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摘要：本文是基于从长期从事铝合金机加生产一线的实际经验，总结分析出了铝合金车体小部件加工急需解决的技术难题、制约生产的瓶颈问题，并针对不同类型的问题，提出了一系列的工艺策划的新思路和新方法。
关键词：数控加工；轨道车辆；铝合金
引言
随着轨道交通国产化技术的迅速发展，鋁合金车体小部件加工的主要发展方向将成为多品种、多批次、小批量、高效率。这对用于小部件加工的工艺装备及其功能部件的要求将更为高效，精准，对人性化的工艺装备需求将与日俱增。在数控机床上，设计模块化工装，通过对支撑模块、定位模块、压紧模块的相互组合，可满足多品种部件间的快速互换；通过设计多工位随型工装，可以在机床外作业的时间内一次装夹多个零件，两套相同的工装轮换使用，可有效的成多倍的减少工件的切换次数，从技术水平上提高设备利用率；对于拥有60米长工作平台的FOOKE加工中心，合理进行工艺布局，利用机床内作业与机床外作业分离的管理方式，将工件停机操作的切换转为机床外操作，从管理上提高设备利用率。
1.工装夹具的通用化设计与快速换模
1.1 轨道车辆加工夹具通用化设计
如图1所示，图中1代表移动横梁，2代表T型螺栓，3代表螺旋千斤顶，4代表折叠支持梁，5代表压紧螺杆，6代表侧向定位，7代表过渡垫块，8代表压板，9代表待加工产品。通过此种模块化工装基本实现了对各种不同零件的定位和压紧，对于平板类、边梁类的零件，支撑梁所在的平面可实现对零件的上下移动、左右翻转、前后翻转的3个自由度的定位，通过定位模块可实现对零件的平面旋转、前后移动2个自由度的定位，由于一般零件都需要在两端进行定尺加工，所以工装可不设端定位，通过对零件的压紧来限制左右移动的自由度，从而该工装完全实现了对工件的定位和压紧。在实际生产中，对于同一断面的不通车型，只需要调整移动横梁1的间距，即可实现对工装的快速变换，满足零件的加工条件；对于项目的变更，只需要调整侧向定位6与过渡垫块7，即可迅速实现工艺变更，形成制造能力，既节约成本，又提高效率。通过工装间的变换与组合演变成的地板/底架工装.工装通用性在车体大部件加工过程中，共用模块可达70%。
1.2小部件加工随型工装设计
设计带统一定位基准的多工位专用工装，并且将相同定位基准的工装可制作两套，通过一次性装夹多个零件，两套工装轮转使用，将内作业的大量工作转化为外作业，较单件单次停机装夹的加工方法辅助时间可缩短80%。在机床工作台上设定一个侧定位和端定位基准，根据零件的加工特点、以及单车数量设计一套一次性可装夹多个零件的工装，且重量不超过15kg，方便人工拆卸、搬运，每次换模时，零件与工装间的装夹可在作业外完成，然后整体安装至作业内，即可减少作业内的安装调整时间。
2.机床内作业与机床外作业分离
2.1机床内作业与机床外作业标准
内作业的标准为必须将设备停止而做的辅助工作，如换刀、加冷却液、利用机床校正工件；外作业的标准为在设备运行过程中副班可进行的操作，如吊运大部件、翻转工件、传送铝屑、铝屑装袋、夹紧工件、刀具准备、冷却液准备等。
2.2机加主班与副班作业的分工
主班：负责机床内作业。负责工件产品质量，负责设备、工装、工具维护保养，操作设备运行，校正工件原点，处理加工过程中刀具积屑瘤，对冷却，填写过程控制卡，自互检卡片（自检）等工作。
副班：负责机床外作业。两台机床的副班同时配合操作，负责机加工序收料，来料自检，吊运工件上工位，夹紧工件，拆卸工件，翻转，吹铝屑，吊运工件下台位，填写自护检卡片（互检），交检，领冷却液并分装，以旧换新刀具，维护刀具柜中的备用刀具（常用刀具配置两套相同参数的，轮换使用），清理废料，收铝屑。
3统筹标准化作业
针对物料匹配无法按节拍生产而兑现情况，统筹车间各工种在各时间段的工作内容，减少工作中的停机待料、抢天车等停滞或产生工作冲突的浪费。规定各工种各个时间段的工作内容，将原来以日为单位的生产计划兑现制度细化到以分钟、刻为单位的精益式管理。以机加设备连续作业为主线，其余的物流、天车、打磨、机加副班等全部为自动化生产而服务，通过串联、并行等方式拟合各工种在不同时间的工作任务，可极大的减少停机等待时间。
4结束语
目前，中国高铁技术正在蓬勃发展，中国政府高铁外交战略已初见成效，中国高铁走出国门指日可待。动车组小部件加工效率的有效提升，可极大的减少机加件自制及委外加工的成本，从技术和管理的根本上增加企业的效益。
参考文献
[1]若松义人.《精益改善力》.机械工业出版社，2008.
[2]郭力，刘建宁.高速加工机床及关键技术的新进展[J].新技术新工艺，2011（3）：3-6
（作者单位：中车长春轨道客车股份有限公司）
关键词：数控加工；轨道车辆；铝合金
引言
随着轨道交通国产化技术的迅速发展，鋁合金车体小部件加工的主要发展方向将成为多品种、多批次、小批量、高效率。这对用于小部件加工的工艺装备及其功能部件的要求将更为高效，精准，对人性化的工艺装备需求将与日俱增。在数控机床上，设计模块化工装，通过对支撑模块、定位模块、压紧模块的相互组合，可满足多品种部件间的快速互换；通过设计多工位随型工装，可以在机床外作业的时间内一次装夹多个零件，两套相同的工装轮换使用，可有效的成多倍的减少工件的切换次数，从技术水平上提高设备利用率；对于拥有60米长工作平台的FOOKE加工中心，合理进行工艺布局，利用机床内作业与机床外作业分离的管理方式，将工件停机操作的切换转为机床外操作，从管理上提高设备利用率。
1.工装夹具的通用化设计与快速换模
1.1 轨道车辆加工夹具通用化设计
如图1所示，图中1代表移动横梁，2代表T型螺栓，3代表螺旋千斤顶，4代表折叠支持梁，5代表压紧螺杆，6代表侧向定位，7代表过渡垫块，8代表压板，9代表待加工产品。通过此种模块化工装基本实现了对各种不同零件的定位和压紧，对于平板类、边梁类的零件，支撑梁所在的平面可实现对零件的上下移动、左右翻转、前后翻转的3个自由度的定位，通过定位模块可实现对零件的平面旋转、前后移动2个自由度的定位，由于一般零件都需要在两端进行定尺加工，所以工装可不设端定位，通过对零件的压紧来限制左右移动的自由度，从而该工装完全实现了对工件的定位和压紧。在实际生产中，对于同一断面的不通车型，只需要调整移动横梁1的间距，即可实现对工装的快速变换，满足零件的加工条件；对于项目的变更，只需要调整侧向定位6与过渡垫块7，即可迅速实现工艺变更，形成制造能力，既节约成本，又提高效率。通过工装间的变换与组合演变成的地板/底架工装.工装通用性在车体大部件加工过程中，共用模块可达70%。
1.2小部件加工随型工装设计
设计带统一定位基准的多工位专用工装，并且将相同定位基准的工装可制作两套，通过一次性装夹多个零件，两套工装轮转使用，将内作业的大量工作转化为外作业，较单件单次停机装夹的加工方法辅助时间可缩短80%。在机床工作台上设定一个侧定位和端定位基准，根据零件的加工特点、以及单车数量设计一套一次性可装夹多个零件的工装，且重量不超过15kg，方便人工拆卸、搬运，每次换模时，零件与工装间的装夹可在作业外完成，然后整体安装至作业内，即可减少作业内的安装调整时间。
2.机床内作业与机床外作业分离
2.1机床内作业与机床外作业标准
内作业的标准为必须将设备停止而做的辅助工作，如换刀、加冷却液、利用机床校正工件；外作业的标准为在设备运行过程中副班可进行的操作，如吊运大部件、翻转工件、传送铝屑、铝屑装袋、夹紧工件、刀具准备、冷却液准备等。
2.2机加主班与副班作业的分工
主班：负责机床内作业。负责工件产品质量，负责设备、工装、工具维护保养，操作设备运行，校正工件原点，处理加工过程中刀具积屑瘤，对冷却，填写过程控制卡，自互检卡片（自检）等工作。
副班：负责机床外作业。两台机床的副班同时配合操作，负责机加工序收料，来料自检，吊运工件上工位，夹紧工件，拆卸工件，翻转，吹铝屑，吊运工件下台位，填写自护检卡片（互检），交检，领冷却液并分装，以旧换新刀具，维护刀具柜中的备用刀具（常用刀具配置两套相同参数的，轮换使用），清理废料，收铝屑。
3统筹标准化作业
针对物料匹配无法按节拍生产而兑现情况，统筹车间各工种在各时间段的工作内容，减少工作中的停机待料、抢天车等停滞或产生工作冲突的浪费。规定各工种各个时间段的工作内容，将原来以日为单位的生产计划兑现制度细化到以分钟、刻为单位的精益式管理。以机加设备连续作业为主线，其余的物流、天车、打磨、机加副班等全部为自动化生产而服务，通过串联、并行等方式拟合各工种在不同时间的工作任务，可极大的减少停机等待时间。
4结束语
目前，中国高铁技术正在蓬勃发展，中国政府高铁外交战略已初见成效，中国高铁走出国门指日可待。动车组小部件加工效率的有效提升，可极大的减少机加件自制及委外加工的成本，从技术和管理的根本上增加企业的效益。
参考文献
[1]若松义人.《精益改善力》.机械工业出版社，2008.
[2]郭力，刘建宁.高速加工机床及关键技术的新进展[J].新技术新工艺，2011（3）：3-6
（作者单位：中车长春轨道客车股份有限公司）