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摘要： 含油指标的控制是水处理系统重要的环节，现有的除油工艺不能满足现在的生产。通过现场情况分析，进行对比研究，找到合理的方案。通过引进喷射诱导浮选器，达到对含油指标的控制，从而保证污水处理系统的含油指标。
关键词： 喷射诱导浮选器；含油；水质指标
中图分类号：X742 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0710159－01
随着油田开发进入高含水期，油田产出水液量越来越大，我厂污水处理站在原有处理工艺相继进行了改扩建，除油是污水处理工艺中的重要一环，在加药前，如果水中含油不能有效去除，不但增加药剂的使用量，而且影响污泥沉降、污染滤料等；增加水处理费用，更重要的是给水质稳定造成很大影响
1 原有工艺现状
1.1 现有设备的处理能力
全站原有两台诱导浮选器，处理能力只有6000m3/d，而产出水和洗井水水量之和超过8000m3/d，每天有2000多方水未经除油直接进入下道處理工序。
1.2 对后端处理工艺造成的影响
给后续处理工艺造成很大影响，沉降罐没周需定期收油，工作量大且非常繁琐；万方池池面经常漂油，不但影响视觉效果，而且埋下安全隐患，如果油不收，进入压力过滤罐，滤料很快被污染，直接影响注水水质，进而影响原油采收。
2 技术改造过程
2.1 除油设备选型
鉴于此，我站提出增加一台除油设备的建议，经充分讨论和论证，综合各方面信息和比较国内现有除油设备性能，结合我站污水特性和现行工艺，2004年我站引进了喷射式诱导浮选器。
2.2 设备性能介绍
喷射式诱导浮选器是利用专门的喷射器，当水从喷射器高速喷出时，在喷射室形成负压，气体被吸入室内，气水混合液高速通过混合段时，水携带的气体被剪切成微小气泡，在气浮室上升并附着在油珠和悬浮固体颗粒上，并将它们携带至液面形成浮渣，从而达到去除污水中油和悬浮固体颗粒的目的。该气浮法利用水力吸气、碎气，形成大量的微小气泡，气泡粒径小，而且均匀，除油效果好，当来水含油量≥150mg/l时，其除油效率可达90%以上，且其动力设备少，仅需一台循环泵，维护保养方便，故障率低。
2.3 所选设备存在的问题
所进喷射式诱导浮选器有两个缺点：一是设备太高，与原有两台老诱导浮选器的高低差别太大，液位控制和流量分配成为一大难题，且在突然停电及诱导加压泵突然停运时，易出现冒诱导浮选器事故；二是由于产出水和洗井水中泥沙和杂质较多，而新射流浮选器的喷射器喷口较小，易被泥沙和杂质堵塞。
解决的方案：
我站有针对性的提出了相应解决方案：为实现新诱导与老诱导的配合使用，实现恒液位和流量的合理分配，在方案设计之初我站就提出采用双回路自动控制技术，即根据一次缓冲罐液位和诱导液位两个参数来调节诱导进出口的线性自动控制阀开启度，控制进出水流量，保持诱导恒液位和合理分配水量；实行计算机监控，及时发现液位变化及其他异常情况，及时进行调节和处理；合理选择各型仪表，根据实际情况设置参数；编制事故应急预案，培训岗位操作人员，务必使每位操作者熟练掌握操作规程，知道异常情况处理方式。为减少诱导浮选器的喷射器被堵塞的几率，在射流泵的出口（喷射器的进口）又设计了专用过滤器，实行定期排污制度；这些措施的实施为新型诱导浮选器的正常运转提供了保障。
3 效果评价
新型喷射式诱导浮选器投运后，经过近两个月的运行，证明喷射式诱导浮选器总体上来说除油效率良好，平均可达80%以上；自动控制工艺完全达到设计要求，恒液位控制和流量分配效果良好；新设备的投产，使我站处理能力得到很大提高，所有产出水和洗井水都经过除油后进入下道加药工序，沉降罐和万方池中的油量大副减少，同时进入压力过滤罐的油量减少，减轻了对滤罐的污染，延长了滤料更换周期。效果非常显著。
4 结论
通过改造达到了预期的目的，后端处理系统的含油大大降低，水质指标稳定。
5 效益分析
经济效益：降低了进入下道工序的含油量，既减少了原油损失，提高原油回收率，又降低了对水处理药剂的损耗；仅原油回收每天将多回收200元，全年合计7万多元，药剂费每天下降300元，全年合计近11万元，两项合计18万元；减轻了对滤罐滤料的污染，延长了更换滤料的周期，按每年减少一次计，每年节约资金约8万元。
社会效益：保障了处理后水质的稳定，对油田的开发产生不可估量的影响；降低了收油劳动量，节省了人力、物力、财力。
关键词： 喷射诱导浮选器；含油；水质指标
中图分类号：X742 文献标识码：A 文章编号：1671－7597（2011）0710159－01
随着油田开发进入高含水期，油田产出水液量越来越大，我厂污水处理站在原有处理工艺相继进行了改扩建，除油是污水处理工艺中的重要一环，在加药前，如果水中含油不能有效去除，不但增加药剂的使用量，而且影响污泥沉降、污染滤料等；增加水处理费用，更重要的是给水质稳定造成很大影响
1 原有工艺现状
1.1 现有设备的处理能力
全站原有两台诱导浮选器，处理能力只有6000m3/d，而产出水和洗井水水量之和超过8000m3/d，每天有2000多方水未经除油直接进入下道處理工序。
1.2 对后端处理工艺造成的影响
给后续处理工艺造成很大影响，沉降罐没周需定期收油，工作量大且非常繁琐；万方池池面经常漂油，不但影响视觉效果，而且埋下安全隐患，如果油不收，进入压力过滤罐，滤料很快被污染，直接影响注水水质，进而影响原油采收。
2 技术改造过程
2.1 除油设备选型
鉴于此，我站提出增加一台除油设备的建议，经充分讨论和论证，综合各方面信息和比较国内现有除油设备性能，结合我站污水特性和现行工艺，2004年我站引进了喷射式诱导浮选器。
2.2 设备性能介绍
喷射式诱导浮选器是利用专门的喷射器，当水从喷射器高速喷出时，在喷射室形成负压，气体被吸入室内，气水混合液高速通过混合段时，水携带的气体被剪切成微小气泡，在气浮室上升并附着在油珠和悬浮固体颗粒上，并将它们携带至液面形成浮渣，从而达到去除污水中油和悬浮固体颗粒的目的。该气浮法利用水力吸气、碎气，形成大量的微小气泡，气泡粒径小，而且均匀，除油效果好，当来水含油量≥150mg/l时，其除油效率可达90%以上，且其动力设备少，仅需一台循环泵，维护保养方便，故障率低。
2.3 所选设备存在的问题
所进喷射式诱导浮选器有两个缺点：一是设备太高，与原有两台老诱导浮选器的高低差别太大，液位控制和流量分配成为一大难题，且在突然停电及诱导加压泵突然停运时，易出现冒诱导浮选器事故；二是由于产出水和洗井水中泥沙和杂质较多，而新射流浮选器的喷射器喷口较小，易被泥沙和杂质堵塞。
解决的方案：
我站有针对性的提出了相应解决方案：为实现新诱导与老诱导的配合使用，实现恒液位和流量的合理分配，在方案设计之初我站就提出采用双回路自动控制技术，即根据一次缓冲罐液位和诱导液位两个参数来调节诱导进出口的线性自动控制阀开启度，控制进出水流量，保持诱导恒液位和合理分配水量；实行计算机监控，及时发现液位变化及其他异常情况，及时进行调节和处理；合理选择各型仪表，根据实际情况设置参数；编制事故应急预案，培训岗位操作人员，务必使每位操作者熟练掌握操作规程，知道异常情况处理方式。为减少诱导浮选器的喷射器被堵塞的几率，在射流泵的出口（喷射器的进口）又设计了专用过滤器，实行定期排污制度；这些措施的实施为新型诱导浮选器的正常运转提供了保障。
3 效果评价
新型喷射式诱导浮选器投运后，经过近两个月的运行，证明喷射式诱导浮选器总体上来说除油效率良好，平均可达80%以上；自动控制工艺完全达到设计要求，恒液位控制和流量分配效果良好；新设备的投产，使我站处理能力得到很大提高，所有产出水和洗井水都经过除油后进入下道加药工序，沉降罐和万方池中的油量大副减少，同时进入压力过滤罐的油量减少，减轻了对滤罐的污染，延长了滤料更换周期。效果非常显著。
4 结论
通过改造达到了预期的目的，后端处理系统的含油大大降低，水质指标稳定。
5 效益分析
经济效益：降低了进入下道工序的含油量，既减少了原油损失，提高原油回收率，又降低了对水处理药剂的损耗；仅原油回收每天将多回收200元，全年合计7万多元，药剂费每天下降300元，全年合计近11万元，两项合计18万元；减轻了对滤罐滤料的污染，延长了更换滤料的周期，按每年减少一次计，每年节约资金约8万元。
社会效益：保障了处理后水质的稳定，对油田的开发产生不可估量的影响；降低了收油劳动量，节省了人力、物力、财力。