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摘要：随着现代化程度的提升，管道建设数量与规模也在不断扩增。但是，泄漏问题和保障问题的存在，会对压力管道的使用产生严重影响，不仅会给企业造成严重经济损失，也会埋下安全隐患。传统检测技术存在一定的弊端，有可能会对压力管道造成损伤，因此无损检测技术受到广泛使用，能够保障检测的精度，同时保障压力管道的完好性。该技术具有较强的专业性特点，在实践工作当中应该明确压力管道的类型，采取针对性无损检测技术， 确保管道质量符合生产标准要求。本文对压力管道无损检测技术及应用进行探讨。
关键词：压力管道;无损检测技术;实践应用
1 无损检测的特点
无损检测技术能够实现对物体表面缺陷或者内部缺陷的检测。ET、MT 和 PT 检测方法在材料外表面缺陷的检测中较为常见，UT和 RT 检测方法在材料内部缺陷的检测中较为常见。对于在役设备的检测还采用泄漏检测或者声发射检测等方法，UT 检测方法具有较大的技术难度。无损检测对于工作人员的专业性要求较高，因此必须持证上岗。不同级别无损检测人员的工作职责也有所不同。无损检测主要用于材料的质量评定和寿命评定。产品出厂质量标准评定以及制造加工中的质量评定，是无损检测质量评定的主要内容。在开展寿命评定时，应该定期检测设备与产品的安全使用情况， 明确产品的缺陷问题和发展情况，以便进行维修或者报废处理。无损检测的优势明显，在压力管道缺陷检测中的应用较多，能够保障其安全性能。
2 压力管道的无损检测技术应用措施
2.1焊接缝的无损检测
2.1.1射线探伤
在对焊接缝进行无损检测时，通常会采用射线探伤的方式，物质中有射线穿透时会产生能量衰减，帮助工作人员根据衰减特性对压力管道的内 部缺陷情况进行了解。荧光屏观察法、射线照相法和工业 x 光射线电视法等，是几种常用的射线探伤方法。其中，射线照相法在工程设计中的应用十分常见。压力管道缺陷处有射线透过时，对于射线的吸收能力不足， 投射到底部照相底片中相关部位的感光度会增大，能够有效检测压力管道 的裂纹、气孔和非金属夹杂等等。运用此类检测方法，能够帮助工作人员准确获得缺陷大小及其外形特点等信息。无损检测标准通常需要依据 NB/ T47013 标准，圆形缺陷、基本缺陷和条状夹渣等，是该标准中对焊接缝缺陷的基本分类，其中未熔合缺陷、裂纹缺陷和未焊透缺陷等属于基本缺陷， 质量评定等级分为四级。运用射线探伤法，能够实现对同方向缺陷的检测， 但是在垂直角度的缺陷检测中却存在一定局限性。在应用该方法时，应该 对缺陷处的射线透照情况进行分析，明确是否具备透照空间。另一方面， 为了保障检测人员的安全性，在运用 RT 检测时应该做好相应的防护措施， 并将警示标识设置于检测区域周围。
2.1.2超声检测
超声检测也是在焊接缝缺陷检测中的常用手段，尤其是在平面线形缺陷的检测中能够发挥较大的优势，具有成本低廉和灵活性强等特点。在应用超声检测时，其直观性相对射线检测要低，对于检测人员的专业能力与经验 要求较高。超声检测替代射线检测时，应该根据HC20225 和CB50235 的相关标准，办理相关审批手续。随着科学技术水平的提升，当前全自动超声检 测技术的发展速度也在加快，消除了传统手动超声检测的弊端，能够促进检 测工作效率的提升，同时减轻工作人员负担，防止对环境造成严重破坏。
2.2原材料的无损检测
2.2.1磁粉探伤
无缝管和有缝管是工业金属管道的两种主要类型，有缝管需要采用焊 接成型的方式，多采用埋弧自动焊或者电阻焊。未熔合、裂纹、未焊透和 夹渣等，是有缝管的常见缺陷类型。夹杂、内壁拉裂、折叠和裂纹等，是无缝管的常见缺陷，会有管轴线处于平行位置。运用磁粉探伤方法时，首先应该磁化铁磁性材料，再观察缺陷位置的漏磁现象以确定缺陷基本信息。在磁铁的 N 极和 s 极放置铁磁性材料，对磁力线的分布情况进行分析。当磁力线处于平行状态时，说明铁磁性材料较为均匀。而当磁力线出现弯曲 时，说明材料中存在缺陷问题。主要是缺陷当中的夹渣、气孔等属于非磁性， 具有较大的磁阻，当磁力线经过时就会产生弯曲现象，因此根据上述方法能够准确定位缺陷位置。在运用磁粉探伤方法时，还应该确保压力管道表 面的粗糙度符合要求，通常应该在R_ ≤ 25μm。直流电或者交流电都能够对其进行磁化处理，运用直流电能够获得较为均匀的磁化场，因此对较深 缺陷的检测十分有效，而交流电则能够运用集肤效应增强缺陷检测的灵敏性。在对压力管道进行磁化时，应该重视纵向磁化和周向磁化的有效结合， 保障缺陷检测的全面性，防止漏检问题的发生。假缺陷问题往往会由于组织不均匀或者晶粒大小等因素而出现，这在检测工作中也应该予以重视。
2.2.2涡流检测
对于压力管道通孔缺陷的检测，主要采用了涡流检测的方式，在实践当中应该运用穿过式线圈探头。铁磁性管材的磁导率会受到磁场强度的影响，在运用涡流检测时应该设置相应的磁饱和装置。使强大的磁场形成于 检测线圈的检测区域，确保导磁率接近常数。铁磁性钢管涡流检测频率应 该在 1MHz-500MHz 之间。为了能够对涡流检测中涡流仪的检测灵敏度进行调节，还应该设置相应的对比试样，能够有效增强检测结果的精准性和验收水平。在设置对比试样时，应该对其表面状态进行控制，降低与被检测对象之间的差异性。同时，控制其牌号、热处理状态、电磁性能和规格等。
2.3微波检测
与超声波无损检测技术相比较而言，微波检测技术具有频带宽和方向性好的特点，能够有效解决无损检测中的局限性问题。在对压力管道进行检测时采用了非接触检测的方式，能够增强工作的连续性与实时性，防止 对材料造成污染问题。无损扫描在微波检测中的应用十分关键，能够明确缺陷信息的实际情况，通过电信号的获取能够帮助工作人员分析三维实时图像。在导电性能较强的复合材料或者金属中，微波的穿透性较差，因此 适用于材料的粗糙度和表面缺陷检测。在应用微波检测时，还需要对介电常数进行测量，传统方式的局限性较大，自由控微波测量的方式则能够有 效解决上述问题。
2.4采用渗透的方式方法进行检测
利用渗透方法进行全面的检测应用的过程，主要是对被检对象表面进行涂刷一定的涂料或者荧光材质。通过渗透涂料自身的特性，能够对被检对象的缺陷进行全方位的检测。此种技术经常用到的两种方法是涂色法和荧光照射法。首先涂色法在具体的应用过程当中，主要是将有色涂料涂在被检测物体的表面，然后通过一段时间的观察渗透，将表面的涂料进行全 面的處理，在自然光照条件之下，看涂料在缺陷位置是否出现一定的渗漏 情况，通过观察能够及时的查找到管道所存在的问题。其次，荧光照射法 要不同于涂色法，主要是他们自身选择的渗透液体不同，同时荧光照射还 需要在紫外线的协助下进行检验，通过照射能够对缺陷部位进行全面的荧光反应，荧光照射之后，就会对主要的位置和形状进行全面的呈现，从而有利于检测人员做好全面的记录观察。此种渗透检测技术在整个应用过程中不需要投人较高的成本，同时整个施工过程相对简单，更有利于观察到 整个的检测结果，对于检测管道的结构和性能更不会产生破坏。
结束语：现代化工程发展越来越快，各种各样的应用管道工程也在不 断的增多，为了能够更好的提高管道运行效果以及全面的降低后期维护成本，对于管道的自身安全性进行全面的提升，保证在后期的运行过程当中 不会出现任何安全事故，因此我们一定要对压力管道进行全方位的检验实施，加强无损检测技术的进一步应用，同时我们还要同国外先进的国家进 行积极的学习与交流，对于自身存在的不足以及缺点进行有效的弥补，从 而能够保证此项技术发挥出应有的作用和意义。
参考文献
[1]王新梅.压力管道无损检测技术的发展现状及应用[J].中国设备工程， 2017，33（10）：177-178.
[2]吕圆.压力管道无损检测技术的发展现状及应用[J].化工管理，2016， 29（22）：211.
关键词：压力管道;无损检测技术;实践应用
1 无损检测的特点
无损检测技术能够实现对物体表面缺陷或者内部缺陷的检测。ET、MT 和 PT 检测方法在材料外表面缺陷的检测中较为常见，UT和 RT 检测方法在材料内部缺陷的检测中较为常见。对于在役设备的检测还采用泄漏检测或者声发射检测等方法，UT 检测方法具有较大的技术难度。无损检测对于工作人员的专业性要求较高，因此必须持证上岗。不同级别无损检测人员的工作职责也有所不同。无损检测主要用于材料的质量评定和寿命评定。产品出厂质量标准评定以及制造加工中的质量评定，是无损检测质量评定的主要内容。在开展寿命评定时，应该定期检测设备与产品的安全使用情况， 明确产品的缺陷问题和发展情况，以便进行维修或者报废处理。无损检测的优势明显，在压力管道缺陷检测中的应用较多，能够保障其安全性能。
2 压力管道的无损检测技术应用措施
2.1焊接缝的无损检测
2.1.1射线探伤
在对焊接缝进行无损检测时，通常会采用射线探伤的方式，物质中有射线穿透时会产生能量衰减，帮助工作人员根据衰减特性对压力管道的内 部缺陷情况进行了解。荧光屏观察法、射线照相法和工业 x 光射线电视法等，是几种常用的射线探伤方法。其中，射线照相法在工程设计中的应用十分常见。压力管道缺陷处有射线透过时，对于射线的吸收能力不足， 投射到底部照相底片中相关部位的感光度会增大，能够有效检测压力管道 的裂纹、气孔和非金属夹杂等等。运用此类检测方法，能够帮助工作人员准确获得缺陷大小及其外形特点等信息。无损检测标准通常需要依据 NB/ T47013 标准，圆形缺陷、基本缺陷和条状夹渣等，是该标准中对焊接缝缺陷的基本分类，其中未熔合缺陷、裂纹缺陷和未焊透缺陷等属于基本缺陷， 质量评定等级分为四级。运用射线探伤法，能够实现对同方向缺陷的检测， 但是在垂直角度的缺陷检测中却存在一定局限性。在应用该方法时，应该 对缺陷处的射线透照情况进行分析，明确是否具备透照空间。另一方面， 为了保障检测人员的安全性，在运用 RT 检测时应该做好相应的防护措施， 并将警示标识设置于检测区域周围。
2.1.2超声检测
超声检测也是在焊接缝缺陷检测中的常用手段，尤其是在平面线形缺陷的检测中能够发挥较大的优势，具有成本低廉和灵活性强等特点。在应用超声检测时，其直观性相对射线检测要低，对于检测人员的专业能力与经验 要求较高。超声检测替代射线检测时，应该根据HC20225 和CB50235 的相关标准，办理相关审批手续。随着科学技术水平的提升，当前全自动超声检 测技术的发展速度也在加快，消除了传统手动超声检测的弊端，能够促进检 测工作效率的提升，同时减轻工作人员负担，防止对环境造成严重破坏。
2.2原材料的无损检测
2.2.1磁粉探伤
无缝管和有缝管是工业金属管道的两种主要类型，有缝管需要采用焊 接成型的方式，多采用埋弧自动焊或者电阻焊。未熔合、裂纹、未焊透和 夹渣等，是有缝管的常见缺陷类型。夹杂、内壁拉裂、折叠和裂纹等，是无缝管的常见缺陷，会有管轴线处于平行位置。运用磁粉探伤方法时，首先应该磁化铁磁性材料，再观察缺陷位置的漏磁现象以确定缺陷基本信息。在磁铁的 N 极和 s 极放置铁磁性材料，对磁力线的分布情况进行分析。当磁力线处于平行状态时，说明铁磁性材料较为均匀。而当磁力线出现弯曲 时，说明材料中存在缺陷问题。主要是缺陷当中的夹渣、气孔等属于非磁性， 具有较大的磁阻，当磁力线经过时就会产生弯曲现象，因此根据上述方法能够准确定位缺陷位置。在运用磁粉探伤方法时，还应该确保压力管道表 面的粗糙度符合要求，通常应该在R_ ≤ 25μm。直流电或者交流电都能够对其进行磁化处理，运用直流电能够获得较为均匀的磁化场，因此对较深 缺陷的检测十分有效，而交流电则能够运用集肤效应增强缺陷检测的灵敏性。在对压力管道进行磁化时，应该重视纵向磁化和周向磁化的有效结合， 保障缺陷检测的全面性，防止漏检问题的发生。假缺陷问题往往会由于组织不均匀或者晶粒大小等因素而出现，这在检测工作中也应该予以重视。
2.2.2涡流检测
对于压力管道通孔缺陷的检测，主要采用了涡流检测的方式，在实践当中应该运用穿过式线圈探头。铁磁性管材的磁导率会受到磁场强度的影响，在运用涡流检测时应该设置相应的磁饱和装置。使强大的磁场形成于 检测线圈的检测区域，确保导磁率接近常数。铁磁性钢管涡流检测频率应 该在 1MHz-500MHz 之间。为了能够对涡流检测中涡流仪的检测灵敏度进行调节，还应该设置相应的对比试样，能够有效增强检测结果的精准性和验收水平。在设置对比试样时，应该对其表面状态进行控制，降低与被检测对象之间的差异性。同时，控制其牌号、热处理状态、电磁性能和规格等。
2.3微波检测
与超声波无损检测技术相比较而言，微波检测技术具有频带宽和方向性好的特点，能够有效解决无损检测中的局限性问题。在对压力管道进行检测时采用了非接触检测的方式，能够增强工作的连续性与实时性，防止 对材料造成污染问题。无损扫描在微波检测中的应用十分关键，能够明确缺陷信息的实际情况，通过电信号的获取能够帮助工作人员分析三维实时图像。在导电性能较强的复合材料或者金属中，微波的穿透性较差，因此 适用于材料的粗糙度和表面缺陷检测。在应用微波检测时，还需要对介电常数进行测量，传统方式的局限性较大，自由控微波测量的方式则能够有 效解决上述问题。
2.4采用渗透的方式方法进行检测
利用渗透方法进行全面的检测应用的过程，主要是对被检对象表面进行涂刷一定的涂料或者荧光材质。通过渗透涂料自身的特性，能够对被检对象的缺陷进行全方位的检测。此种技术经常用到的两种方法是涂色法和荧光照射法。首先涂色法在具体的应用过程当中，主要是将有色涂料涂在被检测物体的表面，然后通过一段时间的观察渗透，将表面的涂料进行全 面的處理，在自然光照条件之下，看涂料在缺陷位置是否出现一定的渗漏 情况，通过观察能够及时的查找到管道所存在的问题。其次，荧光照射法 要不同于涂色法，主要是他们自身选择的渗透液体不同，同时荧光照射还 需要在紫外线的协助下进行检验，通过照射能够对缺陷部位进行全面的荧光反应，荧光照射之后，就会对主要的位置和形状进行全面的呈现，从而有利于检测人员做好全面的记录观察。此种渗透检测技术在整个应用过程中不需要投人较高的成本，同时整个施工过程相对简单，更有利于观察到 整个的检测结果，对于检测管道的结构和性能更不会产生破坏。
结束语：现代化工程发展越来越快，各种各样的应用管道工程也在不 断的增多，为了能够更好的提高管道运行效果以及全面的降低后期维护成本，对于管道的自身安全性进行全面的提升，保证在后期的运行过程当中 不会出现任何安全事故，因此我们一定要对压力管道进行全方位的检验实施，加强无损检测技术的进一步应用，同时我们还要同国外先进的国家进 行积极的学习与交流，对于自身存在的不足以及缺点进行有效的弥补，从 而能够保证此项技术发挥出应有的作用和意义。
参考文献
[1]王新梅.压力管道无损检测技术的发展现状及应用[J].中国设备工程， 2017，33（10）：177-178.
[2]吕圆.压力管道无损检测技术的发展现状及应用[J].化工管理，2016， 29（22）：211.