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摘要：本文主要针对浍河大桥桥梁工程施工工艺进行了简要的阐述。
关键词：桥梁工程；施工；工艺
Abstract：In this paper, for kuai River Bridge bridge construction process briefly described.
Key words: bridge engineering; construction; process
中图分类号： [TU997]文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）
1工程概况
浍河大桥共有桩基168根（其中主墩和过渡墩φ1.8m、桥台1.2m、其余引桥均为1.6m。），总30跨（主跨3跨、浍河悬灌小里程方向14跨、大里程方向13跨）。主墩墩身采用φ4.5m-7×4.5m圆端形过渡墩（上部5m），墩高为14.5m；过渡墩为7m×2.8m矩形墩（拐角处为R0.05圆角），14#墩高为12m，17#墩高为10m；引桥桥墩采用φ1.4m柱式墩，高度在4-9.5m之间。主墩承台4个，结构尺寸为12×12m，高度3.5m，过渡墩为8.2×7.6m，高度3m；引桥采用系梁进行桩接柱，系梁高度为1.2m高。
根据浍河大桥工程地质情况，本标段地质承载应力为140～320KPa，为保证工程进度、环保施工，适合旋挖钻施工，钻进过程中严格控制泥浆比重在1.05-1.5之间，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼整节制作，用平车运至工地，20t吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土浇筑速度和浇筑连续性，确保成桩质量。
2钻孔桩基础施工
2.1施工准备
根据桩基位置对场地进行平整、加固，为摆放钻机，吊车吊裝钢筋笼、起吊导管、砼灌注提供场地。钻机作业平台尺寸根据承台尺寸决定，为保证钻机在平台上作业安全不倾斜，平台采用碎石土填筑，并分层碾压密实，平台比原地面高出50cm。并将平台与便道间道路一并碾压，保证罐车能开至桩位处。为避免现场车辆陷入泥中，准备2.2×8.0×0.01m钢板铺路。在两墩之间挖长10m×3m宽×2m深的泥浆池用以制备泥浆；对导管编号并进行泌水试验。
2.2桩位放样
在钻孔桩施工前，应对要施工桩位的中心进行放样测量，以确保桩位的准确性，并引好护桩，保护好护桩，以便在钻进过程中及时检查对中情况。测量工作施工准备阶段在fx-4800P计算器上编制全管段平面曲线坐标计算程序，程序运算结果经监理工程师复核误差在3mm内，精度满足要求。平面桩位测量放样用全站仪进行放样，放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核，并对计算数据采用另外程序进行计算复核。测量中误差≤10mm，并报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在孔桩纵、横轴方向，四个方向每边埋设两个护桩，第一个护桩距护筒边200cm，第二个护桩距第一个护桩距离≥600cm。
2.3钢护筒制作
钻孔桩钢护筒采用壁厚5mm， 高3m钢板护筒，护筒内径采用φ1.2m(对于1.25m桩径的桩，护筒内径采用φ1.45m。桩位放样完成后用旋挖钻直接将护筒压入土层或用挖掘机开挖护筒埋设基础,用挖掘机开挖时，宽度应超过护筒半径0.5m～1.0m,护筒就位后人工锤击压实,护筒平面偏位控制在50mm内,旱地位置护筒顶面高出地面0.3m,护筒埋设时由护桩校核护筒位置,并严格控制护筒垂直度,保证垂直度≤1%,护筒安放就位，基础回填50cm粘土，外侧回填粘土并夯实填平。
2.4泥浆循环及拌制
合适的泥浆性能对成孔至关重要，施工中要求每小时测定泥浆性能并及时调整到钻空过程中泥浆比重应控制在1.05-1.5范围内，采用优质膨润土或粘土经试验后进行现场造浆。钻孔过程中随时观测护筒内的水头高度，确保水头高度的相对稳定。
膨润土造浆配比中掺加剂的用量，先试配检验配合液的各项性能指标是否符合要求，各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，防止破坏生态。
2.5钻机就位
护筒埋设结束后将旋挖钻机就位,钻机摆放平稳,钻机底座全部用2.2×8.0×0.01m钢板支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。
2.6钻孔
①制做6m长、与桩直径相符的钢筋笼检孔器,当钻孔深度达6m左右时进行第一次孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，垂直度≤1%，钻孔深度达15～20m进行第二次检查,35～40m时进行第三次检查,终孔时进行第四次检查。用吊车起吊检测笼检查钻孔垂直度、孔径。如遇孔径小于设计值，则对钻锥加焊刀片增加直径，并在孔径小于设计值位置反复提升钻锥扫钻。
②开孔开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水可直接投入粘土，施工中每小时测定泥浆性能并及时调整到钻空过程中泥浆比重，采用优质膨润土或粘土经试验后进行现场造浆。钻孔过程中随时观测护筒内的水头高度，确保水头高度的相对稳定。
③钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于地下水位1.5～2.0m，保持孔壁稳定。。
2.7清孔
清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。清孔时采用比重小于1.1的稀泥浆对孔底注入泥浆进行换浆，清孔后灌注混凝土前孔底沉淀层厚度连续梁不大于5cm,其余摩擦桩不大于10cm，在钢筋笼和导管安放完毕后，灌注水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到标准，方可进行下道工序施工。
2.8钢筋笼制作、安装
①钢筋焊接
钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝深度不小于0.3d，用于电弧焊的焊条，根据《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低和金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定，经监理工程师现场试焊取样，检验合格同意后，方可参加现场焊接。钢筋焊接每个接头由班组质检员自检后，经质检工程师检验合格，再上报监理工程师检查合格，才能进行下道工序施工，钢筋焊接两钢筋搭接端部预先折向一侧≯40的角，使两接合钢筋轴线重合，长度不小于双面焊5d，单面焊10d。
②声测管采用内径50mm，壁厚3mm的钢管，声测管的底口用钢板焊严实，顶口也用钢板焊接，进行密封，以防砼漏入。检测管在桩基横断面上的布置，采用等边三角形布设。
③钢筋骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，反复核对无误再焊接定位，确保钢筋中心位置以孔中心位置重合，误差不得大于20mm，采用定位筋把钢筋笼定位好，以免砼浇筑导管碰撞钢筋笼移位，安装骨架完认真核对每节钢筋笼长度及底面标高是否与设计相符，钢筋笼骨架偏差严格按照《公路桥涵施工技术规范》执行，经监理工程师认可，方可进行下道工序施工。
2.9灌注水下混凝土
水下混凝土灌注前，用标准测锤检测孔底沉淀厚度，若大于上述设计和规范要求,应二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮管，用泥浆泵浆压入导管内注入孔底，使沉渣上浮流出孔外沉淀，清孔达到设计规范要求后此时立即进行浇注水下砼的工作。水下砼通过拌和站集中拌和，用砼运输车，浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算为（不含导管数量）:φ1.2m桩为1.58立方米、φ1.6m桩为2.8立方米、φ1.8m桩为3.6立方米，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼深度不少于1m；堵塞导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土拌和料在压力作用下即刻落到孔底，排开泥浆，同时把导管口埋住；随着浇注连续进行，随浇随拔导管，在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深控制在2～6m，保证在水泥终凝前灌注完成，直至高于桩顶设计标高1m，确保桩身砼质量。
参考文献：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）
关键词：桥梁工程；施工；工艺
Abstract：In this paper, for kuai River Bridge bridge construction process briefly described.
Key words: bridge engineering; construction; process
中图分类号： [TU997]文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）
1工程概况
浍河大桥共有桩基168根（其中主墩和过渡墩φ1.8m、桥台1.2m、其余引桥均为1.6m。），总30跨（主跨3跨、浍河悬灌小里程方向14跨、大里程方向13跨）。主墩墩身采用φ4.5m-7×4.5m圆端形过渡墩（上部5m），墩高为14.5m；过渡墩为7m×2.8m矩形墩（拐角处为R0.05圆角），14#墩高为12m，17#墩高为10m；引桥桥墩采用φ1.4m柱式墩，高度在4-9.5m之间。主墩承台4个，结构尺寸为12×12m，高度3.5m，过渡墩为8.2×7.6m，高度3m；引桥采用系梁进行桩接柱，系梁高度为1.2m高。
根据浍河大桥工程地质情况，本标段地质承载应力为140～320KPa，为保证工程进度、环保施工，适合旋挖钻施工，钻进过程中严格控制泥浆比重在1.05-1.5之间，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼整节制作，用平车运至工地，20t吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土浇筑速度和浇筑连续性，确保成桩质量。
2钻孔桩基础施工
2.1施工准备
根据桩基位置对场地进行平整、加固，为摆放钻机，吊车吊裝钢筋笼、起吊导管、砼灌注提供场地。钻机作业平台尺寸根据承台尺寸决定，为保证钻机在平台上作业安全不倾斜，平台采用碎石土填筑，并分层碾压密实，平台比原地面高出50cm。并将平台与便道间道路一并碾压，保证罐车能开至桩位处。为避免现场车辆陷入泥中，准备2.2×8.0×0.01m钢板铺路。在两墩之间挖长10m×3m宽×2m深的泥浆池用以制备泥浆；对导管编号并进行泌水试验。
2.2桩位放样
在钻孔桩施工前，应对要施工桩位的中心进行放样测量，以确保桩位的准确性，并引好护桩，保护好护桩，以便在钻进过程中及时检查对中情况。测量工作施工准备阶段在fx-4800P计算器上编制全管段平面曲线坐标计算程序，程序运算结果经监理工程师复核误差在3mm内，精度满足要求。平面桩位测量放样用全站仪进行放样，放样结束后利用各桩位相互间距离进行钢尺测距复核，并对计算数据采用另外程序进行计算复核。测量中误差≤10mm，并报请监理工程师复核无误后埋设护桩，护桩埋设在孔桩纵、横轴方向，四个方向每边埋设两个护桩，第一个护桩距护筒边200cm，第二个护桩距第一个护桩距离≥600cm。
2.3钢护筒制作
钻孔桩钢护筒采用壁厚5mm， 高3m钢板护筒，护筒内径采用φ1.2m(对于1.25m桩径的桩，护筒内径采用φ1.45m。桩位放样完成后用旋挖钻直接将护筒压入土层或用挖掘机开挖护筒埋设基础,用挖掘机开挖时，宽度应超过护筒半径0.5m～1.0m,护筒就位后人工锤击压实,护筒平面偏位控制在50mm内,旱地位置护筒顶面高出地面0.3m,护筒埋设时由护桩校核护筒位置,并严格控制护筒垂直度,保证垂直度≤1%,护筒安放就位，基础回填50cm粘土，外侧回填粘土并夯实填平。
2.4泥浆循环及拌制
合适的泥浆性能对成孔至关重要，施工中要求每小时测定泥浆性能并及时调整到钻空过程中泥浆比重应控制在1.05-1.5范围内，采用优质膨润土或粘土经试验后进行现场造浆。钻孔过程中随时观测护筒内的水头高度，确保水头高度的相对稳定。
膨润土造浆配比中掺加剂的用量，先试配检验配合液的各项性能指标是否符合要求，各种掺加剂宜先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地质条件和施工条件。为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。
在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中的沉渣及灌注混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点，防止破坏生态。
2.5钻机就位
护筒埋设结束后将旋挖钻机就位,钻机摆放平稳,钻机底座全部用2.2×8.0×0.01m钢板支垫，钻机摆放就位后对机具及机座稳固性等进行全面检查，用水平尺检查钻机摆放是否水平，在钻锥下悬挂垂球，并利用交叉护桩检查钻机摆放是否正确。
2.6钻孔
①制做6m长、与桩直径相符的钢筋笼检孔器,当钻孔深度达6m左右时进行第一次孔径、垂直度检查，保证孔径不小于设计值，垂直度≤1%，钻孔深度达15～20m进行第二次检查,35～40m时进行第三次检查,终孔时进行第四次检查。用吊车起吊检测笼检查钻孔垂直度、孔径。如遇孔径小于设计值，则对钻锥加焊刀片增加直径，并在孔径小于设计值位置反复提升钻锥扫钻。
②开孔开钻时应先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定，如孔中有水可直接投入粘土，施工中每小时测定泥浆性能并及时调整到钻空过程中泥浆比重，采用优质膨润土或粘土经试验后进行现场造浆。钻孔过程中随时观测护筒内的水头高度，确保水头高度的相对稳定。
③钻进过程中随时捞取钻渣，判断地层并检验泥浆指标，根据地层变化情况，采用不同钻速、钻压，适时调整泥浆性能，始终保持孔内液面高于地下水位1.5～2.0m，保持孔壁稳定。。
2.7清孔
清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s。清孔时采用比重小于1.1的稀泥浆对孔底注入泥浆进行换浆，清孔后灌注混凝土前孔底沉淀层厚度连续梁不大于5cm,其余摩擦桩不大于10cm，在钢筋笼和导管安放完毕后，灌注水下混凝土前，再次检测桩底沉渣厚度，若沉渣厚度超标，要立即进行第二次清孔，直至达到标准，方可进行下道工序施工。
2.8钢筋笼制作、安装
①钢筋焊接
钢筋接头采用双面搭接焊，焊缝宽度不小于0.7d，焊缝深度不小于0.3d，用于电弧焊的焊条，根据《碳钢焊条》（GB/T5117-1995）及《低和金钢焊条》（GB/T5118-1995）的规定，经监理工程师现场试焊取样，检验合格同意后，方可参加现场焊接。钢筋焊接每个接头由班组质检员自检后，经质检工程师检验合格，再上报监理工程师检查合格，才能进行下道工序施工，钢筋焊接两钢筋搭接端部预先折向一侧≯40的角，使两接合钢筋轴线重合，长度不小于双面焊5d，单面焊10d。
②声测管采用内径50mm，壁厚3mm的钢管，声测管的底口用钢板焊严实，顶口也用钢板焊接，进行密封，以防砼漏入。检测管在桩基横断面上的布置，采用等边三角形布设。
③钢筋骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋长度，反复核对无误再焊接定位，确保钢筋中心位置以孔中心位置重合，误差不得大于20mm，采用定位筋把钢筋笼定位好，以免砼浇筑导管碰撞钢筋笼移位，安装骨架完认真核对每节钢筋笼长度及底面标高是否与设计相符，钢筋笼骨架偏差严格按照《公路桥涵施工技术规范》执行，经监理工程师认可，方可进行下道工序施工。
2.9灌注水下混凝土
水下混凝土灌注前，用标准测锤检测孔底沉淀厚度，若大于上述设计和规范要求,应二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮管，用泥浆泵浆压入导管内注入孔底，使沉渣上浮流出孔外沉淀，清孔达到设计规范要求后此时立即进行浇注水下砼的工作。水下砼通过拌和站集中拌和，用砼运输车，浇注时先灌入首批混凝土，其数量经过计算为（不含导管数量）:φ1.2m桩为1.58立方米、φ1.6m桩为2.8立方米、φ1.8m桩为3.6立方米，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入砼深度不少于1m；堵塞导管采用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土拌和料在压力作用下即刻落到孔底，排开泥浆，同时把导管口埋住；随着浇注连续进行，随浇随拔导管，在整个浇注过程中，导管在混凝土埋深控制在2～6m，保证在水泥终凝前灌注完成，直至高于桩顶设计标高1m，确保桩身砼质量。
参考文献：
《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）