【摘 要】
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通过研究盲孔中空结构且孔口直径较小的42CrMo4中碳合金钢制动器调节螺母的成形工艺,提出一种加工流程简单、成本较低的精密成形方案,以提高产品竞争力.针对该零件的特殊结构,设计了两种多工序成形工艺方案,分别为减径工艺方案和镦粗工艺方案,并采用有限元分析软件DEFORM-3D对两种成形工艺方案分别进行模拟,然后对不同成形过程中的金属流线分布、载荷和锻件结构进行对比研究,得到一种融合了温锻、反挤压(冷)、减径等成形方式的多工序精密成形工艺,并通过试制验证了该精密成形工艺的可行性.为多台阶、变截面、芯部中空、含
【机 构】
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江苏太平洋精锻科技股份有限公司,江苏泰州225500
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通过研究盲孔中空结构且孔口直径较小的42CrMo4中碳合金钢制动器调节螺母的成形工艺,提出一种加工流程简单、成本较低的精密成形方案,以提高产品竞争力.针对该零件的特殊结构,设计了两种多工序成形工艺方案,分别为减径工艺方案和镦粗工艺方案,并采用有限元分析软件DEFORM-3D对两种成形工艺方案分别进行模拟,然后对不同成形过程中的金属流线分布、载荷和锻件结构进行对比研究,得到一种融合了温锻、反挤压(冷)、减径等成形方式的多工序精密成形工艺,并通过试制验证了该精密成形工艺的可行性.为多台阶、变截面、芯部中空、含有较多合金成分和碳含量的零件的成形提供了一种精密成形思路.
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合理的连接成形工艺参数是保证中空构件连接质量与结构完整性的关键.采用中心复合实验设计方法与有限元模拟技术,实现了TC17钛合金中空构件连接成形过程的数值模拟,基于响应面模型实现了工艺参数的优化.研究结果表明:温度升高对中空构件连接成形过程中FPⅠ的塑性应变的增大作用和FPⅡ的塑性应变的减小作用显著;变形量增大提高了FPⅠ的塑性应变的增加率,延缓了FPⅡ的塑性应变的增加率;以温度和变形量为响应变量,建立了中空构件连接成形过程中平均塑性应变(-)εFPⅠ和界面连接率显著增长结束时的响应参量fFPⅡ的响应面模型
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非晶合金复合材料可以解决非晶合金室温脆性的问题,但其具有的高硬度、高强度的特点使之难以采用常规的机械加工手段进行成形,热塑性成形技术是制造非晶合金复合材料零件或构件的有效成形手段.基于非晶合金复合材料的热塑性成形,介绍了非晶合金复合材料在过冷液相区的热塑性变形行为,探讨了增强相形态、第二相体积分数、温度和应变速率对非晶合金复合材料热变形行为的影响,总结了常见的非晶合金复合材料的热塑性本构模型,介绍了非晶合金复合材料热塑性成形的典型工艺与方法,最后,展望了未来非晶合金复合材料热塑性成形研究的发展方向.
大型汽车覆盖件模具、精密锻造模具和精密注塑模具等关键高档模具对热处理的精密性、耐磨性、抗氧化性以及冲击韧性等指标提出了更为苛刻的要求,采用先进热处理技术以实现形性精确控制成为必然趋势.与此同时,节能减排和清洁生产是我国建设资源节约型、环境友好型社会的必然选择和实现“碳达峰”目标的必由之路.因此,推广真空热处理、激光淬火、PVD镀膜等先进清洁热处理技术在模具行业的应用成为提高我国模具制造行业技术水平的重要途径.针对模具清洁热处理过程的形性精确控制的现状、问题以及未来发展趋势进行了综述,并提出了推广应用模具清
TC系列钛合金是航空航天飞机关键零部件制造的重要材料.主要综述了近年来笔者团队在TC系列典型钛合金的高温流变行为与本构描述、热变形的微观组织/织构演变规律、热加工工艺窗口的优化及微观组织的调优技术方面的研究进展.结果 表明:初始组织对TC系列钛合金流变行为及变形机制的影响显著;TC系列钛合金的高温流变行为表征模型主要有唯象学本构模型、基于物理机制本构模型和机器学习模型;双道次热压缩能够提高TC系列钛合金的α相球化率和β相再结晶程度;通过优化TC系列钛合金的热成形加工工艺,能够有效地避免变形出现流动失稳与成
设计了一种连续纤维增强铝基复合圆棒的挤压模具,基于Deform-2D软件对其挤压全过程进行二维数值仿真,研究了复合型材挤压过程中材料的流变规律和挤压焊合路径上各物理场的分布特征,并通过挤压实验获得了连续钢丝增强的铝基复合圆棒.研究结果表明,钢丝上的应力集中是由焊合室内的三向压应力和坯料的流速不均造成的.在复合型材挤压过程中,钢丝与铝基体间的结合首先依赖于焊合室内的焊合压力,随后其在模口外的粘结作用主要取决于挤压温度.在焊合路径上,较高的挤压温度、焊合压力、应变和应变速率均有利于型材焊缝及其界面的焊合.在挤
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