【摘 要】
:
针对离合器齿毂型轧中回弹现象明显和几何精度低的问题,以薄壁筒形件作为坯料,开展了离合器齿毂型轧工艺研究.分析了齿毂型轧工艺相关的运动规律、材料流动特性和受力特点.为研究减薄率对成形件回弹量的影响,对型轧后的离合器齿毂内外齿形尺寸进行测量,获得了回弹量沿齿毂高度方向的分布规律及减薄率对成形件回弹量的影响规律.结果 表明:回弹量随着成形件高度的增加而增加,随减薄率的增加而减小;回弹是由壁厚减薄后残余应力引起的弯曲变形;随着减薄率的增大,成形件弯矩和回弹量减小.
【机 构】
:
上海交通大学材料科学与工程学院塑性成形技术与装备研究院,上海200030;内蒙古第一机械集团股份有限公司工艺研究所,内蒙古包头014000;上海交通大学材料科学与工程学院塑性成形技术与装备研究院,上海
论文部分内容阅读
针对离合器齿毂型轧中回弹现象明显和几何精度低的问题,以薄壁筒形件作为坯料,开展了离合器齿毂型轧工艺研究.分析了齿毂型轧工艺相关的运动规律、材料流动特性和受力特点.为研究减薄率对成形件回弹量的影响,对型轧后的离合器齿毂内外齿形尺寸进行测量,获得了回弹量沿齿毂高度方向的分布规律及减薄率对成形件回弹量的影响规律.结果 表明:回弹量随着成形件高度的增加而增加,随减薄率的增加而减小;回弹是由壁厚减薄后残余应力引起的弯曲变形;随着减薄率的增大,成形件弯矩和回弹量减小.
其他文献
介绍了5000 t/d生产线循环水系统的节能改造实践,将原来两用一备的三台循环水泵改为一用一备的大功率水泵配置,并优化控制,改后总功率由128.25 kW降至82.8 kW,节约了用电,提高了运行效率.
1 提升机情况简介rn我公司一线始建于1999年,由成都水泥工业设计研究院有限公司设计、中材建设有限公司总包,是国内水泥行业第一条交钥匙总包项目.该生产线的主机设备均选用进口产品,其中生料入库提升机选用的是德国AUMUND公司的产品,该提升机链条采用的是模锻中央链条,从2001年投入运行后,链条连续使用了15年,自2014年起每年对该提升机链条进行停机检查,发现链条伸长量、辊套磨损值等已超过报警值并接近极限值,因此在2016年初开始启动新链条国产化的采购工作,同时在2016年三季度按计划对该链条进行了替代
阐述了水泥自动装车机国内外研究现状,为袋装水泥出厂自动化设备选择提供参考依据.介绍了全自动袋装水泥装车机应用情况及异常情况处理方法,为水泥行业装运无人值守及水泥工厂数字化转型打下基础.
随着新型干法水泥熟料生产线规模逐年大型化和生料辊压机系统的推广应用,对配套石灰石矿山破碎机的产量、破碎粒度提出了更高要求.尝试将新型单转子石灰石破碎机应用在水泥厂矿山,通过优化使之满足矿山石灰石的稳定生产破碎,为生产线的配套矿山设备选型提供参考.
开关磁阻调速电机具有结构简单、可靠性高等特点,构成的调速系统具有控制灵活、调速性能稳定、运行效率高等优点,该系统自带智能化模块,连接信号线接入相关DCS控制系统,可实现集中远程控制.本文以侧式刮板取料机行走驱动电机系统为研究对象,介绍了将其原行走电机驱动系统(调车行走电机+电磁离合器+取料行走减速电机)更换为开关磁阻调速电机(SFD-132M2-750)系统的过程.
结合多年的设备维护经验,对ZGM113G型煤立磨液压系统的常见故障现象进行了总结,并介绍了故障判断方法和相应处理措施,对使用类似形式煤立磨的企业有借鉴意义.
锻压成形作为制造业不可或缺的加工方式,广泛应用于汽车、高铁、机械、家电、航空航天以及舰船等领域零部件的批量生产,但是该工艺耗能巨大,且间接造成严重环境污染,为满足我国提出的“碳中和”目标,亟需对锻压工艺进行节能优化.针对中小型金属锻压件的相关节能研究,对加工过程中的装炉加热、锻压成形和成形后热处理3个主要环节的能耗进行了归纳总结,并重点对作为最终能量需求的变形能进行了阐述;同时,针对主要耗能环节从加热炉和液压机等设备、重要成形工艺参数优化、能量回收利用以及生产调度4个方面综述了节能方法,以期为实现相关中小
通过拉伸实验得到316LN钢材在变形温度700、750、800和850℃,应变速率0.1、0.01和0.001s-1下的真应力-真应变曲线.结合拉伸卸载实验和材料微观组织观察,得到了316LN钢材在不同变形参数下的裂纹萌生时刻,并用数值模拟确定了316LN钢材裂纹萌生的损伤阈值.建立了波动管002段温弯有限元模型以及反映管道成形质量与主要弯制工艺参数(旋转模旋转角度、压模压下量、压模距离和偏心加工量)的BP神经网络模型.在此模型基础上利用遗传算法全局优化温弯成形工艺,最终得到最优工艺参数组合为:旋转模每次
针对金属塑性损伤力学模型进行综述,总结和介绍了连续介质损伤力学模型以及细观损伤力学模型各自的优缺点及应用范围,并简要概括了两种模型的区别.以韧性断裂准则为出发点,总结了包括Kachanov-Rabotnov模型、Bao-Wierzbicki模型以及GTN模型在内的各模型的发展历程,在此期间,应力三轴度和Lode角参数的引入对各模型的发展具有积极的推动作用.在显微观察及有限元仿真等技术的影响下,各模型得到了更加深入的研究.结果 表明,连续介质损伤力学模型对微观塑性损伤的预测精度更高、应用范围更广,具有广阔的
采用了不同表面质量挤压针尖进行试制,并选取内表面有直线状擦伤的挤压管坯进行轧制、拉拔和碱洗等工艺处理,分析了5A02铝合金管材内表面亮线缺陷产生的原因和形成机理,并研究了挤压管坯内表面纵向擦伤缺陷在后序工序中的遗传效应.结果 表明:挤压管坯内表面上明显的擦划伤和拉道等缺陷遗传性较强,是导致产生亮线缺陷的根本原因.蚀洗工艺对管坯内表面严重的擦伤缺陷无明显的改善效果,经过适当的轧制、拉拔等冷加工可以使管坯内表面擦伤缺陷在宏观上减淡,甚至消失;但从微观上看,填充区域内金属的连续性以及填充金属与基体金属之间的表面