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[摘要]随着油田开发的不断深入，各类增产措施的实施，各种化学药剂的投入，油田采出水的成分越来越复杂。本文针对含油污水处理问题，提出多种改善水质的措施，强化水质过程管理，使处理后的含油污水达到注水标准并合格回注。
[关键词]污水处理 水质提升 节点管理
1污水处理系统建设现状及运行情况
1.1建设现状
截至2012年10月，全厂建成含油污水深度处理站6座，总设计规模2.3×104m3/d，目前实际运行负荷0.99×104m3/d，运行負荷率40.0～90.9%，污水站建设现状及工艺流程见表1。
1.2水质达标情况
2012年油田公司对我厂水质站三项指标要求分别为100%、92%、92%，上半年实际达标率为100%、90.9%、95.5%，如表2所不。
2污水处理系统存在的问题
2.1源水含油有超标情况，对滤罐造成污染
水罐清淤的污油污水经卸油点重新回到脱水站，清淤的污（油）水中杂质、硫化物及细菌含量高，会造成电脱水器运行不稳，严重影响联合站放水指标。2012年1—10月份厂中心化验室监测联合站放水含油60站次，有6站次超标，加重了系统负荷，甚至造成过滤设备污染。
2.2沉降罐收油和排泥效果差，有效空间小
沉降罐收油和排泥难以控制，有效沉降空间变小。6座污水站中有3座站采用大罐沉降工艺，沉降罐主要通过调节堰板控制液位，使液位保持在收油槽以上、溢流高度以下才能实现收油。由于收油槽和溢流口之间高度只有100-200mm，控制难度较大，如果长时间不调控，部分调节堰板锈蚀而不能调节。
沉降罐排泥工艺有两种，穿孔管和吸泥盘负压排泥，排出的污泥经过浓缩后排至储泥池。由于浓缩后的污泥含水量仍然很高，每座站单罐排泥量超过100m3以上，干化速度慢，同时部分污水站站外储泥池没有做防渗处理，不符合环保要求，因此沉降罐排泥工艺没有运行。
沉降罐长期不收油，顶部形成较厚的老化油层；长期不排泥，底部积累杂质较多。污油和污泥的存在，减小了罐的有效沉降空间。每年只有通过大罐清淤来改善水系统的运行环境。
2.3滤罐筛管缝隙易阻塞，反洗后滤料再生效果差
截至目前，我厂建有6座含油污水站，在用滤罐56座。其中22座集污斗式过滤罐，5座双路反洗过滤罐，其余29座为常规过滤罐。运行过程中主要存在以下两方面的问题：
一是常规滤罐顶部一般采用筛管或筛框的配水工艺，运行一段时间以后，筛管缝隙容易堵塞，造成滤罐憋压，甚至造成滤罐结构损坏。
二是从近几年的滤罐开罐检查情况看，滤料油浸、污染变质是过滤段的主要问题。2012年开罐检查206座，问题滤罐48座，其中油浸、板结、滤料污染的滤罐33座，滤料缺失10座，结构损坏5座。
2.4污油罐上部伴热效果差，污油杂质含量高
污油回收工艺流程是将沉降罐上部的污油排到回收油罐，再通过收油泵回收到脱水站。污油回收存在以下问题：
一是回收油罐容积一般为60m3，罐高4.2m，而回收油罐伴热盘管安装在距罐底0.6～0.8m，上部伴热效果不好，罐内的污油未待回收便凝固，回收困难。
二是污油粘稠，流动性较差，收油泵进口过滤器经常堵塞，收油过程中需要频繁清理泵前过滤器。
三是污油中杂质及硫化物含量较高，回收到油系统造成电脱水器运行不稳。
2.5回收水池收油、排泥困难，水池有效容积小
滤罐反洗水及各类水罐溢流进入回收水池，经沉降回到系统前端处理。回收水系统存在以下两方面问题：
一是回收水池收油、排泥困难。回收水池排泥工艺与沉降罐排泥工艺相同，池底采用负压排泥。由于环保问题，无法定期排泥，因此每年人工清淤一次。回收水池顶部盖板多采用整体设计，清淤时操作难度大，施工周期长，影响正常运行。清淤时回收水池底部污泥厚度超过1m。
二是回收水池有效容积小，污水有效沉降时间短。截至2012年底，全厂建有回收水池5座。随着运行时间延长，池内污泥和污油的存在使回收水池的有效空间变小，回收污水沉降时间短，重新进入污水处理前端，加重了系统运行负荷。现场调查，除肇一污水站外，其它各污水站均是边反冲边回收，或分段反洗，回收水没有得到充分沉降又进入污水处理系统（表4）。
2.6物理杀菌装置易损坏，化学加药受水量波动影响大
物理杀菌工艺：紫外线杀菌工艺用于污水处理系统杀菌效果好，但存在以下两方面问题：一是杀菌装置多安装在滤后，如果前端滤料流失，易打碎灯管。二是灯管运行10000—12000小时，光强下降至85%以下，杀菌效率降低，需要更换灯管，更换费用高。
化学加药工艺：杀菌点灵活，药效持续作用时间长的优点，但同时也存在受水量波动影响大，药剂费用高等缺点。
2.7水质二次污染影响回注污水井点合格率
截至2012年10月，全厂供注水管线2100km，其中回注污水管线达到一半以上。由每月厂站水质化验数据可以看出，23座水质站外输出口悬浮物指标合格率为95.5%，而从注水单井井口取样情况来看，回注清水井点合格率达到100%，回注污水井点合格率较低，仅为40%，存在水质二次污染的问题。
3解决思路及对策
3.1确保源水指标，减轻水处理系统负荷
3.1.1严格控制脱水站放水指标
各脱水站放水指标控制在70—150mg/L以内，对源水含油超过控制指标的联合站油系统进行考核。同时要求矿里建立相应的考核制度，明确考核相关负责人。 3.1.2对老化油单独进行处理，减少对电脱水器的冲击
利用三相分离处理设备对老化油进行单独处理，共处理液量约5000m3，处理后的污水含油达到50mg/1以下，可以直接外输至污水系统处理。通过油、水、泥分离处理，有效缓节了回收污油对系统的影响，同时提高了源水质量。
3.1.3开展连续收油工艺试验，控制源水含油量
针对沉降罐收油槽固定，不易调控液位收油的问题，2008年在永一联开展浮动收油现场试验。收油装置主要由回转机构、输油管、收油盒、浮子等组成。回转机构通过法兰与罐壁接管连接。当罐内液位发生变化时，浮子带动液面下的收油盒上升或下降，油经收油盒进入输油汇管，实现连续浮动收油。从现场运行情况来看，浮动连续收油工艺自2009年3月运行到目前，罐内没有形成老化油层，且连续收油时，油系统电脱水器运行稳定。
3.2加强沉降罐收油和排泥，完善污泥处理工艺
3.2.1应用新型调节堰板，方便收油
针对老式调节堰不易调节的问题，通过近两年的改造，将老式堰板全部改造为新型调节堰板。其密封部分采用聚四氟乙烯材料逐层密封，防止卡死，耐腐蚀；出水管与堰板之间采用法兰连接，维修和更换时不用清罐、不用动火，调整液位收油更加方便。
3.2.2应用污泥减量化装置，完善污泥处理工艺
为了使沉降罐、回收水池内的污泥能够彻底排出，避免污泥在系统内恶性循环，近几年来，我厂每年安排污水沉降罐及各类水罐清淤，有效改善了出水水质。已在宋一联、肇一联、升一联、徐三联等4座污水站建设污泥减量化处理工艺，排出的污泥可送到含油污泥处理站进一步处理，使污泥得到无害化和资源化利用，目前正在改造（图1）。
3.3改进过滤工艺，优化滤罐反冲洗参数
3.3.1定期组织开罐检查，及时解决滤罐存在问题
2012年開罐检查206座，问题滤罐48座，对油浸、板结、滤料污染的滤罐33座，进行专业清洗，对滤料缺失10座补填滤料，对结构损坏5座滤罐列入生产维修项目。近几年，每年请专业厂家对在运的所有污水站的滤罐进行清洗，提高滤料再生效果。
3.3.2应用双路反洗过滤罐，探索高效污水处理工艺
2010年在宋一联改造中采用双路反洗过滤器，取样化验外输出口悬浮物在3mg/L以下，达到了指标要求。双路反洗过滤器与常规滤罐相比，做了以下三方面的技术改进。一是在滤罐顶部安装排污管，定时排污，及时排出罐上部积油；二是滤罐采用变强度反洗；三是罐内安装机械搅拌器，加速油污与滤料分离，排污更彻底。
3.3.3改变传统滤罐结构和反洗方式，提高水处理效果
集污斗式滤罐的上部结构设计成圆锥状敞口形式，全面收集反洗时分离出的污物，排污干净彻底，避免滤料再次污染；反洗时应用气水联合反洗技术，使油污与滤料彻底分离。从升一联初期应用的4座情况看，滤罐出水悬浮物含量达到了指标要求。在永一联、升一联污水站推广应用18座滤罐。
3.3.4优化滤罐反洗参数，提高运行效率
过滤介质运行一段时间以后，需要反洗再生，使滤料恢复截污能力，反洗时一般按设计给定反冲洗参数进行。由于每座站采用滤罐的工艺结构、内部填料、源水水质和设备运行状态不尽相同，如果均按照设计初期给定的反冲洗参数运行，滤罐有时达不到理想的再生效果。因此，2012年在4座污水站开展滤罐反冲洗参数优化现场试验。
6-7月份，完成了永一联污水站滤罐参数优化工作，通过现场试验，确定了永一联污水站滤罐最佳反冲洗强度为91/m2.s，最佳反冲洗周期为22h，最佳反冲洗历时为32min。优化后滤罐对悬浮物的去除效率明显提高，滤罐出水悬浮物达到了3mg/1，取得了较好的效果。
3.4改进工艺.方便污油回收
2012年在宋二联、升一联回收油罐改造 时增加伴热。将升一联污油罐底部加热盘管由水平结构改为垂直结构，增大换热空间，提高换热量，改善伴热效果。另外在升一联污油罐罐外留头接热洗车，这样可随时用热水将污油罐内老化油化开。
3.5回收水池盖板改造.方便清淤
针对回收水池容积小，沉降缓冲时间短，不易清淤等问题，目前已在宋一联、徐三联、永一联应用回收水罐，原来的回收水池用于站内溢流排污，宋二联将随改造实施。2012年将永一联的1座回收水池上部盖板进行改造，采用保温阻燃材料的活动板，方便开启清淤，将根据永一联应用情况在其它站推广应用。
3.6物理杀菌工艺与化学加药结合，提高杀菌效果
紫外线物理杀菌装置在跑料时易造成紫外线灯管损坏。为防止滤料、砂粒等进入杀菌装置打碎灯管，将装置进出水改为“下进下出”的工艺连接形式，且在进水前加装筛网，以有效去除来水携带的砂粒等，保证装置安全稳定运行。
比较化学法和物理法的优缺点和现场应用情况，为保证污水水质全程达标，我厂水质站采用物理杀菌应与冲击加药相结合，以确保全程水质达标。
3.7开展供注水管线清洗工作，治理水质二次污染
为提高注水井点合格率，防治水质二次污染，我厂每年分批安排注水管线的清（冲）洗工作量。
2012年对供注水管道物理清洗185.4km；采用压风机大排量冲洗供水干线及支线共224km。
4施工效果
通过加强水质过程管理，不断完善水处理工艺，实施工艺技术改造，污水站外输水质合格率始终高于计划指标要求。
2010年—2012年三年累计冲洗供水干线516kin，采用PIG及气脉冲方式对污水管线进行物理清洗441km，回注污水井口水质达标率逐年上升，由2010年25%提高到目前40%（表6）。
5结论及认识
5.1实施节点管理，强化过程控制，提升注入水质
在水处理日常管理中，我们始终将节点管理法贯穿其中，从源水、沉降系统、过滤系统、加药系统、反洗及回收系统各环节进行细致的分析，找出影响水质达标的因素，然后通过工艺改进、加强管理、完善和健全规章制度等各项措施，使注水水质合格率不断提高。
5.2完善污泥减量化工艺、管线清洗废液预处理工艺，为水质达标提供技术支持
计划新建3座收集池并修复1座排泥池，配套预处理工艺。管线清洗的废液进收集池，经预处理后再进入污水处理系统，能有效的防治水质二次污染。
5.3开展老化油处理技术研究
从每年的水罐清淤情况看，沉降罐及回收水池内老化油层厚度达到半米以上，这种污油杂质含量高，流动性差，回收到油系统造成电脱水器运行不稳，影响正常生产运行，有必要开展老化油处理技术研究，以减少对油系统的影响，降低放水含油指标，减轻水处理系统的运行负荷。
[关键词]污水处理 水质提升 节点管理
1污水处理系统建设现状及运行情况
1.1建设现状
截至2012年10月，全厂建成含油污水深度处理站6座，总设计规模2.3×104m3/d，目前实际运行负荷0.99×104m3/d，运行負荷率40.0～90.9%，污水站建设现状及工艺流程见表1。
1.2水质达标情况
2012年油田公司对我厂水质站三项指标要求分别为100%、92%、92%，上半年实际达标率为100%、90.9%、95.5%，如表2所不。
2污水处理系统存在的问题
2.1源水含油有超标情况，对滤罐造成污染
水罐清淤的污油污水经卸油点重新回到脱水站，清淤的污（油）水中杂质、硫化物及细菌含量高，会造成电脱水器运行不稳，严重影响联合站放水指标。2012年1—10月份厂中心化验室监测联合站放水含油60站次，有6站次超标，加重了系统负荷，甚至造成过滤设备污染。
2.2沉降罐收油和排泥效果差，有效空间小
沉降罐收油和排泥难以控制，有效沉降空间变小。6座污水站中有3座站采用大罐沉降工艺，沉降罐主要通过调节堰板控制液位，使液位保持在收油槽以上、溢流高度以下才能实现收油。由于收油槽和溢流口之间高度只有100-200mm，控制难度较大，如果长时间不调控，部分调节堰板锈蚀而不能调节。
沉降罐排泥工艺有两种，穿孔管和吸泥盘负压排泥，排出的污泥经过浓缩后排至储泥池。由于浓缩后的污泥含水量仍然很高，每座站单罐排泥量超过100m3以上，干化速度慢，同时部分污水站站外储泥池没有做防渗处理，不符合环保要求，因此沉降罐排泥工艺没有运行。
沉降罐长期不收油，顶部形成较厚的老化油层；长期不排泥，底部积累杂质较多。污油和污泥的存在，减小了罐的有效沉降空间。每年只有通过大罐清淤来改善水系统的运行环境。
2.3滤罐筛管缝隙易阻塞，反洗后滤料再生效果差
截至目前，我厂建有6座含油污水站，在用滤罐56座。其中22座集污斗式过滤罐，5座双路反洗过滤罐，其余29座为常规过滤罐。运行过程中主要存在以下两方面的问题：
一是常规滤罐顶部一般采用筛管或筛框的配水工艺，运行一段时间以后，筛管缝隙容易堵塞，造成滤罐憋压，甚至造成滤罐结构损坏。
二是从近几年的滤罐开罐检查情况看，滤料油浸、污染变质是过滤段的主要问题。2012年开罐检查206座，问题滤罐48座，其中油浸、板结、滤料污染的滤罐33座，滤料缺失10座，结构损坏5座。
2.4污油罐上部伴热效果差，污油杂质含量高
污油回收工艺流程是将沉降罐上部的污油排到回收油罐，再通过收油泵回收到脱水站。污油回收存在以下问题：
一是回收油罐容积一般为60m3，罐高4.2m，而回收油罐伴热盘管安装在距罐底0.6～0.8m，上部伴热效果不好，罐内的污油未待回收便凝固，回收困难。
二是污油粘稠，流动性较差，收油泵进口过滤器经常堵塞，收油过程中需要频繁清理泵前过滤器。
三是污油中杂质及硫化物含量较高，回收到油系统造成电脱水器运行不稳。
2.5回收水池收油、排泥困难，水池有效容积小
滤罐反洗水及各类水罐溢流进入回收水池，经沉降回到系统前端处理。回收水系统存在以下两方面问题：
一是回收水池收油、排泥困难。回收水池排泥工艺与沉降罐排泥工艺相同，池底采用负压排泥。由于环保问题，无法定期排泥，因此每年人工清淤一次。回收水池顶部盖板多采用整体设计，清淤时操作难度大，施工周期长，影响正常运行。清淤时回收水池底部污泥厚度超过1m。
二是回收水池有效容积小，污水有效沉降时间短。截至2012年底，全厂建有回收水池5座。随着运行时间延长，池内污泥和污油的存在使回收水池的有效空间变小，回收污水沉降时间短，重新进入污水处理前端，加重了系统运行负荷。现场调查，除肇一污水站外，其它各污水站均是边反冲边回收，或分段反洗，回收水没有得到充分沉降又进入污水处理系统（表4）。
2.6物理杀菌装置易损坏，化学加药受水量波动影响大
物理杀菌工艺：紫外线杀菌工艺用于污水处理系统杀菌效果好，但存在以下两方面问题：一是杀菌装置多安装在滤后，如果前端滤料流失，易打碎灯管。二是灯管运行10000—12000小时，光强下降至85%以下，杀菌效率降低，需要更换灯管，更换费用高。
化学加药工艺：杀菌点灵活，药效持续作用时间长的优点，但同时也存在受水量波动影响大，药剂费用高等缺点。
2.7水质二次污染影响回注污水井点合格率
截至2012年10月，全厂供注水管线2100km，其中回注污水管线达到一半以上。由每月厂站水质化验数据可以看出，23座水质站外输出口悬浮物指标合格率为95.5%，而从注水单井井口取样情况来看，回注清水井点合格率达到100%，回注污水井点合格率较低，仅为40%，存在水质二次污染的问题。
3解决思路及对策
3.1确保源水指标，减轻水处理系统负荷
3.1.1严格控制脱水站放水指标
各脱水站放水指标控制在70—150mg/L以内，对源水含油超过控制指标的联合站油系统进行考核。同时要求矿里建立相应的考核制度，明确考核相关负责人。 3.1.2对老化油单独进行处理，减少对电脱水器的冲击
利用三相分离处理设备对老化油进行单独处理，共处理液量约5000m3，处理后的污水含油达到50mg/1以下，可以直接外输至污水系统处理。通过油、水、泥分离处理，有效缓节了回收污油对系统的影响，同时提高了源水质量。
3.1.3开展连续收油工艺试验，控制源水含油量
针对沉降罐收油槽固定，不易调控液位收油的问题，2008年在永一联开展浮动收油现场试验。收油装置主要由回转机构、输油管、收油盒、浮子等组成。回转机构通过法兰与罐壁接管连接。当罐内液位发生变化时，浮子带动液面下的收油盒上升或下降，油经收油盒进入输油汇管，实现连续浮动收油。从现场运行情况来看，浮动连续收油工艺自2009年3月运行到目前，罐内没有形成老化油层，且连续收油时，油系统电脱水器运行稳定。
3.2加强沉降罐收油和排泥，完善污泥处理工艺
3.2.1应用新型调节堰板，方便收油
针对老式调节堰不易调节的问题，通过近两年的改造，将老式堰板全部改造为新型调节堰板。其密封部分采用聚四氟乙烯材料逐层密封，防止卡死，耐腐蚀；出水管与堰板之间采用法兰连接，维修和更换时不用清罐、不用动火，调整液位收油更加方便。
3.2.2应用污泥减量化装置，完善污泥处理工艺
为了使沉降罐、回收水池内的污泥能够彻底排出，避免污泥在系统内恶性循环，近几年来，我厂每年安排污水沉降罐及各类水罐清淤，有效改善了出水水质。已在宋一联、肇一联、升一联、徐三联等4座污水站建设污泥减量化处理工艺，排出的污泥可送到含油污泥处理站进一步处理，使污泥得到无害化和资源化利用，目前正在改造（图1）。
3.3改进过滤工艺，优化滤罐反冲洗参数
3.3.1定期组织开罐检查，及时解决滤罐存在问题
2012年開罐检查206座，问题滤罐48座，对油浸、板结、滤料污染的滤罐33座，进行专业清洗，对滤料缺失10座补填滤料，对结构损坏5座滤罐列入生产维修项目。近几年，每年请专业厂家对在运的所有污水站的滤罐进行清洗，提高滤料再生效果。
3.3.2应用双路反洗过滤罐，探索高效污水处理工艺
2010年在宋一联改造中采用双路反洗过滤器，取样化验外输出口悬浮物在3mg/L以下，达到了指标要求。双路反洗过滤器与常规滤罐相比，做了以下三方面的技术改进。一是在滤罐顶部安装排污管，定时排污，及时排出罐上部积油；二是滤罐采用变强度反洗；三是罐内安装机械搅拌器，加速油污与滤料分离，排污更彻底。
3.3.3改变传统滤罐结构和反洗方式，提高水处理效果
集污斗式滤罐的上部结构设计成圆锥状敞口形式，全面收集反洗时分离出的污物，排污干净彻底，避免滤料再次污染；反洗时应用气水联合反洗技术，使油污与滤料彻底分离。从升一联初期应用的4座情况看，滤罐出水悬浮物含量达到了指标要求。在永一联、升一联污水站推广应用18座滤罐。
3.3.4优化滤罐反洗参数，提高运行效率
过滤介质运行一段时间以后，需要反洗再生，使滤料恢复截污能力，反洗时一般按设计给定反冲洗参数进行。由于每座站采用滤罐的工艺结构、内部填料、源水水质和设备运行状态不尽相同，如果均按照设计初期给定的反冲洗参数运行，滤罐有时达不到理想的再生效果。因此，2012年在4座污水站开展滤罐反冲洗参数优化现场试验。
6-7月份，完成了永一联污水站滤罐参数优化工作，通过现场试验，确定了永一联污水站滤罐最佳反冲洗强度为91/m2.s，最佳反冲洗周期为22h，最佳反冲洗历时为32min。优化后滤罐对悬浮物的去除效率明显提高，滤罐出水悬浮物达到了3mg/1，取得了较好的效果。
3.4改进工艺.方便污油回收
2012年在宋二联、升一联回收油罐改造 时增加伴热。将升一联污油罐底部加热盘管由水平结构改为垂直结构，增大换热空间，提高换热量，改善伴热效果。另外在升一联污油罐罐外留头接热洗车，这样可随时用热水将污油罐内老化油化开。
3.5回收水池盖板改造.方便清淤
针对回收水池容积小，沉降缓冲时间短，不易清淤等问题，目前已在宋一联、徐三联、永一联应用回收水罐，原来的回收水池用于站内溢流排污，宋二联将随改造实施。2012年将永一联的1座回收水池上部盖板进行改造，采用保温阻燃材料的活动板，方便开启清淤，将根据永一联应用情况在其它站推广应用。
3.6物理杀菌工艺与化学加药结合，提高杀菌效果
紫外线物理杀菌装置在跑料时易造成紫外线灯管损坏。为防止滤料、砂粒等进入杀菌装置打碎灯管，将装置进出水改为“下进下出”的工艺连接形式，且在进水前加装筛网，以有效去除来水携带的砂粒等，保证装置安全稳定运行。
比较化学法和物理法的优缺点和现场应用情况，为保证污水水质全程达标，我厂水质站采用物理杀菌应与冲击加药相结合，以确保全程水质达标。
3.7开展供注水管线清洗工作，治理水质二次污染
为提高注水井点合格率，防治水质二次污染，我厂每年分批安排注水管线的清（冲）洗工作量。
2012年对供注水管道物理清洗185.4km；采用压风机大排量冲洗供水干线及支线共224km。
4施工效果
通过加强水质过程管理，不断完善水处理工艺，实施工艺技术改造，污水站外输水质合格率始终高于计划指标要求。
2010年—2012年三年累计冲洗供水干线516kin，采用PIG及气脉冲方式对污水管线进行物理清洗441km，回注污水井口水质达标率逐年上升，由2010年25%提高到目前40%（表6）。
5结论及认识
5.1实施节点管理，强化过程控制，提升注入水质
在水处理日常管理中，我们始终将节点管理法贯穿其中，从源水、沉降系统、过滤系统、加药系统、反洗及回收系统各环节进行细致的分析，找出影响水质达标的因素，然后通过工艺改进、加强管理、完善和健全规章制度等各项措施，使注水水质合格率不断提高。
5.2完善污泥减量化工艺、管线清洗废液预处理工艺，为水质达标提供技术支持
计划新建3座收集池并修复1座排泥池，配套预处理工艺。管线清洗的废液进收集池，经预处理后再进入污水处理系统，能有效的防治水质二次污染。
5.3开展老化油处理技术研究
从每年的水罐清淤情况看，沉降罐及回收水池内老化油层厚度达到半米以上，这种污油杂质含量高，流动性差，回收到油系统造成电脱水器运行不稳，影响正常生产运行，有必要开展老化油处理技术研究，以减少对油系统的影响，降低放水含油指标，减轻水处理系统的运行负荷。