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2019年以来，我们以“精细管理、优质输油”为目标，推行诊断式设备管理，探索出了一套以提高设备技术性能的先进经验做法，促进联合站各项工作顺利进行。
1、优选设备关键点
经过细化、评价，确定出一级关键点设备有：加热炉、脱水器、输油泵、污水泵等6项;二级关键点设备有：分离器、一次沉降罐、脱水泵、一次除油罐等10項;三级关键点设备有：二次沉降罐、净化罐、提升池等8项。
2、设备运行变化节律分析
通过对三级关键点设备深入分析，运行14年以上（高耗低效设备）的分别有16、18、18台，分别占设备总数的64%、62.1%和64.3%，设备大多处理低效期状态，因此做好设备的诊治管理，使其在高效期运转，是提升设备技术性能，保证油水处理高效运行的关键。
3、实施“听、看、摸、问、测” 诊断式管理，促进设备良好状态运行
（1）高效期的设备管理：“听、摸”优化为主
“听”即通过定点、定时、定位听取设备运转状况，掌握设备运转规律，及时根据生产情况调节，确保设备无异常响动或噪声过大现象。经过对设备的连续“听”，发现1#2#提升泵经常出现“嗡嗡”异响，同时伴电流、泵压变化，经过仔细检查，发现泵有漏油现象。我们及时节点实施优化措施，在罐区新上2台100m3/h的管道泵，替代3台提升泵运行，项目实施后月节约电费1.0575万元。
“摸”即通过对设备表面温度变化，掌握设备运转规律，及时根据生产情况调节，保证设备安全运行。
（2）低效期的设备管理：“看、问、测”调整为主
“看”即通过细观，掌握设备运行状态，及时根据生产情况调节设备，确保设备在安全高效区运行。
一是三级点检看。工作中，我们改变以往设备检查由岗位职工2小时巡检一次的例行巡看，变为设备动态三级“点检”看。
第一级：岗位日常点检。由岗位操作人员实施。主要内容是设备状态检查、调整、压力、温度、流量、设备润滑、简单故障处理，做好记录和信息反馈等。
第二级：定期点检。由各班站长实施。主要内容是本区域设备状态检查与诊断、故障与事故管理、费用管理、材料计划、做好各项记录以及检查、监督岗位日常点检等。
第三级：专项点检。由专业技术人员实施。主要内容是利用仪器或在线监测等方式对设备进行综合检查测试与诊断， 及时掌握设备及零、部件的运行状态和缺陷状况， 定量地确定设备技术状况和劣化程度及趋势， 分析事故发生、零件损坏原因并记录， 为重大技术决策提供依据。
二是“数字化”在线看。应用自动化监控系统，实现各岗位设备参数在线实时看。方便岗位职工准确掌握设备运行状态，根据监控值变化，及时采取措施，做出快速调节和处理，确保了设备安全本质化。
岗位职工在岗位上就可以监控到本岗位的机泵、罐类等设备的运行状态及参数变化，方便了岗位人员的生产调节和计量工的全面协调。为保证自动化设备的正常运行，实施专人维修保养，从而使得联合站盘库数据精度大幅度提高，为生产提供准确可靠的第一手资料。
三是定量调节可视化。生产中传统的设备参数调节，属于“粗放型”，没有统一的量化标准，不仅造成用电、药剂的大量消耗，还使设备出现“大马拉小车”或“喘粗气”现象，大大降低设备使用寿命。为此，我们变传统的定性调节为定量调节，并细化设备调控标准，每一项调节都准确细致，使放水调节、污水收油等实现最优化，保证设备高效运转。
“问”即及时与岗位职工积极沟通，问清楚各类设备运行中出现的故障，采取的措施及运行效果，建立设备风险规避卡，每10天为1个周期进行汇总分析，为设备故障处理提供依据。
“测”即采用检测工具和在线监测技术，对设备的动态参数和运行状况等进行实时监测，保证设备正常运转。
在原油脱水、污水处理工作中，由于24小时连续运转，各类设备长时间运转，各项技术性能参数的状态尤为重要。
每日岗位职工利用量油尺、测温仪、振动仪等工具，定点、定时对油水罐、机泵等设备进行油厚、液位、轴承温度、振幅值等技术参数检测，及时根据动态数据变化，进行调整，保证设备在高效区工作。
每旬技术员利用百分表、游标卡尺等，对轴承间隙、泵轴窜量等进行精细检测，对设备进行综合检查测试与诊断，确保油水设备在规定参数范围内工作。
每月大队技术组对加热炉、机泵等，对运行效率、油气损耗率、污水含油等指标进行检测，为生产参数可控提供数据支持。
每半年采油厂技术检测中心利用精密仪器，到现场进行实地检测，以便我站根据生产液量变化，及时调整运行参数，保证油水高效处理。
此外，我们通过在线检测油水机泵、分离器、加热炉等设备运行参数，实时监测泵轴承振动、温度、运行频率等数据，实现输油泵生产参数的在线检测、故障诊断功能，不断提高设备运行质量，优化油水处理效果。
（3）临界期的设备管理：发出警告、提出、分析问题、制定措施、向高效期转换。
通过对油气分离、加热升温、原油沉降等装置进行设备安全性风险评估，建立设备和流程操作风险矩阵，并根据风险情况指导制定设备操作、检修方案，提高生产操作运行可靠度，使设备最大限度的处于高效期运行。
1、优选设备关键点
经过细化、评价，确定出一级关键点设备有：加热炉、脱水器、输油泵、污水泵等6项;二级关键点设备有：分离器、一次沉降罐、脱水泵、一次除油罐等10項;三级关键点设备有：二次沉降罐、净化罐、提升池等8项。
2、设备运行变化节律分析
通过对三级关键点设备深入分析，运行14年以上（高耗低效设备）的分别有16、18、18台，分别占设备总数的64%、62.1%和64.3%，设备大多处理低效期状态，因此做好设备的诊治管理，使其在高效期运转，是提升设备技术性能，保证油水处理高效运行的关键。
3、实施“听、看、摸、问、测” 诊断式管理，促进设备良好状态运行
（1）高效期的设备管理：“听、摸”优化为主
“听”即通过定点、定时、定位听取设备运转状况，掌握设备运转规律，及时根据生产情况调节，确保设备无异常响动或噪声过大现象。经过对设备的连续“听”，发现1#2#提升泵经常出现“嗡嗡”异响，同时伴电流、泵压变化，经过仔细检查，发现泵有漏油现象。我们及时节点实施优化措施，在罐区新上2台100m3/h的管道泵，替代3台提升泵运行，项目实施后月节约电费1.0575万元。
“摸”即通过对设备表面温度变化，掌握设备运转规律，及时根据生产情况调节，保证设备安全运行。
（2）低效期的设备管理：“看、问、测”调整为主
“看”即通过细观，掌握设备运行状态，及时根据生产情况调节设备，确保设备在安全高效区运行。
一是三级点检看。工作中，我们改变以往设备检查由岗位职工2小时巡检一次的例行巡看，变为设备动态三级“点检”看。
第一级：岗位日常点检。由岗位操作人员实施。主要内容是设备状态检查、调整、压力、温度、流量、设备润滑、简单故障处理，做好记录和信息反馈等。
第二级：定期点检。由各班站长实施。主要内容是本区域设备状态检查与诊断、故障与事故管理、费用管理、材料计划、做好各项记录以及检查、监督岗位日常点检等。
第三级：专项点检。由专业技术人员实施。主要内容是利用仪器或在线监测等方式对设备进行综合检查测试与诊断， 及时掌握设备及零、部件的运行状态和缺陷状况， 定量地确定设备技术状况和劣化程度及趋势， 分析事故发生、零件损坏原因并记录， 为重大技术决策提供依据。
二是“数字化”在线看。应用自动化监控系统，实现各岗位设备参数在线实时看。方便岗位职工准确掌握设备运行状态，根据监控值变化，及时采取措施，做出快速调节和处理，确保了设备安全本质化。
岗位职工在岗位上就可以监控到本岗位的机泵、罐类等设备的运行状态及参数变化，方便了岗位人员的生产调节和计量工的全面协调。为保证自动化设备的正常运行，实施专人维修保养，从而使得联合站盘库数据精度大幅度提高，为生产提供准确可靠的第一手资料。
三是定量调节可视化。生产中传统的设备参数调节，属于“粗放型”，没有统一的量化标准，不仅造成用电、药剂的大量消耗，还使设备出现“大马拉小车”或“喘粗气”现象，大大降低设备使用寿命。为此，我们变传统的定性调节为定量调节，并细化设备调控标准，每一项调节都准确细致，使放水调节、污水收油等实现最优化，保证设备高效运转。
“问”即及时与岗位职工积极沟通，问清楚各类设备运行中出现的故障，采取的措施及运行效果，建立设备风险规避卡，每10天为1个周期进行汇总分析，为设备故障处理提供依据。
“测”即采用检测工具和在线监测技术，对设备的动态参数和运行状况等进行实时监测，保证设备正常运转。
在原油脱水、污水处理工作中，由于24小时连续运转，各类设备长时间运转，各项技术性能参数的状态尤为重要。
每日岗位职工利用量油尺、测温仪、振动仪等工具，定点、定时对油水罐、机泵等设备进行油厚、液位、轴承温度、振幅值等技术参数检测，及时根据动态数据变化，进行调整，保证设备在高效区工作。
每旬技术员利用百分表、游标卡尺等，对轴承间隙、泵轴窜量等进行精细检测，对设备进行综合检查测试与诊断，确保油水设备在规定参数范围内工作。
每月大队技术组对加热炉、机泵等，对运行效率、油气损耗率、污水含油等指标进行检测，为生产参数可控提供数据支持。
每半年采油厂技术检测中心利用精密仪器，到现场进行实地检测，以便我站根据生产液量变化，及时调整运行参数，保证油水高效处理。
此外，我们通过在线检测油水机泵、分离器、加热炉等设备运行参数，实时监测泵轴承振动、温度、运行频率等数据，实现输油泵生产参数的在线检测、故障诊断功能，不断提高设备运行质量，优化油水处理效果。
（3）临界期的设备管理：发出警告、提出、分析问题、制定措施、向高效期转换。
通过对油气分离、加热升温、原油沉降等装置进行设备安全性风险评估，建立设备和流程操作风险矩阵，并根据风险情况指导制定设备操作、检修方案，提高生产操作运行可靠度，使设备最大限度的处于高效期运行。