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一、大而不强的“中国制造”
从产值看，中国是名副其实的工业大国。2010年中国制造业产值超过美国，占全球制造业总产值的19.8%，跃居“世界第一”。据联合国《国际工业统计年鉴》统计，在22个工业大类中，中国制造业2010年有5个大类在世界名列第一，9個大类排名第二。在世界500种主要工业品中，我国有220种产量居全球第一位。全球近一半的水泥、平板玻璃和建筑陶瓷，一半左右的手机、PC机、彩电、显示器、程控交换机、数码相机都在中国生产。
然而，全球制造业的竞争不仅是以量取胜。“中国制造”的附加值远远低于一些发达国家。例如，iPhone的利润中，苹果公司占58.5%，而我国大陆劳工成本只占1.8%。我国电脑零部件配套率已达95%，但主要是周边设备组装加工，利润率不到5%。2012年我国钢铁消费呈绝对量下降，每吨钢仅赚1.68元。DVD的出口均价不到45美元，专利费就高达20美元，除去成本，每台利润不到1美元。2011年《金融时报》全球500强企业中，美国有73家工业企业上榜，而中国大陆仅6家，与美国的差距甚大。处于价值链低端的众多中国企业能在“微笑曲线”上微笑吗？
二、“中国制造”的内涵与结构
从工业大国跃升为工业强国需要梳理和剖析“中国制造”的内涵与整体结构。
纯粹的中国组装。这类制造处于价值链最底端的组装环节，利润和话语权都非常低。国内的三来一补有很大部分承接来件装配。一些成熟的产业如电子制造，甚至是智能手机、汽车等技术密集行业也将组装车间放在中国。
有品牌的中国组装——没有中国芯。以联想电脑为例，它的“芯”全部来自于国外：操作系统用微软的Windows，CPU、芯处、显卡、无线网卡用英特尔的。电脑“芯”的制造和有品牌的组装的利润差距可以达到2到3倍。
单纯的中国代工——OEM。依照国际厂商的设计图并用自有机械设备代工生产，其附加值低。广东的虎门服装、东莞制鞋、顺德和中山小家电等劳动密集型产业大部分是采用OEM方式。
设计导向的中国代工——ODM。制造企业可提供零部件或整机的多套设计方案，附加值比OEM要高。例如，全球笔记本电脑的代工中有93%来自于广达、仁宝、纬创、英业达、和硕五大台系厂商，关键零部件基本由台商代工。
零部件的中国制造。零部件的制造可以有很大的利润空间。万向集团的万向节市场占有率已经超过50%，年收入超过1000亿元。然而，国内许多产品的关键技术和零部件（如电脑CPU、汽车发动机、智能手机芯片、空调压缩机等）基本上依赖于进口。
专用设备的中国制造。我国在专用设备制造领域还比较弱。国内全社会固定资产投资中有2/3的设备投资依靠进口，光纤制造设备的进口率达100%，集成电路芯片制造设备达85%，石油化工装备达80%，轿车、数控机床、纺织机械、胶印设备达70%。
缺乏关键技术和自主知识产权的合资制造。一些跨国公司将合资企业视为生产基地和销售网点，进而通过技术转让、零部件销售等获得隐形收益。向外方合伙人采购的零部件可以比在欧美市场直接采购高出40%到50%，这些零部件的价格到了国内市场上更是翻了番。
有自主知识产权的合资制造，已具备独立的研发能力。由通用和上汽合资设立的泛亚汽车技术中心，无论是通用、上汽还是其他子公司，要使用泛亚技术都必须支付技术许可费。康明斯总部要使用东风康明斯的柴油发动机，也要支付技术专利费。
基于模仿创新的自主制造。在模仿创新的基础消化、吸收和创新可以形成自主的知识产权。华为每年研发经费达到销售额的10%，在无线接入、核心网等领域具备的自主知识产权，可以与思科等跨国公司抗衡。
基于原始创新的自主制造。形成重要的科学技术突破，有非常强的话语权，可以引领行业的发展。然而，“中国制造”的原始创新能力还比较差，在新兴产业领域还有待进一步突破。
三、思路与对策
从以上对中国制造的梳理可以看出，有些“中国制造”名不副实，一些“中国制造”附加值、竞争力低下。为实现“中国制造”转型升级，从工业大国向工业强国转变需要改变制造业的结构，提升附加值高、技术含量高的业务所占比重，提高创新能力。
从国家战略高度推动“中国制造”的标准竞争，占领标准的制高点。中国空调、彩电、DVD的产量已经是全球第一，但家电国际标准中由中国企业制定的尚不足0.3%。一项具有战略性意义的技术标准若被国际性组织接受或采纳，可以带来巨大的竞争优势和经济利益。建议跟踪国际工业发展趋势，从国家战略高度推动“中国制造”的标准进入国际标准。
突破关键技术与核心零部件，形成高端的自主知识产权。由于缺少关键技术和核心零部件，我国很多产业受制于人。我国自主研发的江淮D19TCI、长城TCI等发动机依然要向德国博世缴纳高昂的专利费。2010年我国PCT国际专利申请量全球第四，但发明专利占世界发明总量不到2%。特别是具有品牌的企业要加大核心零部件的研发投入，培养关键技术的自主创新能力，在重点领域形成自主知识产权。
通过技术创新改造传统产业，培育发展战略性新兴产业。鼓励企业以物联网、云计算、三网融合等技术为支撑，从传统制造模式向数字化、网络化、智能化、服务化转变，推动传统产业升级。加快推进新技术、新材料、新工艺、高端装备等的集成应用。充分利用国内巨大内需的宝贵资源，处理好海内外两个市场的关系，以发展战略性新兴产业为契机，培育自主品牌。
通过大企业带动小企业，促进“中国制造”整体升级。台湾自行车产业通过大企业带动小企业、中心厂带动卫星厂，实现了产业整体升级。建议制定支持制造网络发展的政策措施，推动形成大企业带动小企业的合作型联盟，鼓励科研设施与技术信息共享。形成一批竞争力强的大企业，培育一批“专而精、精而强”的中小企业。
形成多元化创新体系，促进制造领域的技术成果转化。建立以市场为导向的创新体系，使企业成为研究开发、技术创新和成果应用的主体。促进产学研相结合，推动科技成果产业化。加快建设公共技术平台，建立科技成果产业化的高效能转换机构，推动制造领域的知识扩散和技术转移。
顺应行业边界模糊趋势，推动制造业和现代服务的交叉融合。跨国公司通过现代服务业（如研发、设计、物流、营销、金融等）俘获了“中国制造”的组装、生产和加工过程。建议加强制造业信息服务平台建设，推动信息技术研发与制造业紧密结合，提升制造业信息化水平。培育一批工业设计和研发服务机构，扶持成立技术成果转化的专业机构，形成面向工业生产的现代服务业体系。
发展附加值高、技术含量高的业务。例如，从OEM到ODM/OBM。在这个过程中，提升基础制造能力、产品设计开发能力、品牌创建能力。加快工艺流程升级、功能升级和产品升级。推进节能环保和低碳运作，间接提升企业附加值。
（作者系广东省政府参事，中山大学管理学院教授）
从产值看，中国是名副其实的工业大国。2010年中国制造业产值超过美国，占全球制造业总产值的19.8%，跃居“世界第一”。据联合国《国际工业统计年鉴》统计，在22个工业大类中，中国制造业2010年有5个大类在世界名列第一，9個大类排名第二。在世界500种主要工业品中，我国有220种产量居全球第一位。全球近一半的水泥、平板玻璃和建筑陶瓷，一半左右的手机、PC机、彩电、显示器、程控交换机、数码相机都在中国生产。
然而，全球制造业的竞争不仅是以量取胜。“中国制造”的附加值远远低于一些发达国家。例如，iPhone的利润中，苹果公司占58.5%，而我国大陆劳工成本只占1.8%。我国电脑零部件配套率已达95%，但主要是周边设备组装加工，利润率不到5%。2012年我国钢铁消费呈绝对量下降，每吨钢仅赚1.68元。DVD的出口均价不到45美元，专利费就高达20美元，除去成本，每台利润不到1美元。2011年《金融时报》全球500强企业中，美国有73家工业企业上榜，而中国大陆仅6家，与美国的差距甚大。处于价值链低端的众多中国企业能在“微笑曲线”上微笑吗？
二、“中国制造”的内涵与结构
从工业大国跃升为工业强国需要梳理和剖析“中国制造”的内涵与整体结构。
纯粹的中国组装。这类制造处于价值链最底端的组装环节，利润和话语权都非常低。国内的三来一补有很大部分承接来件装配。一些成熟的产业如电子制造，甚至是智能手机、汽车等技术密集行业也将组装车间放在中国。
有品牌的中国组装——没有中国芯。以联想电脑为例，它的“芯”全部来自于国外：操作系统用微软的Windows，CPU、芯处、显卡、无线网卡用英特尔的。电脑“芯”的制造和有品牌的组装的利润差距可以达到2到3倍。
单纯的中国代工——OEM。依照国际厂商的设计图并用自有机械设备代工生产，其附加值低。广东的虎门服装、东莞制鞋、顺德和中山小家电等劳动密集型产业大部分是采用OEM方式。
设计导向的中国代工——ODM。制造企业可提供零部件或整机的多套设计方案，附加值比OEM要高。例如，全球笔记本电脑的代工中有93%来自于广达、仁宝、纬创、英业达、和硕五大台系厂商，关键零部件基本由台商代工。
零部件的中国制造。零部件的制造可以有很大的利润空间。万向集团的万向节市场占有率已经超过50%，年收入超过1000亿元。然而，国内许多产品的关键技术和零部件（如电脑CPU、汽车发动机、智能手机芯片、空调压缩机等）基本上依赖于进口。
专用设备的中国制造。我国在专用设备制造领域还比较弱。国内全社会固定资产投资中有2/3的设备投资依靠进口，光纤制造设备的进口率达100%，集成电路芯片制造设备达85%，石油化工装备达80%，轿车、数控机床、纺织机械、胶印设备达70%。
缺乏关键技术和自主知识产权的合资制造。一些跨国公司将合资企业视为生产基地和销售网点，进而通过技术转让、零部件销售等获得隐形收益。向外方合伙人采购的零部件可以比在欧美市场直接采购高出40%到50%，这些零部件的价格到了国内市场上更是翻了番。
有自主知识产权的合资制造，已具备独立的研发能力。由通用和上汽合资设立的泛亚汽车技术中心，无论是通用、上汽还是其他子公司，要使用泛亚技术都必须支付技术许可费。康明斯总部要使用东风康明斯的柴油发动机，也要支付技术专利费。
基于模仿创新的自主制造。在模仿创新的基础消化、吸收和创新可以形成自主的知识产权。华为每年研发经费达到销售额的10%，在无线接入、核心网等领域具备的自主知识产权，可以与思科等跨国公司抗衡。
基于原始创新的自主制造。形成重要的科学技术突破，有非常强的话语权，可以引领行业的发展。然而，“中国制造”的原始创新能力还比较差，在新兴产业领域还有待进一步突破。
三、思路与对策
从以上对中国制造的梳理可以看出，有些“中国制造”名不副实，一些“中国制造”附加值、竞争力低下。为实现“中国制造”转型升级，从工业大国向工业强国转变需要改变制造业的结构，提升附加值高、技术含量高的业务所占比重，提高创新能力。
从国家战略高度推动“中国制造”的标准竞争，占领标准的制高点。中国空调、彩电、DVD的产量已经是全球第一，但家电国际标准中由中国企业制定的尚不足0.3%。一项具有战略性意义的技术标准若被国际性组织接受或采纳，可以带来巨大的竞争优势和经济利益。建议跟踪国际工业发展趋势，从国家战略高度推动“中国制造”的标准进入国际标准。
突破关键技术与核心零部件，形成高端的自主知识产权。由于缺少关键技术和核心零部件，我国很多产业受制于人。我国自主研发的江淮D19TCI、长城TCI等发动机依然要向德国博世缴纳高昂的专利费。2010年我国PCT国际专利申请量全球第四，但发明专利占世界发明总量不到2%。特别是具有品牌的企业要加大核心零部件的研发投入，培养关键技术的自主创新能力，在重点领域形成自主知识产权。
通过技术创新改造传统产业，培育发展战略性新兴产业。鼓励企业以物联网、云计算、三网融合等技术为支撑，从传统制造模式向数字化、网络化、智能化、服务化转变，推动传统产业升级。加快推进新技术、新材料、新工艺、高端装备等的集成应用。充分利用国内巨大内需的宝贵资源，处理好海内外两个市场的关系，以发展战略性新兴产业为契机，培育自主品牌。
通过大企业带动小企业，促进“中国制造”整体升级。台湾自行车产业通过大企业带动小企业、中心厂带动卫星厂，实现了产业整体升级。建议制定支持制造网络发展的政策措施，推动形成大企业带动小企业的合作型联盟，鼓励科研设施与技术信息共享。形成一批竞争力强的大企业，培育一批“专而精、精而强”的中小企业。
形成多元化创新体系，促进制造领域的技术成果转化。建立以市场为导向的创新体系，使企业成为研究开发、技术创新和成果应用的主体。促进产学研相结合，推动科技成果产业化。加快建设公共技术平台，建立科技成果产业化的高效能转换机构，推动制造领域的知识扩散和技术转移。
顺应行业边界模糊趋势，推动制造业和现代服务的交叉融合。跨国公司通过现代服务业（如研发、设计、物流、营销、金融等）俘获了“中国制造”的组装、生产和加工过程。建议加强制造业信息服务平台建设，推动信息技术研发与制造业紧密结合，提升制造业信息化水平。培育一批工业设计和研发服务机构，扶持成立技术成果转化的专业机构，形成面向工业生产的现代服务业体系。
发展附加值高、技术含量高的业务。例如，从OEM到ODM/OBM。在这个过程中，提升基础制造能力、产品设计开发能力、品牌创建能力。加快工艺流程升级、功能升级和产品升级。推进节能环保和低碳运作，间接提升企业附加值。
（作者系广东省政府参事，中山大学管理学院教授）