论文部分内容阅读
时间轴拉回到4年前，杭州国际博览中心工程图纸基本敲定，一组惊人的数据摆在建设单位中建八局项目团队面前：单体建筑面积85万平方米，位居全国第三；土方开挖总量约250万立方米，可以填平钱塘江近400米；总用钢量达15万吨，相当于3.5个北京“鸟巢”，囊括了钢结构建筑的所有技术形态；混凝土60万立方米，可以填平240个标准游泳池……留给中建八局团队将这些数据变为现实的时间，只有3年。
创新施工技术 解决工程难题
“体量大，不仅意味着更多人力、物力的投入，还需要在管理思路、施工方法层面作出相应改变。”早在开工之初，项目经理张晓勇就预料到这一超级工程带来的难题。2012年6月，项目团队进场施工，深12米、面积达17万平方米的地下土方开挖，验证了张晓勇的判断。
杭州国际博览中心工程基坑周边环境复杂，有下穿隧道、规划地铁站以及大量地下管线。土方开挖阶段，项目团队不仅要确保工期进度，还要控制基坑周边变形，并满足未来城市地铁建设用地需求。
“两横三纵”的施工道路体系，由北向南的流水施工方法，创新发明智能可调挤压式锚索承载头——成为项目团队在土方开挖阶段的制胜法宝。“我们通过合理规划平面布置和科学排定施工顺序，极大地减少了机械投入量，避免了物料的二次倒运，使总工期提前了一个月。”项目执行经理毛登文介绍，“同时，将可回收预应力锚索与传统压顶梁技术结合，对基坑周边加固，并实现锚索100%回收，降低了对地下空间的污染。”
地下土方开挖仅仅是一系列难题的开始，紧随而来的地下结构施工、钢结构主体施工等使项目面临一道又一道难关。根据设计，工程两层地下室为钢筋混凝土结构，底板厚度为8米，承台与底板相连，厚达24米，地下室预计使用混凝土达38万立方米。“这么大面积和体量的混凝土浇筑，若采用常规方法，必然会因内外温差变化，出现结构裂缝，对工程质量造成致命的影响。”时任项目地下室生产主管的宋文化说。
经过反复试验论证，项目团队创新发明“跳仓法”施工技术，将待浇筑场地分为数十个仓，相邻仓混凝土需要间隔7天后才能浇筑相连，结合混凝土材料比控制和洒水降温、覆盖保温膜等措施，有效避免了超大超长钢筋混凝土结构裂缝的产生。
一年造起3.5个北京“鸟巢”
在地下结构顺利完成后，摆在项目团队面前的又是另一个难题：如何在一年内完成6.2万个重达14万吨的地上钢构件的安装——而这相当于3.5个北京“鸟巢”的钢构件安装任务。
为此，项目团队运用BIM（建筑信息模型）对工程钢结构体系建模，形成三维模型，在电脑上进行虚拟拼装；同时，对每个构件进行定位编号，工厂按照编号生产加工，再运送到施工现场。施工过程中，采用10台轨道式可移动塔吊进行吊运安装，并在钢构件上安装传感器，数据实时传输到手机和电脑，用于监测钢结构体系稳定情况。通过这些方法，项目团队完成了从18米到72米管桁架的安装，用最重达每平方米2.8吨的钢构件“织”成长300多米的飘逸彩带，以及重达1 197吨的飘带网架。
创新施工技术 解决工程难题
“体量大，不仅意味着更多人力、物力的投入，还需要在管理思路、施工方法层面作出相应改变。”早在开工之初，项目经理张晓勇就预料到这一超级工程带来的难题。2012年6月，项目团队进场施工，深12米、面积达17万平方米的地下土方开挖，验证了张晓勇的判断。
杭州国际博览中心工程基坑周边环境复杂，有下穿隧道、规划地铁站以及大量地下管线。土方开挖阶段，项目团队不仅要确保工期进度，还要控制基坑周边变形，并满足未来城市地铁建设用地需求。
“两横三纵”的施工道路体系，由北向南的流水施工方法，创新发明智能可调挤压式锚索承载头——成为项目团队在土方开挖阶段的制胜法宝。“我们通过合理规划平面布置和科学排定施工顺序，极大地减少了机械投入量，避免了物料的二次倒运，使总工期提前了一个月。”项目执行经理毛登文介绍，“同时，将可回收预应力锚索与传统压顶梁技术结合，对基坑周边加固，并实现锚索100%回收，降低了对地下空间的污染。”
地下土方开挖仅仅是一系列难题的开始，紧随而来的地下结构施工、钢结构主体施工等使项目面临一道又一道难关。根据设计，工程两层地下室为钢筋混凝土结构，底板厚度为8米，承台与底板相连，厚达24米，地下室预计使用混凝土达38万立方米。“这么大面积和体量的混凝土浇筑，若采用常规方法，必然会因内外温差变化，出现结构裂缝，对工程质量造成致命的影响。”时任项目地下室生产主管的宋文化说。
经过反复试验论证，项目团队创新发明“跳仓法”施工技术，将待浇筑场地分为数十个仓，相邻仓混凝土需要间隔7天后才能浇筑相连，结合混凝土材料比控制和洒水降温、覆盖保温膜等措施，有效避免了超大超长钢筋混凝土结构裂缝的产生。
一年造起3.5个北京“鸟巢”
在地下结构顺利完成后，摆在项目团队面前的又是另一个难题：如何在一年内完成6.2万个重达14万吨的地上钢构件的安装——而这相当于3.5个北京“鸟巢”的钢构件安装任务。
为此，项目团队运用BIM（建筑信息模型）对工程钢结构体系建模，形成三维模型，在电脑上进行虚拟拼装；同时，对每个构件进行定位编号，工厂按照编号生产加工，再运送到施工现场。施工过程中，采用10台轨道式可移动塔吊进行吊运安装，并在钢构件上安装传感器，数据实时传输到手机和电脑，用于监测钢结构体系稳定情况。通过这些方法，项目团队完成了从18米到72米管桁架的安装，用最重达每平方米2.8吨的钢构件“织”成长300多米的飘逸彩带，以及重达1 197吨的飘带网架。