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摘 要：机械加工不同于传统的手工作业，是一种高效率、快节奏的加工模式，极大的推动了我国生产制造行业的机械化进程。然而生产制造行业在采用机械加工时，没有对工作人员进行严格的约束，很多工作人员的安全意识较低，技术水平较差，不能标准规范的操作机械，导致生产车间面临着巨大的安全隐患，严重威胁所有工作人员的人身安全。本文将论述机械加工的危险点，并提出控制这些危险因素的有效策略，以提高生产的安全性，确保生产任务的顺利达成。
关键词：机械加工；危险性；控制策略
随着人口的急剧膨胀，对日用品的需求也逐渐增大，传统的手工作业已经无法满足人们的庞大需求，为了改变这一现状，很多生产企业引进了大型机械来替代传统的手工作业形式，以提高生产效率和产品质量。机械加工不但解放了劳动力，为企业创造了更多的经济效益，同时也增加了生产车间的危险点，工作人员的安全因而无法得到保障。因此，了解机械加工的危险点，在此基础上制定行之有效的安全生产制度对企业来说是十分必要的。
一、机械加工的生产特点和危险因素
（一）工种类别多
机械加工的类型十分多样化，除了较为常见的铣、刨、车之外，还有近些年来兴起的激光加工，纳米加工等等，以满足不同种类产品的加工要求。随着科学技术的进步，加工方式也逐渐向着精密化、智能化的方向转变，对工作人员的技术水平也有了更高的要求。由于工作人员对新技术的接受程度较差，无法掌握新型机械加工技术，所以在加工过程中难免会出现疏漏，从而导致了生产事故的发生。
（二）设备和工具类型多
机械加工要求工作人员能够熟练运用有关该机械的所有工具，例如车工应会熟练使用车床、刀具、量具，铣工应会使用铣床、铣刀等等，工作人员只有对该工种的所有设备和工具都了然于胸，在实际的生产加工中才能减少失误，进而最大限度的保障自己和他人的人身安全。
（三）加工对象繁多
生产制造行业生产的产品涵盖了人们生活中的方方面面，产品的材质、形状、规格都有着很大的区别，有些产品的生产需要多个机械联合作业，工作人员必须协同合作，保质保量的完成自身的加工任务，才能保证生产的连续性。任何一个加工环节出现问题，都可能对其他工作人员产生影响。
二、机械加工工艺的危险性分析及控制方法
（一）钳工
钳工是一种较为原始的加工技术，在设备工具的生产维修以及精密器械的制造方面，钳工都发挥了重要的作用。目前大多数的钳工操作仍然需要人工控制，致使工作人员容易受到来自器械的伤害，最容易受到伤害的部位有头部、手部、腕部，所以在加工时工作人员应该戴好安全帽和防护板以抵御来自机械的侵害，同时要重视提高自身的操作水平，降低由主观因素造成的意外风险。此外，工作人员还应检查机械是否存在漏电现象，防止电流外泄发生触电事故。
（二）车工
车工的主要危险来自于车床上的各类刀具，如果这些刀具的连接不牢或者是车床本身的设计不标准，那么车床在运行时就可能发生刀具飞出和刀具破损现象，给正在操作的工作人员造成身体上的损伤。发生这类情况的原因有生产企业的管理制度不健全，安全防护措施不到位，没有定期对车床进行检查和维修，导致车床的使用性能发生了大幅度的下降，安全性也随之降低。生产企业应该提高对安全生产的重视程度，购买质量可靠，安全性能高的车床，并对其进行详细的检查，确保该车床符合生产加工的基本要求。在生产前要设计科学的加工参数，将其控制在刀具的负荷范围之内，使刀具可以按照设计方案精确加工。生产企业还要增加对安全防护器具的成本投入，以最大限度的保障车床生产和加工的安全。
（三）铣工
铣工同车工的危险点类似，都是刀具带来的安全隐患，而铣床的刀具带来的伤害要远远大于车床，由于铣床旋转台的运转速度非常快，事故发生概率也会相应的升高，所以除了上述的控制方法之外，还应该在铣床刀具上安装刀罩，防止刀具的飞出和破裂割伤工作人员。
（四）刨工
刨工的主要操作是用刨刀反复切削零件，使其与设计要求达成一致。通常情况下刨工的危险来自切削的过程，可能发生刨刀伤人、碎屑飞溅、零件飞出等事故，对工作人员的身体造成严重的打击。刨工的控制措施有定期检查和维修设备和工具，选择合适的刨刀，加强刨刀和设备的配合，防止工作台、滑枕碰伤工作人员等等。在生产管理方面则要规范管理制度，禁止工作人员在设备工作期间进行检查、修理，掌握好手与工件间的距离，使其严格遵守安全操作机床制度等。
（五）磨工
在磨工的操作过程中，引发的事故有崩伤、物体打击、摩擦伤害、绞伤、夹挤伤害等。砂轮破裂打伤人、摩擦伤害这些是经常发生的事故，其中砂轮破裂不但打伤人而且还极易打坏工件，为企业带来经济损失。绞伤、崩伤、夹挤伤害在磨工的操作过程也常有发生。预防磨工的操作事故发生，首先必须制定严格的磨工操作规章，比如在干磨和修整砂轮时应佩戴防护眼镜及手套，磨削前还应仔细检查工件的装夹是否完成。为磨床砂轮安装规范的防护挡板或防护罩、吸尘装置。严格要求工作人员遵守磨工的操作流程，为生产加工创造良好的环境。
（六）锻造工
在锻造工的操作过程中，引发的事故有物体打击、水箱爆炸、绞伤等。尤其是物体打击发生的事故比较多。在生产的过程中还容易发生因炽热毛坯造成的锻件烧伤事故，在运输的过程中容易发生材料砸伤等事故。由于操作方法不正确或相互配合不协调造成的事故比较多。针对这类情况，生产企业应该加强对工作人员的培训，提高工作人员的锻造加工技术，并且经常设置集体任务，为工作人员创造协同作业的环境和条件，使工作人员了解合作的重要性，增强其责任心和集体荣誉感，从而降低锻造加工的安全事故。
三、总结
生产制造行业是我国的重要产业，生产了大量的生活用品供人们的日常使用，使人们的生活保持平稳、安定，对于促进国家的发展建设有着重要的作用。机械加工提高了产品的科技含量，使我国的产品逐渐达到了世界的领先水平，是生产制造行业的伟大革命。企业应该将安全生产，文明生产贯穿到整个生产活动中，将员工的安全凌驾于企业的利益至上，规避所有机械加工带来的危险因素，保证生产的连续性和安全性，从而树立良好的企业形象。
参考文献：
[1]杨明.机械加工工艺的完善措施[J].科技创新与应用，2015（06）.
[2]刘东凯.机械加工工艺对零部件精度的影响[J].科技创新与应用，2013（30） .
关键词：机械加工；危险性；控制策略
随着人口的急剧膨胀，对日用品的需求也逐渐增大，传统的手工作业已经无法满足人们的庞大需求，为了改变这一现状，很多生产企业引进了大型机械来替代传统的手工作业形式，以提高生产效率和产品质量。机械加工不但解放了劳动力，为企业创造了更多的经济效益，同时也增加了生产车间的危险点，工作人员的安全因而无法得到保障。因此，了解机械加工的危险点，在此基础上制定行之有效的安全生产制度对企业来说是十分必要的。
一、机械加工的生产特点和危险因素
（一）工种类别多
机械加工的类型十分多样化，除了较为常见的铣、刨、车之外，还有近些年来兴起的激光加工，纳米加工等等，以满足不同种类产品的加工要求。随着科学技术的进步，加工方式也逐渐向着精密化、智能化的方向转变，对工作人员的技术水平也有了更高的要求。由于工作人员对新技术的接受程度较差，无法掌握新型机械加工技术，所以在加工过程中难免会出现疏漏，从而导致了生产事故的发生。
（二）设备和工具类型多
机械加工要求工作人员能够熟练运用有关该机械的所有工具，例如车工应会熟练使用车床、刀具、量具，铣工应会使用铣床、铣刀等等，工作人员只有对该工种的所有设备和工具都了然于胸，在实际的生产加工中才能减少失误，进而最大限度的保障自己和他人的人身安全。
（三）加工对象繁多
生产制造行业生产的产品涵盖了人们生活中的方方面面，产品的材质、形状、规格都有着很大的区别，有些产品的生产需要多个机械联合作业，工作人员必须协同合作，保质保量的完成自身的加工任务，才能保证生产的连续性。任何一个加工环节出现问题，都可能对其他工作人员产生影响。
二、机械加工工艺的危险性分析及控制方法
（一）钳工
钳工是一种较为原始的加工技术，在设备工具的生产维修以及精密器械的制造方面，钳工都发挥了重要的作用。目前大多数的钳工操作仍然需要人工控制，致使工作人员容易受到来自器械的伤害，最容易受到伤害的部位有头部、手部、腕部，所以在加工时工作人员应该戴好安全帽和防护板以抵御来自机械的侵害，同时要重视提高自身的操作水平，降低由主观因素造成的意外风险。此外，工作人员还应检查机械是否存在漏电现象，防止电流外泄发生触电事故。
（二）车工
车工的主要危险来自于车床上的各类刀具，如果这些刀具的连接不牢或者是车床本身的设计不标准，那么车床在运行时就可能发生刀具飞出和刀具破损现象，给正在操作的工作人员造成身体上的损伤。发生这类情况的原因有生产企业的管理制度不健全，安全防护措施不到位，没有定期对车床进行检查和维修，导致车床的使用性能发生了大幅度的下降，安全性也随之降低。生产企业应该提高对安全生产的重视程度，购买质量可靠，安全性能高的车床，并对其进行详细的检查，确保该车床符合生产加工的基本要求。在生产前要设计科学的加工参数，将其控制在刀具的负荷范围之内，使刀具可以按照设计方案精确加工。生产企业还要增加对安全防护器具的成本投入，以最大限度的保障车床生产和加工的安全。
（三）铣工
铣工同车工的危险点类似，都是刀具带来的安全隐患，而铣床的刀具带来的伤害要远远大于车床，由于铣床旋转台的运转速度非常快，事故发生概率也会相应的升高，所以除了上述的控制方法之外，还应该在铣床刀具上安装刀罩，防止刀具的飞出和破裂割伤工作人员。
（四）刨工
刨工的主要操作是用刨刀反复切削零件，使其与设计要求达成一致。通常情况下刨工的危险来自切削的过程，可能发生刨刀伤人、碎屑飞溅、零件飞出等事故，对工作人员的身体造成严重的打击。刨工的控制措施有定期检查和维修设备和工具，选择合适的刨刀，加强刨刀和设备的配合，防止工作台、滑枕碰伤工作人员等等。在生产管理方面则要规范管理制度，禁止工作人员在设备工作期间进行检查、修理，掌握好手与工件间的距离，使其严格遵守安全操作机床制度等。
（五）磨工
在磨工的操作过程中，引发的事故有崩伤、物体打击、摩擦伤害、绞伤、夹挤伤害等。砂轮破裂打伤人、摩擦伤害这些是经常发生的事故，其中砂轮破裂不但打伤人而且还极易打坏工件，为企业带来经济损失。绞伤、崩伤、夹挤伤害在磨工的操作过程也常有发生。预防磨工的操作事故发生，首先必须制定严格的磨工操作规章，比如在干磨和修整砂轮时应佩戴防护眼镜及手套，磨削前还应仔细检查工件的装夹是否完成。为磨床砂轮安装规范的防护挡板或防护罩、吸尘装置。严格要求工作人员遵守磨工的操作流程，为生产加工创造良好的环境。
（六）锻造工
在锻造工的操作过程中，引发的事故有物体打击、水箱爆炸、绞伤等。尤其是物体打击发生的事故比较多。在生产的过程中还容易发生因炽热毛坯造成的锻件烧伤事故，在运输的过程中容易发生材料砸伤等事故。由于操作方法不正确或相互配合不协调造成的事故比较多。针对这类情况，生产企业应该加强对工作人员的培训，提高工作人员的锻造加工技术，并且经常设置集体任务，为工作人员创造协同作业的环境和条件，使工作人员了解合作的重要性，增强其责任心和集体荣誉感，从而降低锻造加工的安全事故。
三、总结
生产制造行业是我国的重要产业，生产了大量的生活用品供人们的日常使用，使人们的生活保持平稳、安定，对于促进国家的发展建设有着重要的作用。机械加工提高了产品的科技含量，使我国的产品逐渐达到了世界的领先水平，是生产制造行业的伟大革命。企业应该将安全生产，文明生产贯穿到整个生产活动中，将员工的安全凌驾于企业的利益至上，规避所有机械加工带来的危险因素，保证生产的连续性和安全性，从而树立良好的企业形象。
参考文献：
[1]杨明.机械加工工艺的完善措施[J].科技创新与应用，2015（06）.
[2]刘东凯.机械加工工艺对零部件精度的影响[J].科技创新与应用，2013（30） .