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陕西略钢碾子坝选矿厂20世纪70年代开始建设，一系列生产规模45万吨于1972年建成投产，二系列生产规模45万吨于1985年建成投产，破碎筛分系统为三段一闭路，磨选系统为一段闭路磨矿，三段磁选工艺流程，年处理铁矿石约50万吨。由于原矿市场的原因，矿石资源逐年枯竭，外购铁矿石及部分自产原矿逐步向贫、杂、细方向转化，磨选系统严重超负荷，选别难度变大，勉强维持生产。为了提高破碎产能，提高入磨品位，减少入磨废石量，降低磨矿能耗，有效延长尾矿库的使用寿命，2015年投资60万元对贫、杂、细低品位铁矿石进行了磨前干选机预选技改，使入磨矿石品位提高了1.5%，大量采矿过程中夹杂的废石提前进行了抛除，废石产率达到20%以上。通过采用磁干选机预选，生產水质也得到较大改善，生产指标有了一定的改善。
一、技改前破碎系统工艺流程及指标
1.台时产量：130t/h。
2.粒度：-20mm。
3.磁滑轮规格场强：CTDG750×800；筒表场强：2800奥斯特。
4.废石产率平均：10.5%。
5.2012年磁滑轮废石量：4.9万吨。
6.废石品位平均：mFe：2.06%。
二、干选机实验室实验
通过试验确定合理的选矿工艺流程，为工艺改进提供可靠依据。实验方案：将原矿40kg，粒度约0-20mm矿样进行粉矿干选实验，分析磁场强度与精矿、尾矿铁品位、磁性铁含量、产率、回收率的关系，以确定最佳分选条件。制样化验分析，其化学分析结果见表1。
表1 原矿化学分析结果
由原矿化学分析结果表明，主要矿物为混合铁矿，含有部分可选性较好的磁铁矿资源，其中磁性率为72.66%。本次试验选矿工艺主要考虑对原矿干选实验。
1.试验设备。①粉矿干选机（2000GS、3000GS、4000GS）。②筛网。
2.矿样制备。在图1中，每份试样的最小重量（q）按照下式计算：q=Kd2，式中，q— 代表试样所必须的最小重量，Kg；d—试样中最大颗粒的粒度，mm；K—与矿样性质有关的系数；本试验原矿最大粒度20mm，k值宜取0.1，故每份试样应取40Kg即可满足要求。本次试验每份试样的重量取20Kg左右。
3.干选实验步骤。①原矿粒级筛分结果及金属分布率。见表2。②粉矿干选。取原矿，送入粉矿干选机进行粉矿干选试验，本段作业采用2000GS，转数分别为100r/min、80r/min、3000GS，转数分别为100r/min、80r/min、4000GS，转数分别为100r/min、80r/min，测量选矿指标与磁场变化的关系，结果见表3。 表2 粒度筛析结果及金属分布率（%）
一、技改前破碎系统工艺流程及指标
1.台时产量：130t/h。
2.粒度：-20mm。
3.磁滑轮规格场强：CTDG750×800；筒表场强：2800奥斯特。
4.废石产率平均：10.5%。
5.2012年磁滑轮废石量：4.9万吨。
6.废石品位平均：mFe：2.06%。
二、干选机实验室实验
通过试验确定合理的选矿工艺流程，为工艺改进提供可靠依据。实验方案：将原矿40kg，粒度约0-20mm矿样进行粉矿干选实验，分析磁场强度与精矿、尾矿铁品位、磁性铁含量、产率、回收率的关系，以确定最佳分选条件。制样化验分析，其化学分析结果见表1。
表1 原矿化学分析结果
由原矿化学分析结果表明，主要矿物为混合铁矿，含有部分可选性较好的磁铁矿资源，其中磁性率为72.66%。本次试验选矿工艺主要考虑对原矿干选实验。
1.试验设备。①粉矿干选机（2000GS、3000GS、4000GS）。②筛网。
2.矿样制备。在图1中，每份试样的最小重量（q）按照下式计算：q=Kd2，式中，q— 代表试样所必须的最小重量，Kg；d—试样中最大颗粒的粒度，mm；K—与矿样性质有关的系数；本试验原矿最大粒度20mm，k值宜取0.1，故每份试样应取40Kg即可满足要求。本次试验每份试样的重量取20Kg左右。
3.干选实验步骤。①原矿粒级筛分结果及金属分布率。见表2。②粉矿干选。取原矿，送入粉矿干选机进行粉矿干选试验，本段作业采用2000GS，转数分别为100r/min、80r/min、3000GS，转数分别为100r/min、80r/min、4000GS，转数分别为100r/min、80r/min，测量选矿指标与磁场变化的关系，结果见表3。 表2 粒度筛析结果及金属分布率（%）