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【摘要】汽轮机的油系统是维护汽轮机安全稳定运行的关键所在,油系统清洁度的高低将直接影响机组运行的可靠性和稳定性,其中油质的洁净度是考核油系统安装清洁程度和系统油循环质量的主要指标。本文对火电厂汽轮机油系统清洁度的控制做了简要的分析和探讨。。
【关键词】油系统设备 管道 油循环洁净化
中图分类号：TU74文献标识码： A
一、前言
汽轮机润滑油系统由主油箱、交、直流油泵、顶轴油泵、冷油器、汽轮机轴承座、不锈钢供回油管路及控制阀门组成。润滑油品质的优劣直接影响到汽轮发电机运行的可靠性和设备的使用寿命，是制约机组能否按计划进行系统调试和运行的主要因素。其中油质的洁净度是考核油系统安装清洁程度和系统油循环质量的主要指标。
1.1洁净化安装：在管道系统施工过程中或系统结束后，使用人工机械清理、压缩空气或使用吸尘器等手段对设备或管道系统进行清理，确保其内部无铸砂、锈皮、油漆及其它異物的控制手段。
二、影响汽轮机油系统清洁的因素分析
2.1焊接人员技能不足
焊接人员必需持证上岗，焊工有焊工证，所持证件与从事的焊接工作要相符。焊接人员上岗前是否进行实际操作考核，焊接试件质量是否符合规范要求。
2.2 专业配合脱节，热工测点开孔滞后
在实际施工过程中，相关专业是否按照设计图纸，对现场安装管道上热工测点进行检查。现场热控测点的开孔数量、位置与图纸是否相符，管孔内壁是否光滑、无毛刺，管道内部有无开孔残留物，测点开孔部位是否用专用管帽进行了临时封堵。
2.3 施工环境差
因油系统管道一般为不锈钢管，在不锈钢油管道预组合区域和管道安装区域地面应铺设防火油布，作业过程中如未及时清理切割、打磨过程中产生的粉尘和颗粒物，将会造成管道污染。管道安装区域地面不够整洁，没有配有洒水工具，以致地面尘土飞扬。安装剩余材料及施工垃圾未能及时清理到指定地点。
2.4 焊接充氩保护效果差
不锈钢润滑油管道焊接采用亚弧焊打底的焊接工艺，焊接时需采取充氩保护。管道焊接作业过程中，会有少量管道的焊缝局部颜色发黑，表面有酥松的氧化物附着，敲击后容易脱落。这些物质在系统油循环时经过润滑油的冲刷极易脱落，对油循环的带来极大的隐患。在对充氩保护措施会出现充氩保护气室的严密性不足的问题，故对焊缝的保护效果不好。
2.5安装人员责任心不强
在管道组合场预制的管道要经过清洁后封口。现场安装的管道接口部位用管帽或塑料胶带进行了临时封口，防止异物进入系统。
2.6焊接设备性能不稳定
在焊接过程中需全程对电焊机的电流、电压波动情况进行监测，焊接过程中各焊接参数波动均需在规定的范围内，符合规范要求。
2.7系统管道、设备清洁不彻底
对于组合后经压缩空气吹扫过的管道，有可能管道弯头内侧有颗粒状的异物存在，部分管道内壁有油脂、灰尘附着。轴承座用面团蘸过后表面有铸造过程砂型脱落的砂粒附着，主油箱内壁有焊接产生的飞溅物残留。这些附着物和残留物在油循环过程中易脱落，形成固体颗粒从而影响润滑油的洁净度。
2.8 临时管道接口设计不合理
在油循环阶段，现场需安装临时管道，如临时管道接口设置设置在垂直管段上，在第一阶段油循环结束后进行系统恢复时，管道切割产生的铁屑、沙粒会进入管道，不能彻底清除，形成二次污染。
三、汽轮机油系统安装的洁争化控制措施
3.1设备领用前的检查
a润滑油箱：外观应无显著硬伤，内部应清洁无锈蚀、杂物。内壁如有油漆，应不溶于汽轮机油，并应无起皮或脱落现象。
b油泵：外形无缺陷，无裂痕、锈蚀等问题。
c排油烟风机：机壳无变形、漏焊等。
d冷油器：外形无缺陷，无裂痕、锈蚀等问题。
e滤油器：外形无缺陷，无裂痕、锈蚀等问题。
f油管道及附件：应无锈蚀、弯曲、刮痕、擦伤，封口完整，内部清洁无杂物和油污，管段标识清晰。
3.2阀门安装
a国产阀门如无特殊要求一律解体检查，检查铸件有无裂纹、砂眼、铸瘤、杂物、污垢及除锈情况并采取消除措施；检查加工件光洁度，除去毛刺；对检查出的阀芯与阀座接合面不严密处进行研磨或更换；合金钢部件要全部进行材质复查。
b对系统中所有阀门应按规范进行水压试验并出具水压试验合格报告方可用于系统。阀门严密性试验后，应将内部积水排尽，擦拭干净，阀杆、密封面涂防锈油，出入口封闭。
c阀门安装前，有关技术人员和施工人员必须熟悉安装说明和要求，确认是否有临时装置，如果有，安装前务必去除临时装置，保证系统的正常运行。对于调节阀、止回阀、安全阀，安装前必须有技术员和质检员现场见证认可，才可安装。
3.3管道安装
a管道安装前应使用压缩空气吹扫管道内部，并经检查后方可安装。
b现场配制管道时，弯管的模具与管道不可以直接接触，应加麻布或者不锈钢皮以分分隔。不锈钢管道切割及坡口打磨应采用不锈钢砂轮片。小管道安装前应对内部用压缩空气吹扫或用白布清理干净。EH油管道必须用酒精和丝绸布清理或者用蒸汽吹扫。
c管道安装前所有的开孔工作必须结束，安装后不得在管道上进行钻孔、焊接工作，否则应重新清理、检查和封闭。
d管道安装对口前，施工人员必须检查管道内部清洁情况且用压缩空气吹扫。用白布擦拭管道内部或者在管道内部进行拖拉，应无脏物或异物，并且每只口在对口前还必须请质检员检查确认方可组装对口。
e安装过程当中,施工用的工具、焊条焊丝、螺栓螺母、安装用的其他辅助工具等严禁放到管道内，应将其分类别摆放在专用的工具箱内。
f施工中断时，应对敞口进行包扎、封闭。重新安装时，除非封堵完好，否则须重新进行检查。
g管道系统严密性试验及冲洗恢复管口时，应采用砂轮片切割，不得采用火焊切割；管道切开后，应用棉纱头将切割时产生的杂质清除。
H在管道组合完成后，利用压缩空气对管道内部进行吹扫，去除管道内部的灰尘和管道在切割、打磨、开孔、焊接过程中形成的过铁屑、砂粒、氧化物。再利用蒸汽对管道内壁进行吹洗，彻底去除管壁上附着的油脂、灰尘和锈皮。
3.4油系统设备安装
a油系统进行预组合时，组合场地必须临时封闭，确保环境清洁。
b对油系统设备，应以机械清理、压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗为主。清理油箱、轴承座等人可进入的容器，可采用面团进行清理。
3.5 防止污染准则
a对不锈钢管道，采用棉纱头或白布进行清理，采用铝基无铁砂轮磨削，并且磨削不锈钢材质的砂轮不得与磨削铁基材质的砂轮相混用。施工过程中，禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触。
b使用的压缩空气应为干燥、无油的压缩空气。
四、汽轮机油系统安装典型因素控制措施
4.1提高焊接充氩保护效果
由于油系统管道内部禁止使用可溶纸，不能采用贴可溶纸的方法来形成充氩保护的气室。为提高不锈钢管道焊接充氩保护的效果，可利用海绵制作气室封头，两侧用2mm的钢板夹固，中间用钢丝连接，以便在管道焊接结束后将海绵封头从管道内顺利取出。在管道焊缝外侧贴上可溶纸，在焊缝位置形成充氩保护的气室，提高焊缝的焊接质量。
4.2对管道、设备内部彻底清洁
在管道组合完成后，利用压缩空气对管道内部进行吹扫，去除管道内部的灰尘和管道在切割、打磨、开孔、焊接过程中形成的过铁屑、砂粒、氧化物。再利用蒸汽对管道内壁进行吹洗，彻底去除管壁上附着的油脂、灰尘和锈皮。
对轴承座、润滑油箱内部进行彻底清洁，对轴承座油腔内表面铸造夹砂、氧化皮，油箱内壁上的焊接飞溅物用砂轮机进行抛光，防止砂粒、氧化皮、飞溅物在油循环过程中脱落，影响润滑油的质量。
4.3合理布置临时管道接口
临时管道与正式管接口采用套管连接，套管设置在水平管段上，便于系统恢复时对管口进行清理。套管与正式管口距离100mm以上，防止系统管道切割打磨时铁屑、砂粒进入系统，造成二次污染。
参考文献
[1] 中国电力企业联合会标准化中心. 电力安全标准汇编·建设与施工：火电分册.[M] 中国电力出版社，2013.4
[2] 王志广. 火电建筑工程施工.[M] 中国电力出版社，2006.05
[3] 中国大唐集团公司，火电项目后评价工作手册.[M] 中国电力出版社，2009.11
[4] 雍福奎. 火电基本建设技术管理手册.[M] 中国电力出版社，2010.10
[5] 广东电网公司电力科学研究院. 1000MW超超临界火电机组技术丛书 汽轮机设备及系统.[M] 北京：中国电力出版社，2011.11
[6] 李慧君. 火电厂热力设备及运行 汽轮机部分.[M] 北京：中国电力出版社，2012.04
【关键词】油系统设备 管道 油循环洁净化
中图分类号：TU74文献标识码： A
一、前言
汽轮机润滑油系统由主油箱、交、直流油泵、顶轴油泵、冷油器、汽轮机轴承座、不锈钢供回油管路及控制阀门组成。润滑油品质的优劣直接影响到汽轮发电机运行的可靠性和设备的使用寿命，是制约机组能否按计划进行系统调试和运行的主要因素。其中油质的洁净度是考核油系统安装清洁程度和系统油循环质量的主要指标。
1.1洁净化安装：在管道系统施工过程中或系统结束后，使用人工机械清理、压缩空气或使用吸尘器等手段对设备或管道系统进行清理，确保其内部无铸砂、锈皮、油漆及其它異物的控制手段。
二、影响汽轮机油系统清洁的因素分析
2.1焊接人员技能不足
焊接人员必需持证上岗，焊工有焊工证，所持证件与从事的焊接工作要相符。焊接人员上岗前是否进行实际操作考核，焊接试件质量是否符合规范要求。
2.2 专业配合脱节，热工测点开孔滞后
在实际施工过程中，相关专业是否按照设计图纸，对现场安装管道上热工测点进行检查。现场热控测点的开孔数量、位置与图纸是否相符，管孔内壁是否光滑、无毛刺，管道内部有无开孔残留物，测点开孔部位是否用专用管帽进行了临时封堵。
2.3 施工环境差
因油系统管道一般为不锈钢管，在不锈钢油管道预组合区域和管道安装区域地面应铺设防火油布，作业过程中如未及时清理切割、打磨过程中产生的粉尘和颗粒物，将会造成管道污染。管道安装区域地面不够整洁，没有配有洒水工具，以致地面尘土飞扬。安装剩余材料及施工垃圾未能及时清理到指定地点。
2.4 焊接充氩保护效果差
不锈钢润滑油管道焊接采用亚弧焊打底的焊接工艺，焊接时需采取充氩保护。管道焊接作业过程中，会有少量管道的焊缝局部颜色发黑，表面有酥松的氧化物附着，敲击后容易脱落。这些物质在系统油循环时经过润滑油的冲刷极易脱落，对油循环的带来极大的隐患。在对充氩保护措施会出现充氩保护气室的严密性不足的问题，故对焊缝的保护效果不好。
2.5安装人员责任心不强
在管道组合场预制的管道要经过清洁后封口。现场安装的管道接口部位用管帽或塑料胶带进行了临时封口，防止异物进入系统。
2.6焊接设备性能不稳定
在焊接过程中需全程对电焊机的电流、电压波动情况进行监测，焊接过程中各焊接参数波动均需在规定的范围内，符合规范要求。
2.7系统管道、设备清洁不彻底
对于组合后经压缩空气吹扫过的管道，有可能管道弯头内侧有颗粒状的异物存在，部分管道内壁有油脂、灰尘附着。轴承座用面团蘸过后表面有铸造过程砂型脱落的砂粒附着，主油箱内壁有焊接产生的飞溅物残留。这些附着物和残留物在油循环过程中易脱落，形成固体颗粒从而影响润滑油的洁净度。
2.8 临时管道接口设计不合理
在油循环阶段，现场需安装临时管道，如临时管道接口设置设置在垂直管段上，在第一阶段油循环结束后进行系统恢复时，管道切割产生的铁屑、沙粒会进入管道，不能彻底清除，形成二次污染。
三、汽轮机油系统安装的洁争化控制措施
3.1设备领用前的检查
a润滑油箱：外观应无显著硬伤，内部应清洁无锈蚀、杂物。内壁如有油漆，应不溶于汽轮机油，并应无起皮或脱落现象。
b油泵：外形无缺陷，无裂痕、锈蚀等问题。
c排油烟风机：机壳无变形、漏焊等。
d冷油器：外形无缺陷，无裂痕、锈蚀等问题。
e滤油器：外形无缺陷，无裂痕、锈蚀等问题。
f油管道及附件：应无锈蚀、弯曲、刮痕、擦伤，封口完整，内部清洁无杂物和油污，管段标识清晰。
3.2阀门安装
a国产阀门如无特殊要求一律解体检查，检查铸件有无裂纹、砂眼、铸瘤、杂物、污垢及除锈情况并采取消除措施；检查加工件光洁度，除去毛刺；对检查出的阀芯与阀座接合面不严密处进行研磨或更换；合金钢部件要全部进行材质复查。
b对系统中所有阀门应按规范进行水压试验并出具水压试验合格报告方可用于系统。阀门严密性试验后，应将内部积水排尽，擦拭干净，阀杆、密封面涂防锈油，出入口封闭。
c阀门安装前，有关技术人员和施工人员必须熟悉安装说明和要求，确认是否有临时装置，如果有，安装前务必去除临时装置，保证系统的正常运行。对于调节阀、止回阀、安全阀，安装前必须有技术员和质检员现场见证认可，才可安装。
3.3管道安装
a管道安装前应使用压缩空气吹扫管道内部，并经检查后方可安装。
b现场配制管道时，弯管的模具与管道不可以直接接触，应加麻布或者不锈钢皮以分分隔。不锈钢管道切割及坡口打磨应采用不锈钢砂轮片。小管道安装前应对内部用压缩空气吹扫或用白布清理干净。EH油管道必须用酒精和丝绸布清理或者用蒸汽吹扫。
c管道安装前所有的开孔工作必须结束，安装后不得在管道上进行钻孔、焊接工作，否则应重新清理、检查和封闭。
d管道安装对口前，施工人员必须检查管道内部清洁情况且用压缩空气吹扫。用白布擦拭管道内部或者在管道内部进行拖拉，应无脏物或异物，并且每只口在对口前还必须请质检员检查确认方可组装对口。
e安装过程当中,施工用的工具、焊条焊丝、螺栓螺母、安装用的其他辅助工具等严禁放到管道内，应将其分类别摆放在专用的工具箱内。
f施工中断时，应对敞口进行包扎、封闭。重新安装时，除非封堵完好，否则须重新进行检查。
g管道系统严密性试验及冲洗恢复管口时，应采用砂轮片切割，不得采用火焊切割；管道切开后，应用棉纱头将切割时产生的杂质清除。
H在管道组合完成后，利用压缩空气对管道内部进行吹扫，去除管道内部的灰尘和管道在切割、打磨、开孔、焊接过程中形成的过铁屑、砂粒、氧化物。再利用蒸汽对管道内壁进行吹洗，彻底去除管壁上附着的油脂、灰尘和锈皮。
3.4油系统设备安装
a油系统进行预组合时，组合场地必须临时封闭，确保环境清洁。
b对油系统设备，应以机械清理、压缩空气吹扫或酒精等溶剂清洗为主。清理油箱、轴承座等人可进入的容器，可采用面团进行清理。
3.5 防止污染准则
a对不锈钢管道，采用棉纱头或白布进行清理，采用铝基无铁砂轮磨削，并且磨削不锈钢材质的砂轮不得与磨削铁基材质的砂轮相混用。施工过程中，禁止与铁素体钢制造的起重和装卸装备接触。
b使用的压缩空气应为干燥、无油的压缩空气。
四、汽轮机油系统安装典型因素控制措施
4.1提高焊接充氩保护效果
由于油系统管道内部禁止使用可溶纸，不能采用贴可溶纸的方法来形成充氩保护的气室。为提高不锈钢管道焊接充氩保护的效果，可利用海绵制作气室封头，两侧用2mm的钢板夹固，中间用钢丝连接，以便在管道焊接结束后将海绵封头从管道内顺利取出。在管道焊缝外侧贴上可溶纸，在焊缝位置形成充氩保护的气室，提高焊缝的焊接质量。
4.2对管道、设备内部彻底清洁
在管道组合完成后，利用压缩空气对管道内部进行吹扫，去除管道内部的灰尘和管道在切割、打磨、开孔、焊接过程中形成的过铁屑、砂粒、氧化物。再利用蒸汽对管道内壁进行吹洗，彻底去除管壁上附着的油脂、灰尘和锈皮。
对轴承座、润滑油箱内部进行彻底清洁，对轴承座油腔内表面铸造夹砂、氧化皮，油箱内壁上的焊接飞溅物用砂轮机进行抛光，防止砂粒、氧化皮、飞溅物在油循环过程中脱落，影响润滑油的质量。
4.3合理布置临时管道接口
临时管道与正式管接口采用套管连接，套管设置在水平管段上，便于系统恢复时对管口进行清理。套管与正式管口距离100mm以上，防止系统管道切割打磨时铁屑、砂粒进入系统，造成二次污染。
参考文献
[1] 中国电力企业联合会标准化中心. 电力安全标准汇编·建设与施工：火电分册.[M] 中国电力出版社，2013.4
[2] 王志广. 火电建筑工程施工.[M] 中国电力出版社，2006.05
[3] 中国大唐集团公司，火电项目后评价工作手册.[M] 中国电力出版社，2009.11
[4] 雍福奎. 火电基本建设技术管理手册.[M] 中国电力出版社，2010.10
[5] 广东电网公司电力科学研究院. 1000MW超超临界火电机组技术丛书 汽轮机设备及系统.[M] 北京：中国电力出版社，2011.11
[6] 李慧君. 火电厂热力设备及运行 汽轮机部分.[M] 北京：中国电力出版社，2012.04