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摘 要：目前我国绝大多数热电厂的脱硫都采用的是石灰石湿法脱硫，而在脱硫过程中加入脱硫增效剂，则能大大提高脱硫效率，使排放浓度明显低于国家标准。本文介绍了脱硫增效剂的主要功能，结合工业试验，对不同类型的脱硫增效剂产品进行应用分析，比阐述了脱硫增效剂应用过程中的问题及处理，对脱硫增效剂的工业使用具有一定的指导意义。
关键词：脱硫 增效剂 措施
前言：
石灰石- 石膏湿法脱硫（简称WFGD ） 工艺因技术成熟、吸收剂石灰石储藏量大、价格便宜， 是目前应用最广泛的技术[1]。由于石灰石溶解度小且液相传质差， 石灰石利用率低， 直接影响脱硫效率，因此，很多学者都致力于WFGD 系统脱硫效率及石灰石利用率等方面的研究[2]-[4]。研究表明，采用脱硫增效剂剂可以促进石灰石的溶解，提高液相传质系数，促进SO2的吸收，可大幅度提高系统的脱硫率，从而降低运行成本。
国外对有机脱硫增效剂作了大量的研究，并在工业得到了实际应用，取得了较好的应用成果。我国有机脱硫增效剂的研究起步较晚，目前文献报道的主要为实验室的研究成果[4]-[6]， 在工业装置上的应用还较为少见。国内脱硫增效剂市场上品牌繁多，使用过程中也经常遇到一些问题。
1. 脱硫增效剂的成分分析及功能
早期Rochelle 等[7]以有机酸为添加剂，对脱硫反应气固界面的pH 影响规律进行了理论分析，对不同有机酸添加剂的进一步研究发现，脂肪酸可以增强溶液的缓冲性能。Naohiko Ukawa 等[8]- [9]采用以稀硫酸滴定含有无机盐的石灰石浆液的方法，对一定pH下的石灰石溶解过程进行了研究。. Frandsen 等[10]在小型湿法脱硫实验台上采用有机酸作為添加剂，研究了添加剂浓度对脱硫率、浆液pH 和脱硫石膏中残留CaCO3 量的影响规律，时对CaCO3 粒径的影响进行了研究。从现阶段的研究看，脱硫增效剂大多使用的是有机酸，如己二酸、柠檬酸和DBA等，其主要作用是促进SO2的吸收提高脱硫效率、促使石灰石溶解、pH缓冲作用等。经研究发现，与有机酸对应的有机酸盐也具有类似的作用，且价格相对较低。经实验表明[11]（图1）：部分资料表明浆液中Na+的存在使相同浆液pH下的液相总硫大大提高，即液相吸收SO2的容量大幅度提高；Ca2+浓度则得到有效抑制，故Na+能增大CaCO3溶解传质过程的推动力而促进其溶解，提高脱硫率和CaCO3的利用率。
至今已有几十种添加剂被研究过，同时不同研究者对同一种添加剂应用于不同FGD 装置的结果也不尽相同，但研究结果普遍表明，脱硫增效剂具有以下功能：
① 提高脱硫效率，无需进行设备扩容改造；
② 脱硫装置的入口二氧化硫浓度在设计值范围内的前提下，一是可停运部分吸收塔浆液循环泵，降低脱硫系统厂用电率，从而有效减少脱硫运行费用和脱硫维护检修费用；二是可以节省制浆系统球磨机能耗，有效提高粗颗粒石灰石（250目）的利用率，基本实现与（325目）粒径石灰石相同的脱硫效率。
③ 提高燃煤调整和脱硫运行、备用的灵活性；
④ 增加石灰石的分散性，减少设备的结垢；
⑤ 提高氧化效率，减少亚硫酸根含量，提高真空皮带机脱水效率。
2. 不同类型脱硫增效剂的应用分析
尽管脱硫增效剂市场品种、型号繁多，其使用方法归结起来主要分为长期添加和短时添加两种。
长期添加的脱硫增效剂大多以精己二酸等有机酸为主要原料的脱硫增效剂产品，此种产品价格相对较高，由于不易溶于水，故提效速度较慢，但提效幅度大，持续时间长，适用于长期添加，主要以停用浆液循环泵节能为主要目的。工业使用过程，一般需要首次添加量较大，增效剂从吸收塔地坑中直接添加，利用地坑泵直接打入吸收塔内参与反应。
以河北某300MW机组为例，浆液量为1800立方米，浆液温度50℃，石灰石CaCO3含量90%以上，首次添加800公斤（质量密度400-800ppm为佳）即可提效4%～9%；后续每天需根据废水排放量、石膏量折算药剂损失量进行补充。部分火电厂由于CL-含量较高、废水处理系统不投运等原因使得每日废水排放量较大，导致增效剂日耗用较大，则不适合此种添加方式。
短时提效产品相对价格较低，大多以醋酸钠等酸盐为主要原料，此种产品价格相对低廉，易溶于水，提效速度快，一般10-15分钟见效，可以迅速提高脱硫效率，添加量也相对较少，适用于来煤硫份大幅波动或设备故障。
以广西某600MW机组为例，负荷90%以上，入口硫份在设计范围内保持稳定，加入100kg脱硫增效剂后，10分钟后起效，30分钟内脱硫效率效率从93.3%下降至92.3%，折合脱硫效率涨幅为1%，在负荷及入口硫份稳定的情况下，1小时后补加100kg脱硫增效剂，脱硫效率从92.1%升至94%，提高1.9%，持续时间可达12小时以上，可应对一般的系统异常情况。
3. 脱硫增效剂应用过程中的问题及处理
1、加入增效剂后，出现石膏含水率偏高，俗称“石膏拉稀”的情形。
出现此种情况主要有以下几方面原因：
（1）一般最主要的原因就是氧化风量不足。加入脱硫增效剂后导致浆液对SO2的吸收量急剧增加，亚硫酸钙含量增加，如果原有的氧化风量不够充足，将使得生成的亚硫酸钙不能充分氧化，即石膏中的亚硫酸钙含量增加，使得脱水困难，造成“石膏拉稀”。
（2）吸收塔容量相对较小。加入脱硫增效剂后，SO2的吸收量增加，浆液含固量增加，则加大排浆流量，浆液在塔内停留时间缩短，即石膏晶体结晶的时间过短，不能生成大颗粒的石膏晶体，导致石膏含水率偏高。
（3）浆液中杂质较多。杂质主要指飞灰以及石灰石中带来的杂质等，这些杂质干扰了吸收塔内化学反应的正常进行，影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成；另一方面杂质夹在石膏晶体之间，堵塞了游离水在石膏晶体之间的通道，使石膏脱水变得困难，加入脱硫增效剂后，吸收的SO2量增加，使得此问题更为明显。 对于以上造成石膏含水率增加的情况，针对不同原因，并结合工业试验成果，总结以下措施：
（1）针对氧化风量不足的问题，首先要在添加脱硫增效剂前，消除设备缺陷，保证氧化风系统运行正常，另外在加入脱硫增效剂后，可适当提高吸收塔内浆液的含固量，以及提高吸收塔内的液位，让浆液达到脱水密度的时间变长， 延长石膏的结晶时间。
（2）对于吸收塔容量相对较小的情况。在添加脱硫增效剂时，应酌情降低首次添加量，同时控制脱硫增效剂添加速度，避免SO2的吸收量急剧增加，也可以将首次添加的脱硫增效剂分几天逐渐加入。
（3）对于浆液杂质较多的情况，应在添加脫硫增效剂前，努力降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度，主要通过提高静电除尘器各电场的参数， 降低电除尘出口的烟尘含量；加强废水处理系统监控，进行浆液置换等方法来保证浆液品质。
实例：天津某厂2×600MW发电机组，由于吸收塔设计容量较小，石膏含水率偏高，一般大于15%，进行脱硫增效剂工业试验时，按照500PPM质量密度进行脱硫增效剂首次添加时，出现石膏含水率增加，脱水困难情况。第二次试验时，将首次添加量改为200PPM，并连续三天进行添加，同时适当提高浆液含固量，延长浆液停留时间，石膏含水率维持正常。
2、多台系统公用一套滤液水系统，增效剂效果持续时间段，效果不佳。
由于多台机组公用回收水系统，如果单独给一个脱硫塔中添加脱硫增效剂，则会造成药剂通过滤液水进入其他脱硫塔中，使得原添加系统药剂稀释，达不到理想效果。此种系统适用于多台机组同时使用脱硫增效剂，对于做应急使用的情况，可增加脱硫增效剂添加量，短期维持药剂浓度，达到预期效果。
实例：湖北国电集团下属某电厂，脱硫系统入口SO2浓度在4000-5500mg/Nm3之间波动，供浆系统能满足系统运行要求，四台循环泵运行，出口SO2浓度<500mg/Nm3，脱硫效率大于90%，4台机组浆液排出系统公用一个回收水箱。因每日废水外排量大，故不适合长期添加脱硫增效剂。为保证浆液循环泵故障停运时，脱硫系统出口SO2浓度不超标，故进行脱硫增效剂添加试验，由于石膏排出泵回水不能全部回到本塔，故后续补加量依据石膏排出泵运行时间，计算补加量，整个试验过程维持塔内药剂浓度为200PPM-500PPM，达到停运1台浆液循环泵后，脱硫效率仍提高1%以上，达到预期效果。
3、废水处理系统出现大量刺激性气味气体。
由于脱硫增效剂溶于水后，PH值<7，为呈弱酸性，对氨气的溶解性很强。当脱硝系统故障或喷氨量较大造成氨逃逸时，将使得氨气与浆液中的脱硫增效剂发生化学反应，在废水处理过程中，废水进入中和箱时，因添加石灰浆导致PH值>7，氨气被还原比挥发，使得废水处理系统出现大量刺激性气味气体。则应对脱硝系统进行详细检查，排除设备缺陷。
实例：河北保定某电厂在使用脱硫增效剂后，出现废水处理系统三联箱内产生大量刺激性气味气体，经测定为氨气，故停运脱硝系统进行排查，消除设备缺陷后恢复正常。
结束语
试验表明，使用脱硫增效剂产品能够促进石灰石的溶解，提高液相传质系数，促进SO2的吸收，可大幅度提高系统的脱硫率，从而降低运行成本。目前市场上脱硫增效剂品牌及种类繁多，效果也不尽相同，在实践过程中主要分为两种用途，应急处理和节能降耗。本文阐述了两种产品的工业添加效果，同时结合脱硫增效剂工业使用过程中的问题，提出相应的处理方法，对于脱硫增效剂产品的工业化使用有着一定的指导意义。
参考文献
[1]周至祥， 段建中， 薛建明. 火电厂湿法烟气脱硫技术手册. 北京： 中国电力出版社， 2006.
[2] C hang C S， Roch elle G T. E ffect of organ ic acids ad it ives on SO2 ab sorp tion in to CaO /C aCO3 s lurries. A ICH E Jou rna.l 1982，28 （ 2 ）： 261-266.
[3] Rochelle G T， K ing C J. Th e ef fect of add itives onm ass tan sfer inC aCO3 or C aO s lurry scrubb ing of SO2 from w aste gases [J]. Ind. E ng. Chem. Fundam. 1977， 16 （ 1） ： 67-75.
[4]吴国华， 朴香兰， 王玉军， 等. 添加剂强化石灰/石灰石烟气脱硫过程的应用及研究进展. 环境科学动态， 2004，（ 3 ） ： 12-14.
[5]孙文寿， 孟韵， 谭天恩. 湿式石灰石烟气脱硫过程添加剂对传质的影响[J]. 青岛大学学报， 2006， 21 （ 3） ： 33-38.
[6] 王晋刚， 胡金榜， 段振亚， 等. 复合添加剂在两种烟气脱硫工艺中的应用[J].热能动力工程， 2006， 21 （ 1） ： 93-95.
[7] Rochelle Gary T ， King CJudson. The effect of additives on mass transferin CaCO3 or CaO slurry of SO2 from waste gases [J ] . Ind Eng ChemFundam，1977 ， 16 （1） ： 67 —75.
[8] Naohiko Ukawa ， Toru Takashina. Effect of salts on limestone dissolutionrate in wet limestone flue gas desulfurization [J ] . Environ Progr ， 1993 ，12（4） ：294 —299.
[9] Naohiko Ukawa ， Toru Takashina. Effect of particle size distribution onlimestone dissolution in wet FGD process applications [ J ] . EnvironProgr ， 1993 ， 12（3） ：238 —242.
[10] Frandsen Jan B W， Kiil Soren. Optimisation of a wet FGD pilot plantusing fine limestone and organic acids [ J ]. Chemical EngineeringScience， 2001 ， 56（10） ：3275 —3287.
[11] 乃光，阿娜尔，刘启旺，韩玉霞. 有机酸盐强化石灰石湿法烟气脱硫试验研究.中国电机工程学报，2008，（28），61-65
关键词：脱硫 增效剂 措施
前言：
石灰石- 石膏湿法脱硫（简称WFGD ） 工艺因技术成熟、吸收剂石灰石储藏量大、价格便宜， 是目前应用最广泛的技术[1]。由于石灰石溶解度小且液相传质差， 石灰石利用率低， 直接影响脱硫效率，因此，很多学者都致力于WFGD 系统脱硫效率及石灰石利用率等方面的研究[2]-[4]。研究表明，采用脱硫增效剂剂可以促进石灰石的溶解，提高液相传质系数，促进SO2的吸收，可大幅度提高系统的脱硫率，从而降低运行成本。
国外对有机脱硫增效剂作了大量的研究，并在工业得到了实际应用，取得了较好的应用成果。我国有机脱硫增效剂的研究起步较晚，目前文献报道的主要为实验室的研究成果[4]-[6]， 在工业装置上的应用还较为少见。国内脱硫增效剂市场上品牌繁多，使用过程中也经常遇到一些问题。
1. 脱硫增效剂的成分分析及功能
早期Rochelle 等[7]以有机酸为添加剂，对脱硫反应气固界面的pH 影响规律进行了理论分析，对不同有机酸添加剂的进一步研究发现，脂肪酸可以增强溶液的缓冲性能。Naohiko Ukawa 等[8]- [9]采用以稀硫酸滴定含有无机盐的石灰石浆液的方法，对一定pH下的石灰石溶解过程进行了研究。. Frandsen 等[10]在小型湿法脱硫实验台上采用有机酸作為添加剂，研究了添加剂浓度对脱硫率、浆液pH 和脱硫石膏中残留CaCO3 量的影响规律，时对CaCO3 粒径的影响进行了研究。从现阶段的研究看，脱硫增效剂大多使用的是有机酸，如己二酸、柠檬酸和DBA等，其主要作用是促进SO2的吸收提高脱硫效率、促使石灰石溶解、pH缓冲作用等。经研究发现，与有机酸对应的有机酸盐也具有类似的作用，且价格相对较低。经实验表明[11]（图1）：部分资料表明浆液中Na+的存在使相同浆液pH下的液相总硫大大提高，即液相吸收SO2的容量大幅度提高；Ca2+浓度则得到有效抑制，故Na+能增大CaCO3溶解传质过程的推动力而促进其溶解，提高脱硫率和CaCO3的利用率。
至今已有几十种添加剂被研究过，同时不同研究者对同一种添加剂应用于不同FGD 装置的结果也不尽相同，但研究结果普遍表明，脱硫增效剂具有以下功能：
① 提高脱硫效率，无需进行设备扩容改造；
② 脱硫装置的入口二氧化硫浓度在设计值范围内的前提下，一是可停运部分吸收塔浆液循环泵，降低脱硫系统厂用电率，从而有效减少脱硫运行费用和脱硫维护检修费用；二是可以节省制浆系统球磨机能耗，有效提高粗颗粒石灰石（250目）的利用率，基本实现与（325目）粒径石灰石相同的脱硫效率。
③ 提高燃煤调整和脱硫运行、备用的灵活性；
④ 增加石灰石的分散性，减少设备的结垢；
⑤ 提高氧化效率，减少亚硫酸根含量，提高真空皮带机脱水效率。
2. 不同类型脱硫增效剂的应用分析
尽管脱硫增效剂市场品种、型号繁多，其使用方法归结起来主要分为长期添加和短时添加两种。
长期添加的脱硫增效剂大多以精己二酸等有机酸为主要原料的脱硫增效剂产品，此种产品价格相对较高，由于不易溶于水，故提效速度较慢，但提效幅度大，持续时间长，适用于长期添加，主要以停用浆液循环泵节能为主要目的。工业使用过程，一般需要首次添加量较大，增效剂从吸收塔地坑中直接添加，利用地坑泵直接打入吸收塔内参与反应。
以河北某300MW机组为例，浆液量为1800立方米，浆液温度50℃，石灰石CaCO3含量90%以上，首次添加800公斤（质量密度400-800ppm为佳）即可提效4%～9%；后续每天需根据废水排放量、石膏量折算药剂损失量进行补充。部分火电厂由于CL-含量较高、废水处理系统不投运等原因使得每日废水排放量较大，导致增效剂日耗用较大，则不适合此种添加方式。
短时提效产品相对价格较低，大多以醋酸钠等酸盐为主要原料，此种产品价格相对低廉，易溶于水，提效速度快，一般10-15分钟见效，可以迅速提高脱硫效率，添加量也相对较少，适用于来煤硫份大幅波动或设备故障。
以广西某600MW机组为例，负荷90%以上，入口硫份在设计范围内保持稳定，加入100kg脱硫增效剂后，10分钟后起效，30分钟内脱硫效率效率从93.3%下降至92.3%，折合脱硫效率涨幅为1%，在负荷及入口硫份稳定的情况下，1小时后补加100kg脱硫增效剂，脱硫效率从92.1%升至94%，提高1.9%，持续时间可达12小时以上，可应对一般的系统异常情况。
3. 脱硫增效剂应用过程中的问题及处理
1、加入增效剂后，出现石膏含水率偏高，俗称“石膏拉稀”的情形。
出现此种情况主要有以下几方面原因：
（1）一般最主要的原因就是氧化风量不足。加入脱硫增效剂后导致浆液对SO2的吸收量急剧增加，亚硫酸钙含量增加，如果原有的氧化风量不够充足，将使得生成的亚硫酸钙不能充分氧化，即石膏中的亚硫酸钙含量增加，使得脱水困难，造成“石膏拉稀”。
（2）吸收塔容量相对较小。加入脱硫增效剂后，SO2的吸收量增加，浆液含固量增加，则加大排浆流量，浆液在塔内停留时间缩短，即石膏晶体结晶的时间过短，不能生成大颗粒的石膏晶体，导致石膏含水率偏高。
（3）浆液中杂质较多。杂质主要指飞灰以及石灰石中带来的杂质等，这些杂质干扰了吸收塔内化学反应的正常进行，影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成；另一方面杂质夹在石膏晶体之间，堵塞了游离水在石膏晶体之间的通道，使石膏脱水变得困难，加入脱硫增效剂后，吸收的SO2量增加，使得此问题更为明显。 对于以上造成石膏含水率增加的情况，针对不同原因，并结合工业试验成果，总结以下措施：
（1）针对氧化风量不足的问题，首先要在添加脱硫增效剂前，消除设备缺陷，保证氧化风系统运行正常，另外在加入脱硫增效剂后，可适当提高吸收塔内浆液的含固量，以及提高吸收塔内的液位，让浆液达到脱水密度的时间变长， 延长石膏的结晶时间。
（2）对于吸收塔容量相对较小的情况。在添加脱硫增效剂时，应酌情降低首次添加量，同时控制脱硫增效剂添加速度，避免SO2的吸收量急剧增加，也可以将首次添加的脱硫增效剂分几天逐渐加入。
（3）对于浆液杂质较多的情况，应在添加脫硫增效剂前，努力降低系统中杂质含量以提高石膏浆液的纯度，主要通过提高静电除尘器各电场的参数， 降低电除尘出口的烟尘含量；加强废水处理系统监控，进行浆液置换等方法来保证浆液品质。
实例：天津某厂2×600MW发电机组，由于吸收塔设计容量较小，石膏含水率偏高，一般大于15%，进行脱硫增效剂工业试验时，按照500PPM质量密度进行脱硫增效剂首次添加时，出现石膏含水率增加，脱水困难情况。第二次试验时，将首次添加量改为200PPM，并连续三天进行添加，同时适当提高浆液含固量，延长浆液停留时间，石膏含水率维持正常。
2、多台系统公用一套滤液水系统，增效剂效果持续时间段，效果不佳。
由于多台机组公用回收水系统，如果单独给一个脱硫塔中添加脱硫增效剂，则会造成药剂通过滤液水进入其他脱硫塔中，使得原添加系统药剂稀释，达不到理想效果。此种系统适用于多台机组同时使用脱硫增效剂，对于做应急使用的情况，可增加脱硫增效剂添加量，短期维持药剂浓度，达到预期效果。
实例：湖北国电集团下属某电厂，脱硫系统入口SO2浓度在4000-5500mg/Nm3之间波动，供浆系统能满足系统运行要求，四台循环泵运行，出口SO2浓度<500mg/Nm3，脱硫效率大于90%，4台机组浆液排出系统公用一个回收水箱。因每日废水外排量大，故不适合长期添加脱硫增效剂。为保证浆液循环泵故障停运时，脱硫系统出口SO2浓度不超标，故进行脱硫增效剂添加试验，由于石膏排出泵回水不能全部回到本塔，故后续补加量依据石膏排出泵运行时间，计算补加量，整个试验过程维持塔内药剂浓度为200PPM-500PPM，达到停运1台浆液循环泵后，脱硫效率仍提高1%以上，达到预期效果。
3、废水处理系统出现大量刺激性气味气体。
由于脱硫增效剂溶于水后，PH值<7，为呈弱酸性，对氨气的溶解性很强。当脱硝系统故障或喷氨量较大造成氨逃逸时，将使得氨气与浆液中的脱硫增效剂发生化学反应，在废水处理过程中，废水进入中和箱时，因添加石灰浆导致PH值>7，氨气被还原比挥发，使得废水处理系统出现大量刺激性气味气体。则应对脱硝系统进行详细检查，排除设备缺陷。
实例：河北保定某电厂在使用脱硫增效剂后，出现废水处理系统三联箱内产生大量刺激性气味气体，经测定为氨气，故停运脱硝系统进行排查，消除设备缺陷后恢复正常。
结束语
试验表明，使用脱硫增效剂产品能够促进石灰石的溶解，提高液相传质系数，促进SO2的吸收，可大幅度提高系统的脱硫率，从而降低运行成本。目前市场上脱硫增效剂品牌及种类繁多，效果也不尽相同，在实践过程中主要分为两种用途，应急处理和节能降耗。本文阐述了两种产品的工业添加效果，同时结合脱硫增效剂工业使用过程中的问题，提出相应的处理方法，对于脱硫增效剂产品的工业化使用有着一定的指导意义。
参考文献
[1]周至祥， 段建中， 薛建明. 火电厂湿法烟气脱硫技术手册. 北京： 中国电力出版社， 2006.
[2] C hang C S， Roch elle G T. E ffect of organ ic acids ad it ives on SO2 ab sorp tion in to CaO /C aCO3 s lurries. A ICH E Jou rna.l 1982，28 （ 2 ）： 261-266.
[3] Rochelle G T， K ing C J. Th e ef fect of add itives onm ass tan sfer inC aCO3 or C aO s lurry scrubb ing of SO2 from w aste gases [J]. Ind. E ng. Chem. Fundam. 1977， 16 （ 1） ： 67-75.
[4]吴国华， 朴香兰， 王玉军， 等. 添加剂强化石灰/石灰石烟气脱硫过程的应用及研究进展. 环境科学动态， 2004，（ 3 ） ： 12-14.
[5]孙文寿， 孟韵， 谭天恩. 湿式石灰石烟气脱硫过程添加剂对传质的影响[J]. 青岛大学学报， 2006， 21 （ 3） ： 33-38.
[6] 王晋刚， 胡金榜， 段振亚， 等. 复合添加剂在两种烟气脱硫工艺中的应用[J].热能动力工程， 2006， 21 （ 1） ： 93-95.
[7] Rochelle Gary T ， King CJudson. The effect of additives on mass transferin CaCO3 or CaO slurry of SO2 from waste gases [J ] . Ind Eng ChemFundam，1977 ， 16 （1） ： 67 —75.
[8] Naohiko Ukawa ， Toru Takashina. Effect of salts on limestone dissolutionrate in wet limestone flue gas desulfurization [J ] . Environ Progr ， 1993 ，12（4） ：294 —299.
[9] Naohiko Ukawa ， Toru Takashina. Effect of particle size distribution onlimestone dissolution in wet FGD process applications [ J ] . EnvironProgr ， 1993 ， 12（3） ：238 —242.
[10] Frandsen Jan B W， Kiil Soren. Optimisation of a wet FGD pilot plantusing fine limestone and organic acids [ J ]. Chemical EngineeringScience， 2001 ， 56（10） ：3275 —3287.
[11] 乃光，阿娜尔，刘启旺，韩玉霞. 有机酸盐强化石灰石湿法烟气脱硫试验研究.中国电机工程学报，2008，（28），61-65