的差异，从而导致精度不同的机床，应该采用不同的控制技术来保障加工的精度，对于精度较高的机床来说，通常都安装了补偿装置，可以根据零件的实际需要对误差进行矫正；在一些技术较为先进的数控机床中，还针对各种零件的磨损情况，提供了补偿和校正，操作人员可以将要补偿的数据输入到设备之中，软件就会通过计算机计算的方式来制定出最为准确和科学的补偿数据；而一些普通的机床，只能通过人工测量补偿的方式，来将误差控制在科学的范围之内。
2 受力和形变
加工工艺系统中主要包含了三个部分，分别是机床、工具和夹具，在对工艺品进行切削的过程中，会受到切削力，夹力和重力的共同作用，从而由于受力而产生一定的形变，导致已经调整好的刀具的位置发生了改变，如此就会改变刀具的运动轨迹，从而产生误差。除此之外，在工艺系统中所剩余的一部分应力也会导致整个系统的形变，例如，在对工件进行热处理之后所产生的应力，切削加工时的残余应力等等，都会导致系统在受力的情况下发生形变。
我们在对工艺进行了受力分析之后，操作人员就可以通过相关的对策，降低工艺系统中所承受的力量，从而为加工的精度提供保障。在实际操作的过程中，操作人员要对系统的刚度以及负荷变化程度来进行加强，从而保证生产的质量和效率，在生产的过程中，要不断的加强工艺系统的刚度，去保障连接表面的接触刚度，对结构进行优化，从而降低误差。
3 热变形
3.1 工件热变形
在对加工精度产生影响的诸多的影响因素之中，影响最为严重的就是工件热变形。尤其是针对一些精度要求较高的零件，会产生较为明显的影响作用。例如，在对丝杠进行磨削的过程中，如果丝杠的长度为3m，那么每进行一次磨削工作，四杠的温度就会上升，幅度大约在3℃左右，此时丝杠就会发生热变形，大约会伸长0.09mm，对于六级丝杠来说，它的误差范围是0.02mm之下，如此我们就会发现工件热变形对于工件精度的影响程度之大。除此之外，在对工件进行磨平的过程中，也会受到切削热的作用，从而导致工件上下表面温度产生明显的差异，导致工件的中间部分向上凸起，凸起部分被切去之后，就会在凹面内形成平面误差。
要想降低由于工件热变形而对工件精度产生的影响，工作人员就必须在实际的操作过程中，来控制工件表面升温的情况，也可以通过补偿法来弥补误差的缺失，可以在工件的表面安装工件夹，减少工件由于受热表面温度升高而产生的误差，也可以通过散热的方式，来提升工件加工的精度。
3.2 机床热变形
在零件加工的过程中，使用到的一个重要的工具就是机床，机床运行的时候会，受到内外热源的作用，从而导致机床的部分设备温度升高。然而，由于每一个部位产生热量的源头不同，而且热量的分布也较为分散，机床的结构往往过于复杂，因此，机床不同的部位会出现不同的升温情况，从而在机床整体形成一个不均匀的温度分布，从而导致机床之间的零件位置发生一定的变化对机床原有的精度造成破坏。而且，机床种类的差异，也会产生热源的出入。
要想降低由于机床发生的热变形而对加工精度产生的影响，可以采用多种方式，工作人员可以以散热为根本出发点，对机床中发热的源头进行隔离，从而将主机和热源分离开来；或者可以采取润滑的方式，来改变局部温度过高的情况；工作人员也可以采用强制冷却的方法，对温度过高的部分进行降温的工作。工作人员在工作的过程中，应该要充分的注意机床的温度分布均匀，要对机床的结构进行合理的规划，从而减少機床热变形情况的发生，要将机床的热变形发展控制在一定的范围之内，从而对加工的精度进行有效的掌控。
4 总 结
综上所述我们可以发现，随着我国社会的不断进步和发展，我国的加工工艺也获得了突飞猛进的进步，零件加工的精度也获得了一个可靠的保障。因此，我们应该加强技术的发展，不断的提升加工的精度，从而为我国机械加工工艺的可持续发展奠定基础。
参考文献
[1]于新梅.编制机械加工工艺规程的几点心得[J].经济技术协作信息，2012（31）.
[2]秦 云，赵超峰.机械加工中获得零件加工精度的方法[J].中国科技信息，2015（15）.
收稿日期：2018-3-25