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摘 要：本文通过对某车型 ESP增压力检测不合格问题的分析，辨识出影响 ESP检测不合格的各类影响因素，提出
相关解决方案。关键词：电子稳定控制系统；ESP；动态性能检测；制动主缸
1 引言
随着汽车技术的发展和用户日益增长的安全需求，电子稳定控制系统逐渐成为新上市车型的标准配置。所谓汽车电子稳定控制系统（ Electronic Stability Program ，以下统称 ESP）是车辆新型的主动安全系统，是汽车防抱死制动系统（ABS）和牵引力控制系统（TCS）功能的进一步扩展，并在此基础上，增加了车辆转向行驶时横摆率传感器、侧向加速度传感器和方向盘转角传感器，通过发动机控制单元（ECU）控制前后、左右车轮的驱动力和制动力，确保车辆行驶的侧向稳定性。
ESP功能作为汽车安全系统功能的一部分，对于该功能的出厂前检查，国家法规对主机厂提出了明确而严格的要求。本文结合某主机厂生产过程中发生的 ESP动态性能检测不合格案例进行调查分析，试从“ 5M1E”6个方面探讨检测过程的各种变量对检测结果的影响，提出相关解决方案。
2 案例
近期，某汽车厂生产基地二期工厂整车检测线反馈近一周累计发现批量 CN201M车型在进行动态性能检测时（ Dynamic vehicle test，以下简称 DVT），设备提示 ESP右前轮及左后轮增压力不足，转毂测试要求增压力> 800N，而设备检测结果只有 200-500N，累计数量已经达到 100台。
质量部立即组织多功能问题解决团队，针对与该问题存在关联的制动液加注设备、动态性能检测设备、制动主缸、制动油管等零件，试从“ 5M1E”方面，对该问题进行根本原因分析并制定解决措施。
3 问题分析
3.1 人员（Manpower）
经过现场调查：（ 1）总装生产线进行制动液加注的操作工为 3人，均为长期在岗操作的熟练工，近期无人员变化；（ 2）检测线进行进行整车动态性能检测的操作工为 18人，均为长期进行检测操作的熟练工，无新员工进入。在该批量质量问题发生前后，加注岗位及整车检测岗位人员没有发生变动。各操作员工反馈的问题车辆数呈均等分布。基于以上，基本排除人员因素的影响。
3.2 设备（Machine）
（1）制动液加注设备：该设备日常点检执行到位、调取历史加注信息检查结果正常、设备标定结果验证显示正常。同时混线生产的 CN200S车型也由该设备进行制动液加注， ESP功能检测结果正常。该设备对问题的影响基本排除。
（2）转毂试验台：该主机厂有一、二期两座总装厂房，一期检测线车辆动态性能检测设备品牌为美国福瑞（ Fori）、FRB1000型转毂试验台，二期检测线车辆动态性能检测设备品牌为美国宝克（ Burke）3700型转毂试验台。经设备工程师对比，两个厂家的设备，机械结构原理基本相同。作为关键部件的转毂部件，均是采用独立 4轮金属双转毂结构，表面摩擦系数均为 0.75，转毂传动结构原理相同。速度采集均为转毂偏码器实时测量，精度均为 ±0.5%。如图 1、图 2所示。检测设备硬件对检测问题的影响基本排除。
3.3 方法（Method）
（1）制动液加注：经调查分析，同时与 CN201M车型混线生产的 CN200S车型制动液
加注工艺无差异， ESP功能检测结果正常。制动液加注工艺对问题的影响基本排除。
（2）ESP功能检测：将二期检测设备判定不合格的车辆使用一期设备进行检测， 85%的车辆检测结果合格，遂将检测设备作为影响该问题的要因。根据一、二期检测结果的差异对比，解决方向聚集在两种检测设备软件的数据采集逻辑和算法上。经过对比分析发现两种设备在进行增减压力检测时的方法不同。福瑞 FRB1000型进行 ESP增压力测试方法为：每个轮增压检测时，设备向车辆发送增压指令，设备单个增压脉冲 80ms，最多 5次循环。宝克 3700型进行 ESP增压力测试方法为：每个轮增压检测时，设备向车辆发送单个连续增压指令，增压时间 170ms，。相比而言，理论上 FRB1000型最大增压时间可以达到 400ms， 3700型只有 170ms，而增压力大小又与增加时间成正比。如图 3所示。故检测设备的增压力测试方法是影响该问题的要因。
相关解决方案。关键词：电子稳定控制系统；ESP；动态性能检测；制动主缸
1 引言
随着汽车技术的发展和用户日益增长的安全需求，电子稳定控制系统逐渐成为新上市车型的标准配置。所谓汽车电子稳定控制系统（ Electronic Stability Program ，以下统称 ESP）是车辆新型的主动安全系统，是汽车防抱死制动系统（ABS）和牵引力控制系统（TCS）功能的进一步扩展，并在此基础上，增加了车辆转向行驶时横摆率传感器、侧向加速度传感器和方向盘转角传感器，通过发动机控制单元（ECU）控制前后、左右车轮的驱动力和制动力，确保车辆行驶的侧向稳定性。
ESP功能作为汽车安全系统功能的一部分，对于该功能的出厂前检查，国家法规对主机厂提出了明确而严格的要求。本文结合某主机厂生产过程中发生的 ESP动态性能检测不合格案例进行调查分析，试从“ 5M1E”6个方面探讨检测过程的各种变量对检测结果的影响，提出相关解决方案。
2 案例
近期，某汽车厂生产基地二期工厂整车检测线反馈近一周累计发现批量 CN201M车型在进行动态性能检测时（ Dynamic vehicle test，以下简称 DVT），设备提示 ESP右前轮及左后轮增压力不足，转毂测试要求增压力> 800N，而设备检测结果只有 200-500N，累计数量已经达到 100台。
质量部立即组织多功能问题解决团队，针对与该问题存在关联的制动液加注设备、动态性能检测设备、制动主缸、制动油管等零件，试从“ 5M1E”方面，对该问题进行根本原因分析并制定解决措施。
3 问题分析
3.1 人员（Manpower）
经过现场调查：（ 1）总装生产线进行制动液加注的操作工为 3人，均为长期在岗操作的熟练工，近期无人员变化；（ 2）检测线进行进行整车动态性能检测的操作工为 18人，均为长期进行检测操作的熟练工，无新员工进入。在该批量质量问题发生前后，加注岗位及整车检测岗位人员没有发生变动。各操作员工反馈的问题车辆数呈均等分布。基于以上，基本排除人员因素的影响。
3.2 设备（Machine）
（1）制动液加注设备：该设备日常点检执行到位、调取历史加注信息检查结果正常、设备标定结果验证显示正常。同时混线生产的 CN200S车型也由该设备进行制动液加注， ESP功能检测结果正常。该设备对问题的影响基本排除。
（2）转毂试验台：该主机厂有一、二期两座总装厂房，一期检测线车辆动态性能检测设备品牌为美国福瑞（ Fori）、FRB1000型转毂试验台，二期检测线车辆动态性能检测设备品牌为美国宝克（ Burke）3700型转毂试验台。经设备工程师对比，两个厂家的设备，机械结构原理基本相同。作为关键部件的转毂部件，均是采用独立 4轮金属双转毂结构，表面摩擦系数均为 0.75，转毂传动结构原理相同。速度采集均为转毂偏码器实时测量，精度均为 ±0.5%。如图 1、图 2所示。检测设备硬件对检测问题的影响基本排除。
3.3 方法（Method）
（1）制动液加注：经调查分析，同时与 CN201M车型混线生产的 CN200S车型制动液
加注工艺无差异， ESP功能检测结果正常。制动液加注工艺对问题的影响基本排除。
（2）ESP功能检测：将二期检测设备判定不合格的车辆使用一期设备进行检测， 85%的车辆检测结果合格，遂将检测设备作为影响该问题的要因。根据一、二期检测结果的差异对比，解决方向聚集在两种检测设备软件的数据采集逻辑和算法上。经过对比分析发现两种设备在进行增减压力检测时的方法不同。福瑞 FRB1000型进行 ESP增压力测试方法为：每个轮增压检测时，设备向车辆发送增压指令，设备单个增压脉冲 80ms，最多 5次循环。宝克 3700型进行 ESP增压力测试方法为：每个轮增压检测时，设备向车辆发送单个连续增压指令，增压时间 170ms，。相比而言，理论上 FRB1000型最大增压时间可以达到 400ms， 3700型只有 170ms，而增压力大小又与增加时间成正比。如图 3所示。故检测设备的增压力测试方法是影响该问题的要因。