尾灯安装加强件拉延工艺的动态NSGA-Ⅱ多目标优化

来源 :锻压技术 | 被引量 : 0次 | 上传用户:eriwu
下载到本地 , 更方便阅读
声明 : 本文档内容版权归属内容提供方 , 如果您对本文有版权争议 , 可与客服联系进行内容授权或下架
论文部分内容阅读
为了提高车辆尾灯安装加强件的拉延成形质量,提出了基于动态NSGA-Ⅱ算法的多目标优化方法.以减小最大减薄率和起皱趋势函数为目标建立了多目标优化模型,选择4个拉延筋阻力系数和压边力为优化参数,基于有限元法获得了不同条件下拉延件的性能参数.在NSGA-Ⅱ算法中引入动态拥挤度计算方法,保持了选择染色体的多样性,提高了动态NSGA-Ⅱ算法的优化能力.使用动态NSGA-Ⅱ算法求解多目标优化模型,其Pareto前沿解优于传统NSGA-Ⅱ算法.根据优化后的参数生产了10个试制件,试制件的最大减薄率和最大增厚率的均值均小于厂家产品的均值,且试制件最大减薄率和最大增厚率的标准差较小,实验结果说明:参数优化后的生产质量和稳定性均得到了提高.
其他文献
转子中心体两端面分布有数量众多且有一定位置关系的小孔,若采用常规的数控机床开点位方式加工,效率较低且容易造成加工失误.本文介绍一种利用非数控设备配合设计专用钻模的加工方法,在提高效率,保证孔位置正确性的同时,又减少了对数控机床的占用时间,进一步降低了加工成本.
针对40Cr合金钢阀体生产效率低、材料利用率低、性能差、寿命短等问题,提出了采用多向模锻工艺来成形阀体.首先,根据阀体结构特征设计了3种成形工艺方案,并分析了各方案冲头的加载方式;其次,通过CAE分析软件Deform-3D完成了各方案的有限元建模,并进行了数值仿真,分析比较了各方案的锻件成形过程、锻件成形质量、锻件温度分布、成形载荷等.结果表明:采用方案3的锻件成形过程更为合理,温度分布更为均匀,载荷较小,锻件质量更好.最后,以方案3为参考,进行了多向模锻工艺试验,获得了质量较好的阀体锻件.经检验,与仿真
大规格冷轧辊在电渣冶炼过程中会产生液析碳化物及非金属夹杂物,辊坯中存在的液析碳化物和非金属夹杂物是锻造过程产生裂纹性缺陷的诱因.因大规格冷轧辊辊径与辊身的规格差距较大,在辊径锻造过程中会产生裂纹性缺陷并使裂纹性缺陷扩展,最终导致冷轧辊超声检测缺陷超标.
高温合金热锻成形过程具有热力耦合和多参数交互特征,其温度场及应力、应变场的分布和演变复杂,实验前需通过数值分析获得较优的工艺参数.以GH4169高温合金螺栓为研究对象,对螺栓单道次及多道次热锻成形工艺进行对比、分析,研究了头部初始热锻温度、下压速率、摩擦因数、换热系数和模具预热温度等工艺参数对锻件热锻压力、应变均匀性的影响规律.结果表明:单道次热锻无法成形出目标螺栓零件,需采用多道次热锻成形工艺;热锻压力随头部初始热锻温度增大而减小,随摩擦因数增大而增大,随下压速率增大而增大;应变均匀性在头部初始热锻温度
低速柴油机曲柄的常规热处理装炉方式为竖立式,但热处理后曲柄内档变形较大,难以满足产品后序精加工要求.通过改变曲柄的热处理装炉方式,由竖立式改为平装式,辅以垫铁和楔铁并适时调整垫铁和楔铁的位置,可有效控制曲柄的热处理变形,满足产品后续精加工要求.
采用不同固溶温度和不同时效温度对TB6钛合金自由锻件进行热处理,通过室温拉伸和断裂韧性检测和高低倍组织检测,获得力学性能和高低倍组织的变化规律和变化程度.结果表明:固溶选用750~760℃水冷,时效选用520℃~530℃空冷,室温拉伸和断裂韧性具有较好的匹配性,低倍晶粒较细,高倍组织中初生α相较多.
针对二维不规则图形排样问题,实现了一种基于启发式定位策略与自适应遗传算法的混合排样算法(AGAHA).首先,考虑到单一指标的放置策略容易陷入局部最优的问题,提出了一种基于临界多边形(NFP)的混合放置策略,综合考虑排样效果的整体紧密度和局部紧密度.之后,为了提高搜索最优解的效率,在优化图形的顺序时使用了自适应遗传算法,在标准遗传算法的基础上,根据种群适应度的变化,自适应地改变交叉与变异概率.最后,利用文献中的标准测试案例和实际生产中的案例分别进行测试,结果表明:AGAHA算法在多数案例上较普通遗传算法结合
采用金属构筑成形+径轴向轧制工艺生产锻造轮带,不仅使材料利用率提高、硬度均匀、组织致密、综合力学性能优良,而且制造周期短,综合成本低,能满足客户快速交付要求.
介绍了直径4000 mm的SB-265 Gr.16钛-钯合金封头拼焊工艺及成形工艺,封头成形后,对封头厚度、直径、周长、封头高度,内凸、外凹等尺寸以及封头拼缝进行检测,结果满足标准要求,并且焊接试板横向侧弯试验结果合格,证明该工艺合理可行,为后续大型钛封头成形提供了可靠经验.
以6016铝合金散热壳体为研究对象,通过分析零件的成形工艺,确定采用Dynaform软件对零件的拉深成形工艺进行有限元模拟,以零件的最大减薄率为评价其成形质量的指标.基于正交试验设计,研究了压边力、摩擦因数、冲压速度以及模具间隙对零件成形质量的影响规律.基于灰色系统(GS)理论分析出与零件最大减薄率关联度较高的工艺参数,并通过响应面法(RAM)进行中心复合设计(CCD),得到最优的工艺参数组合为:压边力为20.1 kN、摩擦因数为0.16、冲压速度为1500 mm·s-1、模具间隙为1.05 mm,零件最