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摘 要：文章主要结合往复活塞式压缩机为例，着重针对压缩机机组安装要点及安装过程中注意问题，并提出了调试中的控制要点及注意事项，旨在有效地提升压缩机安装的进度和缩短安装的时间，同时为化工行业技术人员提供参考。
关键词：往复式压缩机；安装；调试；注意问题
一、机组概述
往复式活塞压缩机型号为 2D80-74/16-28，外型尺寸为11500mm×11500mm×7300mm，两列一级压缩，共两个气缸，气缸为水平双作用，上进、下出，排气量74m3·min-1，各级吸气压力为1.6Mpa、温度42℃，各级排气压力为2.8Mpa、温度90℃，轴功率1931kW，活塞直径360mm。
二、机组的安装要点
2.1机组的安装前准备
（1）混凝土基础的验收
基础上应明显地标出标高基准线、纵横中心线、预留孔中心线，安装前按照有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高、坐标位置、外形尺寸以及预留螺栓孔中心线、垂直度等进行复测检查。其偏差应符合有关国家标准GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中规定。对基础进行外观检查，不允许有明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。另外，应清除基础表面的油渍、污迹，预留螺栓孔必须清理干净，不得留有影响一次灌浆的杂物。
（2）设备开箱检查
设备安装前，必须组织由业主、监理单位、承包商及供货商共同参与的联合验收，检查箱号、箱数、包装情况，根据图纸及技术协议检查设备的外观质量、铭牌数据，根据装箱清单对零部件数量的清点，专用工具的检查，发现问题及时通过有关部门跟厂家沟通协商解决。本机组主体分机身及中体、2个接筒、2个气缸等五部分到货， 内部部件如活塞与活塞杆、密封填料、进气阀、排气阀分别包装。在开箱验收时发现机身、中体内部，飞轮等都不同程度地存在生锈现象。
2.2 压缩机安装
（1）安装方案
压缩机施工方案必须严格执行编制、审批程序，应由项目技术负责人编制，并经公司技术、安全、工程管理部门审核后，由公司总工程师批准。之后报专业监理工程师审核，业主专业工程师及相关部门工程师审核后备案。
（2）解体清洗
1）拆解。将机身及中体内的支撑梁、连杆、十字头、轴承座、曲轴等部件先做标记，然后采用相应的工具进行拆除，在拆卸过程中要注意零部件的保护，避免造成损伤。小型零部件如密封填料要放置在操作平台上进行拆卸。
2）除锈。针对不同生锈部位采用相应的除锈工具和方法进行处理。机身内壁锈蚀严重的部位采用电动抛光轮进行除锈，再用面团将内部的灰尘及其他杂物清理干净；十字头上下滑道部位采用水砂纸及油石进行研磨；十字头滑履、曲轴等生锈部位采用水砂纸进行抛光处理。
3）机身煤油试漏。机身放置在检修平台上，垫起足够的高度，放置平稳牢固，在外面、底部等有关部位涂刷白奎粉，机身内部倒人煤油达到合适的高度，静置24h后，检查有无漏点、合格后将白奎粉清除干净。
4）零部件清洗。用煤油进行零部件清洗，然后对零部件内部油路用压缩空气进行吹扫， 以保证油路畅通，然后进行包裹以免污染。
2.3 压缩机就位
（1）机身中体安装找正、找平
将检查合格的机身放置在经过处理并验收合格的基础上， 按照滑道中心和主轴孔中心线进行找正，使其中心线偏差延≤2mm，标高偏差蕊±2mm。用框式水平尺以主轴孔和两端滑道为基准进行纵向和横向水平度测量，用临时垫铁调整，使其偏差不大于0.05mm/m。
（2）主机的一次灌浆及垫铁安装
对螺栓孔进行一次灌浆，灌浆采用环氧树脂灌浆料，每个螺栓孔保证一次灌完。待灌浆料凝固后，安装在将垫铁合适的位置。
2.4 机身部件安装
将待灌浆料达到强度后，撤除临时垫铁，紧固地脚螺栓，再次对机组的纵横方向水平度进行复核，确保其偏差不大于0.05mm/m。依次将轴瓦、曲轴、连杆、十字头等零部件安装就位，在主轴颈上复查轴向水平，其偏差应不大于0.1mm/m。
2.5接筒、气缸的安装
（1）安装接筒采用止口定位对中，连接螺栓采用力矩扳手紧固。
（2）先检查气缸支架与气缸接触面，调整合适后，将气缸与接筒对接，安装气缸支架， 用力矩扳手紧固接筒与气缸连接螺栓。
（3）打开气缸缸盖，用框式水平尺检查气缸水平度，调整支架高度使其水平偏差不大于0.05mm/m。
（4）气缸支架一次灌浆。对气缸支架地脚螺栓孔进行一次灌浆， 待达到强度后， 紧固地脚螺栓。
2.6 主机二次灌浆
上述安装调试合格后，通过业主、监理专业工程师检查通过后，把机身、中体、支架等垫铁组分别点焊，进行二次灌浆，灌浆采用环氧树脂灌浆料。
2.7 密封填料与刮油器安装
（1）密封填料是压缩机的重要部件之一，用以密封汽缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏， 由若于组密封环组成。填料设冷却水、密封氮气、润滑油等三个系统，各系统腔体截面较小， 易堵塞；因此安裝前必须对油路、水路、气路清洗、检查、吹干。
（2）刮油器由压盖、壳体、刮油环、阻油环组成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，通过接筒窗口装人，安装时注意刮油环入口方向不得装反。
2.8 活塞杆、活塞与活塞环的检查与组装
（1）安装前，再次将活塞杆、活塞各部位擦拭干净，安装活塞环与支撑环，分别检查活塞环、支撑环与活塞环槽轴向间隙，分别控制在0.35～0.503mm、0.98～l.244mm的范围内。
（2）活塞杆与十字头连接。将止推圈装在活塞杆尾部并用拉紧弹簧箍住，引入十字头颈部内， 调整其位置合适后将螺母锁紧。 （3）盘动压缩机，分别用压铅法测量活塞前后止点间隙，考虑液压紧固后的伸长量，调整调节圈位置，使活塞前后间隙达到一个合适的数值，将定位螺栓及锁紧螺母旋紧。
2.9 气阀安装
（1）全面清洗气阀的每个零件，注意保护气阀的密封面，组装气阀时，应检查阀片的升程，使气阀部件完整无缺，连接螺栓要拧紧，严禁松动， 注意吸、排气阀是正确安装，不得装错。
（2）在机组单机试运前气阀不要安装。
2.10 附属设备安装
本机组的附属设备主要有回路冷却器、缓冲器、油站、水站等， 各个设备按照相关要求进行安装验收。
三、机组调试
机组单机试运主要是检查设备的制造质量、现场的安装质量是否符合设备安全、长期运行的要求而进行的试验。
3.1 机组无负荷试车
（1）润滑油、冷却水、电气设施、辅助系统、仪表联锁、控制系统都具备条件的情况下， 在厂家代表指导下即可进行无负荷试车，试车前建设单位、监理单位、承包商、压缩机厂家代表要共同完成《机组试车条件确认表》（SH/T3503-2007）签认工作。
（2）在机组操作人员的配合下完成辅助系统的启动后，开启盘车电机进行盘车，盘车5 转后，停下盘车电机，脱离盘车器；开启同步电机进行机组试运。
（3）观察机组运行情况，每30min记录一次机组轴瓦温度、机身振动、活塞杆温度、填料温度、润滑油压力及温度、冷却水压力等变化情况，连续运转4h无异常情况为合格。
3.2 机组负荷试车
（1）压缩机符合试车必须在无负荷试车合格后和系统设备、进气管道处理合格、排气管道吹扫完毕后进行。
（2）负荷试车前，将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固，系统气密试验合格。
（3）负荷试车以低压氮气为介质，进气压力为0.6MPa ，连续运转时间为4h，应每隔30min做一次记录。
（4）负荷试车过程中要检查进排气压力、温度；冷却水进水压力、各回水温度；润滑油供油压力、温度；填料法兰外活塞杆表面温度；进排气阀工作应正常；各连接法兰、油封、缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；电机电流变化和闻声情况；各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
（5）在负荷试车时不得带压停机，如发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机， 单停机后必须立即泄压。试车结束， 应将压缩机的气量调节设置为 O% 负荷并打开回路阀门， 使压缩机处于空载状态，再按程序停机。
四、结语
总之，随着化工行业的快速发展，其技术含量也越来越高，因此，必须做好压缩机的安装工作。应该根据压缩机的安装特点，关注压缩机在安装前期、安装过程中及设备安装试运行阶段的工作要点及注意事项。在本压缩机安装和无负荷试车过程中，经业主、监理工程师的严格控制， 安装质量符合国家规范和厂家的要求， 压缩机安装和调试取得了良好的效果。
参考文献
[1]陈峰，郭永平等.往复式压缩机失效载荷分析[J].石油化工设备，2010（2）.
[2]张培友.單轴承电机驱动往复式压缩机安装的技术关键[J] .化工设备与管道，2008（6）
关键词：往复式压缩机；安装；调试；注意问题
一、机组概述
往复式活塞压缩机型号为 2D80-74/16-28，外型尺寸为11500mm×11500mm×7300mm，两列一级压缩，共两个气缸，气缸为水平双作用，上进、下出，排气量74m3·min-1，各级吸气压力为1.6Mpa、温度42℃，各级排气压力为2.8Mpa、温度90℃，轴功率1931kW，活塞直径360mm。
二、机组的安装要点
2.1机组的安装前准备
（1）混凝土基础的验收
基础上应明显地标出标高基准线、纵横中心线、预留孔中心线，安装前按照有关土建基础施工图及压缩机产品技术资料，对基础标高、坐标位置、外形尺寸以及预留螺栓孔中心线、垂直度等进行复测检查。其偏差应符合有关国家标准GB50231-2009《机械设备安装工程施工及验收通用规范》中规定。对基础进行外观检查，不允许有明显的裂纹、蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。另外，应清除基础表面的油渍、污迹，预留螺栓孔必须清理干净，不得留有影响一次灌浆的杂物。
（2）设备开箱检查
设备安装前，必须组织由业主、监理单位、承包商及供货商共同参与的联合验收，检查箱号、箱数、包装情况，根据图纸及技术协议检查设备的外观质量、铭牌数据，根据装箱清单对零部件数量的清点，专用工具的检查，发现问题及时通过有关部门跟厂家沟通协商解决。本机组主体分机身及中体、2个接筒、2个气缸等五部分到货， 内部部件如活塞与活塞杆、密封填料、进气阀、排气阀分别包装。在开箱验收时发现机身、中体内部，飞轮等都不同程度地存在生锈现象。
2.2 压缩机安装
（1）安装方案
压缩机施工方案必须严格执行编制、审批程序，应由项目技术负责人编制，并经公司技术、安全、工程管理部门审核后，由公司总工程师批准。之后报专业监理工程师审核，业主专业工程师及相关部门工程师审核后备案。
（2）解体清洗
1）拆解。将机身及中体内的支撑梁、连杆、十字头、轴承座、曲轴等部件先做标记，然后采用相应的工具进行拆除，在拆卸过程中要注意零部件的保护，避免造成损伤。小型零部件如密封填料要放置在操作平台上进行拆卸。
2）除锈。针对不同生锈部位采用相应的除锈工具和方法进行处理。机身内壁锈蚀严重的部位采用电动抛光轮进行除锈，再用面团将内部的灰尘及其他杂物清理干净；十字头上下滑道部位采用水砂纸及油石进行研磨；十字头滑履、曲轴等生锈部位采用水砂纸进行抛光处理。
3）机身煤油试漏。机身放置在检修平台上，垫起足够的高度，放置平稳牢固，在外面、底部等有关部位涂刷白奎粉，机身内部倒人煤油达到合适的高度，静置24h后，检查有无漏点、合格后将白奎粉清除干净。
4）零部件清洗。用煤油进行零部件清洗，然后对零部件内部油路用压缩空气进行吹扫， 以保证油路畅通，然后进行包裹以免污染。
2.3 压缩机就位
（1）机身中体安装找正、找平
将检查合格的机身放置在经过处理并验收合格的基础上， 按照滑道中心和主轴孔中心线进行找正，使其中心线偏差延≤2mm，标高偏差蕊±2mm。用框式水平尺以主轴孔和两端滑道为基准进行纵向和横向水平度测量，用临时垫铁调整，使其偏差不大于0.05mm/m。
（2）主机的一次灌浆及垫铁安装
对螺栓孔进行一次灌浆，灌浆采用环氧树脂灌浆料，每个螺栓孔保证一次灌完。待灌浆料凝固后，安装在将垫铁合适的位置。
2.4 机身部件安装
将待灌浆料达到强度后，撤除临时垫铁，紧固地脚螺栓，再次对机组的纵横方向水平度进行复核，确保其偏差不大于0.05mm/m。依次将轴瓦、曲轴、连杆、十字头等零部件安装就位，在主轴颈上复查轴向水平，其偏差应不大于0.1mm/m。
2.5接筒、气缸的安装
（1）安装接筒采用止口定位对中，连接螺栓采用力矩扳手紧固。
（2）先检查气缸支架与气缸接触面，调整合适后，将气缸与接筒对接，安装气缸支架， 用力矩扳手紧固接筒与气缸连接螺栓。
（3）打开气缸缸盖，用框式水平尺检查气缸水平度，调整支架高度使其水平偏差不大于0.05mm/m。
（4）气缸支架一次灌浆。对气缸支架地脚螺栓孔进行一次灌浆， 待达到强度后， 紧固地脚螺栓。
2.6 主机二次灌浆
上述安装调试合格后，通过业主、监理专业工程师检查通过后，把机身、中体、支架等垫铁组分别点焊，进行二次灌浆，灌浆采用环氧树脂灌浆料。
2.7 密封填料与刮油器安装
（1）密封填料是压缩机的重要部件之一，用以密封汽缸中高压气体沿活塞杆的外泄漏， 由若于组密封环组成。填料设冷却水、密封氮气、润滑油等三个系统，各系统腔体截面较小， 易堵塞；因此安裝前必须对油路、水路、气路清洗、检查、吹干。
（2）刮油器由压盖、壳体、刮油环、阻油环组成，是为刮下活塞杆上粘附的润滑油而设的，通过接筒窗口装人，安装时注意刮油环入口方向不得装反。
2.8 活塞杆、活塞与活塞环的检查与组装
（1）安装前，再次将活塞杆、活塞各部位擦拭干净，安装活塞环与支撑环，分别检查活塞环、支撑环与活塞环槽轴向间隙，分别控制在0.35～0.503mm、0.98～l.244mm的范围内。
（2）活塞杆与十字头连接。将止推圈装在活塞杆尾部并用拉紧弹簧箍住，引入十字头颈部内， 调整其位置合适后将螺母锁紧。 （3）盘动压缩机，分别用压铅法测量活塞前后止点间隙，考虑液压紧固后的伸长量，调整调节圈位置，使活塞前后间隙达到一个合适的数值，将定位螺栓及锁紧螺母旋紧。
2.9 气阀安装
（1）全面清洗气阀的每个零件，注意保护气阀的密封面，组装气阀时，应检查阀片的升程，使气阀部件完整无缺，连接螺栓要拧紧，严禁松动， 注意吸、排气阀是正确安装，不得装错。
（2）在机组单机试运前气阀不要安装。
2.10 附属设备安装
本机组的附属设备主要有回路冷却器、缓冲器、油站、水站等， 各个设备按照相关要求进行安装验收。
三、机组调试
机组单机试运主要是检查设备的制造质量、现场的安装质量是否符合设备安全、长期运行的要求而进行的试验。
3.1 机组无负荷试车
（1）润滑油、冷却水、电气设施、辅助系统、仪表联锁、控制系统都具备条件的情况下， 在厂家代表指导下即可进行无负荷试车，试车前建设单位、监理单位、承包商、压缩机厂家代表要共同完成《机组试车条件确认表》（SH/T3503-2007）签认工作。
（2）在机组操作人员的配合下完成辅助系统的启动后，开启盘车电机进行盘车，盘车5 转后，停下盘车电机，脱离盘车器；开启同步电机进行机组试运。
（3）观察机组运行情况，每30min记录一次机组轴瓦温度、机身振动、活塞杆温度、填料温度、润滑油压力及温度、冷却水压力等变化情况，连续运转4h无异常情况为合格。
3.2 机组负荷试车
（1）压缩机符合试车必须在无负荷试车合格后和系统设备、进气管道处理合格、排气管道吹扫完毕后进行。
（2）负荷试车前，将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固，系统气密试验合格。
（3）负荷试车以低压氮气为介质，进气压力为0.6MPa ，连续运转时间为4h，应每隔30min做一次记录。
（4）负荷试车过程中要检查进排气压力、温度；冷却水进水压力、各回水温度；润滑油供油压力、温度；填料法兰外活塞杆表面温度；进排气阀工作应正常；各连接法兰、油封、缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；电机电流变化和闻声情况；各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性。
（5）在负荷试车时不得带压停机，如发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机， 单停机后必须立即泄压。试车结束， 应将压缩机的气量调节设置为 O% 负荷并打开回路阀门， 使压缩机处于空载状态，再按程序停机。
四、结语
总之，随着化工行业的快速发展，其技术含量也越来越高，因此，必须做好压缩机的安装工作。应该根据压缩机的安装特点，关注压缩机在安装前期、安装过程中及设备安装试运行阶段的工作要点及注意事项。在本压缩机安装和无负荷试车过程中，经业主、监理工程师的严格控制， 安装质量符合国家规范和厂家的要求， 压缩机安装和调试取得了良好的效果。
参考文献
[1]陈峰，郭永平等.往复式压缩机失效载荷分析[J].石油化工设备，2010（2）.
[2]张培友.單轴承电机驱动往复式压缩机安装的技术关键[J] .化工设备与管道，2008（6）