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摘 要：液压系统在运行测试中不可避免的发生液压故障，通过合适的判断方式，及时、准确的查出故障原因、位置，提高液压设备维修效率。本文总结了三种常见的液压系统故障的判断方法，结合实际，简单有效。
关键词： 液压故障；判断法；判断方式
0引言
目前，液压技术已经广泛的应用到国民经济各个行业，液压系统由液压动力元件、液压控制元件、液压执行元件、液压辅件、工作介质组成，液压系统具有体积小、重量轻、结构紧凑、运行平稳等优点。
液压设备、元件种类繁多，多数为精密液压元件，对尺寸配合、电气信号、工作介质要求严格，因此在液压系统调试、安装、使用过程中会遇到液压故障，需要对故障表象进行分析，判断故障点位置。
1.常见的液压故障
液压系统在零部件生产采购、装配安装后，需要进行整个系统的调试，调试过程就是消除整個生产过程中的不合理因素，使液压系统正常工作；液压系统在使用过程中，由于使用维护不当等原因，液压系统易发生故障。
一旦出现液压故障，液压系统的执行元件将难以进行正常的工作，可能出现停止、欠速、爬行、振动和噪音等现象，
为消除液压设备调试过程或使用过程中产生的故障，我们必须能够准确的判断故障产生的位置、原因，提出合理的解决办法，使之恢复正常工作。
2.液压故障的判断方式
各类液压系统故障虽然表现不同，但存在较多的共性。进行液压系统故障判断时，常以如下的方式进行：
2.1.拆解开系统油路某处，停机或零压力启动，在采取安全措施的情况下，观测此处的流量状态。
2.2.封死一段油路（堵油），可以判断出堵油前的油路的泄漏点。
2.3.检测各处的压力值，作为分析的依据。
2.4.对于大型远距离液压系统，要沿油路管道观测，查找泄漏点。
2.5.用手摸系统管路、油箱等，可以感受系统的振动情况、油温状况，也可近似判断有无油液通流。
2.6.采用电磁驱动的液压阀，如换向阀、电磁溢流阀等出现故障时，可以进行手动操作，以确认电气控制的准确性。
2.7.密封的失效多因为零件表面粗糙度不够，焊接液压管件失效多因振动过大。
排除液压故障，要结合液压原理图进行。分析出系统的工作机理，原理图与实物的对应逻辑关系要结合起来，结合以上方式测到的信息，进行综合分析。
3.三种典型液压故障的判断方法
3.1.液压缸（马达）无输出
液压缸（马达）无输出时，表明负载过大或输入液压功率过小。常见的情况是液压缸（马达）的输入液压功率近乎为零，即压力为零、流量为零。通过拆解，使液压缸（马达）的负载为零，排除机械故障的因素。
3.1.1.压力为零
通过松动或拆解液压缸（马达）管路，空载点动液压泵，发现油液已经到达液压缸（马达），可以判定执行机构无输出的原因是：压力为零。
压力为零时，通过测量液压缸（马达）输入端压力、油源输出端压力进行分析，对液压系统内的溢流阀、减压阀、前后的压力进行测量，从而确定故障点的位置。
确定故障点位置后，要确认故障点的电气接线控制的准确性，如采取闭环控制，也要确认压力采集点及传感器的准确性。根据确定的故障压力阀，通过整体更换阀或维修阀排除故障。
3.1.2.流量为零
通过松动或拆解液压缸（马达）管路，空载点动，发现油液未到达液压缸（马达），可以判定执行机构无输出的原因是：流量为零。
流量为零时，通过分析系统液压原理图，确定油液流经的路径；取路径中最中间环节拆解，判断油液是否输送中间环节。依次进行判断，即可确定故障位置。
例如，通过分析某液压系统的油路，得出油液经过的环节图，如图1所示：
图1 油液路径环节
拆解液压缸管路可以确定是油液未输送液压缸，则可以取“调速阀环节”，拆解其两端管路，发现输入端、输出端均没有油液。继续拆解泵两端，发现泵输入端有液压油，而输出端没有。因此可以确定故障点在“泵环节”。
3.2.压力失常
工作压力的正常与否会影响系统的工作性能，一般液压系统要求压力上升平稳、波动小，致使压力失常的常见因素如下，可逐一排除：
3.2.1.滤油器滤芯污染，使油液的通流能力下降，致使输出机构的压力不稳定或偏低。
3.2.2.溢流阀的阻尼孔堵塞、溢流阀主阀芯运动不畅，使液压缸（马达）动作不平稳，检测系统压力时表现为压力不稳定。
3.2.3.油箱液位过低、吸油管太细、油液粘度大、吸油滤油器污染等原因会导致泵吸油阻尼过大，使系统供油不足，表现为压力偏低、刺耳的噪音。
3.2.4.系统长时间运行，液压泵的磨损严重，泄漏较大，使容积效率大大下降，致使压力无法上升至额定压力。
3.2.5.油箱中油液不足，油液中混入空气使压力不稳。
3.3.油温过高
液压油温过高会影响系统的正常运行，降低设备的使用寿命。高温环境下，系统内的O形圈等密封圈会严重老化；温度升高时，油液粘度降低，使泵的容积效率下降、压力降低。温度升高会加速油液氧化，使油液变质无法使用。
温度升高的常见原因有以下几条：
3.3.1.冷却设备设计冷却功率偏小，无法完成正常的油液冷却。
3.3.2.温度计或温度传感器安装位置靠近泵泄漏油回油口，致使温度测量不准确。
3.3.3.采用定量泵的液压系统中，负载过小，油液通过溢流阀发热，液压系统的能量过多的转换为内能，使油液发热。
3.3.4.选用的阀类、过滤器等元件规格过小，造成阀的流速过高，使油液形成阻尼发热。
4.总结
能够准确、及时的对发生的液压故障进行判断并排除故障，关系到液压系统在生产中的作业效率。
本文所述的三种液压故障是日常工作中常见的故障形式， 经过笔者长期工作实践证明，时行之有效的方法，能够精确、及时地的判断故障点的位置，降低了时间成本，创造了良好的经济效益。
参考文献
[1]雷天觉，新编液压工程手册[M]，北京：北京理工大学出版社，1999
[2]成大先，机械设计手册 单行本 液压控制[M]，北京：化学工业出版社，2010
[3]李新德，液压系统故障诊断与维修[M]，北京：机械工业出版社，2007
作者简介
王华安（1972-），女，山东省烟台人，工程师，长期从事液压伺服控制系统、航空液压产品设计开发工作。
关键词： 液压故障；判断法；判断方式
0引言
目前，液压技术已经广泛的应用到国民经济各个行业，液压系统由液压动力元件、液压控制元件、液压执行元件、液压辅件、工作介质组成，液压系统具有体积小、重量轻、结构紧凑、运行平稳等优点。
液压设备、元件种类繁多，多数为精密液压元件，对尺寸配合、电气信号、工作介质要求严格，因此在液压系统调试、安装、使用过程中会遇到液压故障，需要对故障表象进行分析，判断故障点位置。
1.常见的液压故障
液压系统在零部件生产采购、装配安装后，需要进行整个系统的调试，调试过程就是消除整個生产过程中的不合理因素，使液压系统正常工作；液压系统在使用过程中，由于使用维护不当等原因，液压系统易发生故障。
一旦出现液压故障，液压系统的执行元件将难以进行正常的工作，可能出现停止、欠速、爬行、振动和噪音等现象，
为消除液压设备调试过程或使用过程中产生的故障，我们必须能够准确的判断故障产生的位置、原因，提出合理的解决办法，使之恢复正常工作。
2.液压故障的判断方式
各类液压系统故障虽然表现不同，但存在较多的共性。进行液压系统故障判断时，常以如下的方式进行：
2.1.拆解开系统油路某处，停机或零压力启动，在采取安全措施的情况下，观测此处的流量状态。
2.2.封死一段油路（堵油），可以判断出堵油前的油路的泄漏点。
2.3.检测各处的压力值，作为分析的依据。
2.4.对于大型远距离液压系统，要沿油路管道观测，查找泄漏点。
2.5.用手摸系统管路、油箱等，可以感受系统的振动情况、油温状况，也可近似判断有无油液通流。
2.6.采用电磁驱动的液压阀，如换向阀、电磁溢流阀等出现故障时，可以进行手动操作，以确认电气控制的准确性。
2.7.密封的失效多因为零件表面粗糙度不够，焊接液压管件失效多因振动过大。
排除液压故障，要结合液压原理图进行。分析出系统的工作机理，原理图与实物的对应逻辑关系要结合起来，结合以上方式测到的信息，进行综合分析。
3.三种典型液压故障的判断方法
3.1.液压缸（马达）无输出
液压缸（马达）无输出时，表明负载过大或输入液压功率过小。常见的情况是液压缸（马达）的输入液压功率近乎为零，即压力为零、流量为零。通过拆解，使液压缸（马达）的负载为零，排除机械故障的因素。
3.1.1.压力为零
通过松动或拆解液压缸（马达）管路，空载点动液压泵，发现油液已经到达液压缸（马达），可以判定执行机构无输出的原因是：压力为零。
压力为零时，通过测量液压缸（马达）输入端压力、油源输出端压力进行分析，对液压系统内的溢流阀、减压阀、前后的压力进行测量，从而确定故障点的位置。
确定故障点位置后，要确认故障点的电气接线控制的准确性，如采取闭环控制，也要确认压力采集点及传感器的准确性。根据确定的故障压力阀，通过整体更换阀或维修阀排除故障。
3.1.2.流量为零
通过松动或拆解液压缸（马达）管路，空载点动，发现油液未到达液压缸（马达），可以判定执行机构无输出的原因是：流量为零。
流量为零时，通过分析系统液压原理图，确定油液流经的路径；取路径中最中间环节拆解，判断油液是否输送中间环节。依次进行判断，即可确定故障位置。
例如，通过分析某液压系统的油路，得出油液经过的环节图，如图1所示：
图1 油液路径环节
拆解液压缸管路可以确定是油液未输送液压缸，则可以取“调速阀环节”，拆解其两端管路，发现输入端、输出端均没有油液。继续拆解泵两端，发现泵输入端有液压油，而输出端没有。因此可以确定故障点在“泵环节”。
3.2.压力失常
工作压力的正常与否会影响系统的工作性能，一般液压系统要求压力上升平稳、波动小，致使压力失常的常见因素如下，可逐一排除：
3.2.1.滤油器滤芯污染，使油液的通流能力下降，致使输出机构的压力不稳定或偏低。
3.2.2.溢流阀的阻尼孔堵塞、溢流阀主阀芯运动不畅，使液压缸（马达）动作不平稳，检测系统压力时表现为压力不稳定。
3.2.3.油箱液位过低、吸油管太细、油液粘度大、吸油滤油器污染等原因会导致泵吸油阻尼过大，使系统供油不足，表现为压力偏低、刺耳的噪音。
3.2.4.系统长时间运行，液压泵的磨损严重，泄漏较大，使容积效率大大下降，致使压力无法上升至额定压力。
3.2.5.油箱中油液不足，油液中混入空气使压力不稳。
3.3.油温过高
液压油温过高会影响系统的正常运行，降低设备的使用寿命。高温环境下，系统内的O形圈等密封圈会严重老化；温度升高时，油液粘度降低，使泵的容积效率下降、压力降低。温度升高会加速油液氧化，使油液变质无法使用。
温度升高的常见原因有以下几条：
3.3.1.冷却设备设计冷却功率偏小，无法完成正常的油液冷却。
3.3.2.温度计或温度传感器安装位置靠近泵泄漏油回油口，致使温度测量不准确。
3.3.3.采用定量泵的液压系统中，负载过小，油液通过溢流阀发热，液压系统的能量过多的转换为内能，使油液发热。
3.3.4.选用的阀类、过滤器等元件规格过小，造成阀的流速过高，使油液形成阻尼发热。
4.总结
能够准确、及时的对发生的液压故障进行判断并排除故障，关系到液压系统在生产中的作业效率。
本文所述的三种液压故障是日常工作中常见的故障形式， 经过笔者长期工作实践证明，时行之有效的方法，能够精确、及时地的判断故障点的位置，降低了时间成本，创造了良好的经济效益。
参考文献
[1]雷天觉，新编液压工程手册[M]，北京：北京理工大学出版社，1999
[2]成大先，机械设计手册 单行本 液压控制[M]，北京：化学工业出版社，2010
[3]李新德，液压系统故障诊断与维修[M]，北京：机械工业出版社，2007
作者简介
王华安（1972-），女，山东省烟台人，工程师，长期从事液压伺服控制系统、航空液压产品设计开发工作。