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在第八届中国（北京）国际节能环保展上，中关村大气污染防治重点企业北京博奇电力科技有限公司（下称博奇环保）也在此展示了自己的烟气治理综合解决方案。
“让所有人生活在蓝天白云下。”——博奇环保就是为此而生。
让烟气达到“近零排放”
PM2.5是一种可入肺颗粒物，正是这种细小的微粒聚集而成的雾霾天，已经严重影响到中国人的生产和生活。
对于PM2.5的污染控制，包括对烟尘、硫酸雾等一次超细颗粒物的治理，也包括对二氧化硫、氮氧化物等PM2.5前驱物的治理。而火电厂发电煤的燃烧中会产生大量含有硫和硝的废气，这些废气排入大气会产生污染形成酸雨。火电厂脱硫脱硝装置则是用来处理这些含有大量硫和硝废气的系统。
在国内，博奇环保是大气污染防治领域的龙头企业，脱硫市场占有量守二望一。
“我们掌握了该领域的所有分项技术，包括脱硫、脱硝、除尘等核心技术，同时又懂得如何将这些技术有机结合起来。”博奇副总工程师崔一尘对记者介绍，“目前，在烟气治理领域，博奇环保的技术成熟度和可验证度是最高的。在中关村十大烟气治污企业中，博奇环保的排名是靠前的。”
在烟气治理领域，客户大多来自于火力发电厂、水泥厂、矿山企业。很久以前，博奇环保就发现一个问题，很多企业在某一项烟气治理领域技术见长，而行业客户会采购不同企业的环保装置进行烟气处理，这就导致了不同的系统之间整合性不强，也白白浪费了很多资源。通过不断地研发、设计和调试，博奇环保将上下游不同的治理设施进行了整合，从而高效地完成整套系统的综合治理。
针对治理企业各自的特点，博奇环保可以提供适合它的完整的最优化的综合解决方案。
这家环保企业拥有自主研发的全烟气污染控制核心技术，采用对高硫煤、大机组适应能力强的超高效脱硫系统、安全低能耗的脱硝系统、节能与减排并重的低低温除尘技术，可有效控制二氧化硫、氮氧化物以及PM2.5等污染物的排放，能使燃煤电厂烟气排放达到“近零排放”，从而取得治理雾霾的显著效果。
尤其值得一提的是，由博奇环保自主研发的新型高效烟气脱硫技术在旗能铝业2台33万千瓦燃煤机组脱硫系统上成功应用，并通过了168小时试运行。
“这项烟气脱硫技术使用了单喷淋塔并采用增强型传质和增强型塔内氧化技术，同时该技术对喷淋层布置和浆液搅拌也进行了优化，从而使单脱硫喷淋塔的脱硫效率创造了国内新高。”崔一尘博士介绍，这项烟气脱硫技术的成功应用，标志着我国国产化烟气脱硫技术已经完全达到了国际先进水平。
在商业模式上，这家企业有EPC业务、脱硫脱硝的系统运行维护业务、BOT业务等。
崔一尘介绍，“关于BOT业务，是电厂发一度电，给博奇一定的环保电价补贴，作为建设和运营脱硫脱硝系统的报酬。这已是博奇环保目前主要的商业模式之一。”这种模式的好处在于，整套烟气治理设施都由博奇环保来建设和运行，电厂不需要花一分钱，也不用承担任何风险。
通常而言，在烟气治理项目中，技术对成本的影响比较大，技术越领先，成本就会越低。对于电厂来说，一度电省一厘钱，一年就有可能节省上千万元的费用。技术和成本是电厂选择烟气治理企业的重要参考指标，而博奇环保的优势也在于此。
成立十余年来，博奇环保已承接、建设国内外100多项烟气治理工程，拥有40余项运营维护业绩。脱硫项目累计合同业绩170余台套，近80000MW；脱硫项目累计投运140余台套，近70000MW，每年可减少约300万吨二氧化硫的排放。脱硝合同业绩近30台套，超过10000MW，年减排约10万吨氮氧化物。
“啃下难啃的骨头”
“我们的研发和设计团队在引进国外脱硫技术的基础上，做了自主创新，研发出一套适应性强的脱硫系统。在这套系统中，不管煤质如何，都可以高效脱硫。”崔一尘向记者强调，在中国做烟气防治，就要使用适合国情的脱硫系统。
如同国内大多数高科技企业一样，博奇环保的技术研发也走的是一条“从外面引进先进技术，经过本地化和自主创新，形成自有知识产权”之路。细细数来，博奇环保的技术创新路径经历了四个阶段。
最初，博奇环保引进了日本企业的两项湿法脱硫技术后，获得了很多环保项目，尤其是600MW及以上机组的项目在国内一枝独秀。但随着项目的增多，引进技术的局限性也日益暴露。
日本脱硫技术应用的环境好，电厂燃烧的煤种稳定且多为低硫煤，而中国的电厂燃烧的煤种变化多样，燃烧的多为高灰高硫煤，对于脱硫的应用是严重的考验，按照引进技术设计的脱硫系统不时出现水土不服；日本脱硫技术的设计方案单一，而在中国客户有着多种多样的要求，这就要求在对脱硫技术深入掌握的情况下再次创新。
意识到问题，就要迎难而上。博奇环保高层开始主导建立研发团队、聘请国内脱硫脱硝界专家张孔瑜作为技术带头人、与国内著名科研院所开展合作，开始了湿法脱硫技术的自主研发工作。经过无数次的分析计算推演、大量的实验室试验以及现场多个项目数据归集，博奇环保终于在3年后建立了自己的性能计算的数学模型，掌握了脱硫设计的核心计算方法，正是基于这个核心算法，博奇环保又开发了具有自主知识产权的工艺计算软件包并申请了多项专利。
由此，博奇环保掌握了具有自主知识产权的湿法脱硫技术，并且开始使用自己的技术建设脱硫工程，这些使用自主研发技术的脱硫项目很快就获得了成功。
2011年，新的国家环保标准颁布后，原有脱硫系统的效率（一般为95%）已经无法满足SO2排放的限制要求，脱硫装置面临着大升级，脱硫效率要求达到98%以上，脱硫市场优胜劣汰不可避免。
面对新的形势，博奇环保又开始了新一轮的技术升级。研发团队对脱硫的核心过程开始了更深入的研发，对于能够提高脱硫效率的多种可能的方案进行了分析和论证，并进行了大量的计算分析和实验研究，更是在短时间内走访了遍布全国的博奇100多台脱硫设备，将运行数据进行一一收集和总结分析，最终确定了方向，对脱硫软件包进行了升级，初步形成了博奇环保的新型高效脱硫技术。
不久之后，这一新兴技术就经受了一次市场的洗礼。
重庆旗能铝业2x330MW机组的脱硫项目由于要燃烧高硫煤，又要达到新的国标，因此脱硫效率要求高达99%以上。对于其他环保公司来说，这是一块难啃的骨头。在以张孔瑜为首的技术专家队伍支持下，博奇公司董事会坚定地选择了与重庆旗能铝业签订合同，承诺使用单吸收塔的设计脱硫效率达到99.1%。而一旦项目失败，博奇将面临巨额损失。
在设备安装阶段，研发团队人员顶着44度的高温，钻进40米高的吸收塔进行校核检查，以确保每个喷嘴都按照设计的位置和角度正确安装，当他们从吸收塔内爬出来时，每个人的衣服都已经被汗水浸湿了。最终，经过验证，这套系统的脱硫效率最高可达99.8%。
如今，博奇自主研发的“适应中国国情的先进喷淋塔湿法烟气脱硫装置”和“SCR烟气脱硝装置”被北京市认定为自主创新产品，“适应中国煤质的SCR烟气脱硝装置”被科技部授予“国家重点新产品”称号。
“让所有人生活在蓝天白云下。”——博奇环保就是为此而生。
让烟气达到“近零排放”
PM2.5是一种可入肺颗粒物，正是这种细小的微粒聚集而成的雾霾天，已经严重影响到中国人的生产和生活。
对于PM2.5的污染控制，包括对烟尘、硫酸雾等一次超细颗粒物的治理，也包括对二氧化硫、氮氧化物等PM2.5前驱物的治理。而火电厂发电煤的燃烧中会产生大量含有硫和硝的废气，这些废气排入大气会产生污染形成酸雨。火电厂脱硫脱硝装置则是用来处理这些含有大量硫和硝废气的系统。
在国内，博奇环保是大气污染防治领域的龙头企业，脱硫市场占有量守二望一。
“我们掌握了该领域的所有分项技术，包括脱硫、脱硝、除尘等核心技术，同时又懂得如何将这些技术有机结合起来。”博奇副总工程师崔一尘对记者介绍，“目前，在烟气治理领域，博奇环保的技术成熟度和可验证度是最高的。在中关村十大烟气治污企业中，博奇环保的排名是靠前的。”
在烟气治理领域，客户大多来自于火力发电厂、水泥厂、矿山企业。很久以前，博奇环保就发现一个问题，很多企业在某一项烟气治理领域技术见长，而行业客户会采购不同企业的环保装置进行烟气处理，这就导致了不同的系统之间整合性不强，也白白浪费了很多资源。通过不断地研发、设计和调试，博奇环保将上下游不同的治理设施进行了整合，从而高效地完成整套系统的综合治理。
针对治理企业各自的特点，博奇环保可以提供适合它的完整的最优化的综合解决方案。
这家环保企业拥有自主研发的全烟气污染控制核心技术，采用对高硫煤、大机组适应能力强的超高效脱硫系统、安全低能耗的脱硝系统、节能与减排并重的低低温除尘技术，可有效控制二氧化硫、氮氧化物以及PM2.5等污染物的排放，能使燃煤电厂烟气排放达到“近零排放”，从而取得治理雾霾的显著效果。
尤其值得一提的是，由博奇环保自主研发的新型高效烟气脱硫技术在旗能铝业2台33万千瓦燃煤机组脱硫系统上成功应用，并通过了168小时试运行。
“这项烟气脱硫技术使用了单喷淋塔并采用增强型传质和增强型塔内氧化技术，同时该技术对喷淋层布置和浆液搅拌也进行了优化，从而使单脱硫喷淋塔的脱硫效率创造了国内新高。”崔一尘博士介绍，这项烟气脱硫技术的成功应用，标志着我国国产化烟气脱硫技术已经完全达到了国际先进水平。
在商业模式上，这家企业有EPC业务、脱硫脱硝的系统运行维护业务、BOT业务等。
崔一尘介绍，“关于BOT业务，是电厂发一度电，给博奇一定的环保电价补贴，作为建设和运营脱硫脱硝系统的报酬。这已是博奇环保目前主要的商业模式之一。”这种模式的好处在于，整套烟气治理设施都由博奇环保来建设和运行，电厂不需要花一分钱，也不用承担任何风险。
通常而言，在烟气治理项目中，技术对成本的影响比较大，技术越领先，成本就会越低。对于电厂来说，一度电省一厘钱，一年就有可能节省上千万元的费用。技术和成本是电厂选择烟气治理企业的重要参考指标，而博奇环保的优势也在于此。
成立十余年来，博奇环保已承接、建设国内外100多项烟气治理工程，拥有40余项运营维护业绩。脱硫项目累计合同业绩170余台套，近80000MW；脱硫项目累计投运140余台套，近70000MW，每年可减少约300万吨二氧化硫的排放。脱硝合同业绩近30台套，超过10000MW，年减排约10万吨氮氧化物。
“啃下难啃的骨头”
“我们的研发和设计团队在引进国外脱硫技术的基础上，做了自主创新，研发出一套适应性强的脱硫系统。在这套系统中，不管煤质如何，都可以高效脱硫。”崔一尘向记者强调，在中国做烟气防治，就要使用适合国情的脱硫系统。
如同国内大多数高科技企业一样，博奇环保的技术研发也走的是一条“从外面引进先进技术，经过本地化和自主创新，形成自有知识产权”之路。细细数来，博奇环保的技术创新路径经历了四个阶段。
最初，博奇环保引进了日本企业的两项湿法脱硫技术后，获得了很多环保项目，尤其是600MW及以上机组的项目在国内一枝独秀。但随着项目的增多，引进技术的局限性也日益暴露。
日本脱硫技术应用的环境好，电厂燃烧的煤种稳定且多为低硫煤，而中国的电厂燃烧的煤种变化多样，燃烧的多为高灰高硫煤，对于脱硫的应用是严重的考验，按照引进技术设计的脱硫系统不时出现水土不服；日本脱硫技术的设计方案单一，而在中国客户有着多种多样的要求，这就要求在对脱硫技术深入掌握的情况下再次创新。
意识到问题，就要迎难而上。博奇环保高层开始主导建立研发团队、聘请国内脱硫脱硝界专家张孔瑜作为技术带头人、与国内著名科研院所开展合作，开始了湿法脱硫技术的自主研发工作。经过无数次的分析计算推演、大量的实验室试验以及现场多个项目数据归集，博奇环保终于在3年后建立了自己的性能计算的数学模型，掌握了脱硫设计的核心计算方法，正是基于这个核心算法，博奇环保又开发了具有自主知识产权的工艺计算软件包并申请了多项专利。
由此，博奇环保掌握了具有自主知识产权的湿法脱硫技术，并且开始使用自己的技术建设脱硫工程，这些使用自主研发技术的脱硫项目很快就获得了成功。
2011年，新的国家环保标准颁布后，原有脱硫系统的效率（一般为95%）已经无法满足SO2排放的限制要求，脱硫装置面临着大升级，脱硫效率要求达到98%以上，脱硫市场优胜劣汰不可避免。
面对新的形势，博奇环保又开始了新一轮的技术升级。研发团队对脱硫的核心过程开始了更深入的研发，对于能够提高脱硫效率的多种可能的方案进行了分析和论证，并进行了大量的计算分析和实验研究，更是在短时间内走访了遍布全国的博奇100多台脱硫设备，将运行数据进行一一收集和总结分析，最终确定了方向，对脱硫软件包进行了升级，初步形成了博奇环保的新型高效脱硫技术。
不久之后，这一新兴技术就经受了一次市场的洗礼。
重庆旗能铝业2x330MW机组的脱硫项目由于要燃烧高硫煤，又要达到新的国标，因此脱硫效率要求高达99%以上。对于其他环保公司来说，这是一块难啃的骨头。在以张孔瑜为首的技术专家队伍支持下，博奇公司董事会坚定地选择了与重庆旗能铝业签订合同，承诺使用单吸收塔的设计脱硫效率达到99.1%。而一旦项目失败，博奇将面临巨额损失。
在设备安装阶段，研发团队人员顶着44度的高温，钻进40米高的吸收塔进行校核检查，以确保每个喷嘴都按照设计的位置和角度正确安装，当他们从吸收塔内爬出来时，每个人的衣服都已经被汗水浸湿了。最终，经过验证，这套系统的脱硫效率最高可达99.8%。
如今，博奇自主研发的“适应中国国情的先进喷淋塔湿法烟气脱硫装置”和“SCR烟气脱硝装置”被北京市认定为自主创新产品，“适应中国煤质的SCR烟气脱硝装置”被科技部授予“国家重点新产品”称号。