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摘要：简要介绍了水泥稳定碎石基层施工的质量控制，对水泥稳定碎石基层混合料的配比和施工控制提出自己的施工控制方法。
关键词：水泥稳定碎石 施工工艺质量控制
90年代后期至今，在高等级公路施工中，水泥稳定碎石基层的强度高、整体板结性好、耐久性好、原材料易于采集等施工优点突显出来，逐步取代了石灰粉煤灰稳定碎石基层，被大量推广和应用。下面就国道104滕州城区改线段工程水泥稳定碎石施工中的质量控制要点，做简要总结。
1 原材料选用
1.1 集料的选用
根据往年碎石料采集使用经验，我们选用了距工地现场较近的邹城看庄镇料原点和滕州东沙河镇料原点，通过取样筛分，与供料方协商，控制碎石最大料径不得超过31.5mm，同时集料压碎值不得大于30％；石料颗粒中针片状颗粒含量不超过15％，并不得掺有其他杂质；石料按粒径可分为小于0～5mm及5～31.5mm两级，由工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。
1.2水泥的选用
根据规范要求，水泥应选初凝时间3h以上和终凝时间6h以上的水泥，如采用散装水泥时，旋窑刚出炉的水泥要存放3天以后才能使用，以保证其安定性合格，夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。按以上要求，我们选用的是普通硅酸盐水泥，滕州境内的鲁宏牌和东郭牌PO32.5号水泥。
2. 配合比设计
2.1 集料级配选择
根据以往施工经验，集料颗粒越粗，强度越高，稳定性越好，抗裂纹能力越强；细集料偏多，则强度越低，干温裂纹越多。按照《公路路面基层施工技术规范》要求，集料级配曲线宜选择中线偏下的级配曲线值。
2.2 水泥剂量的选择
按照招标文件和施工图设计要求，水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度≥3.5Mpa,实际配合比设计中，采用了4.5%、4.8%、5.0%、5.2%、5.5%的水泥剂量，根据击实试验和无侧限抗压强度试验结果，决定选用水泥剂量为5.0%的配合比。
3 现场施工控制
3.1 拌和控制
通过试拌、做实验段来验证水泥稳定碎石的配合比和最大干密度，确定最优的施工方案和摊铺系数、含水量等参数的控制方法，确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方法等。每天生产过程中做四组抽检，试件7天浸水抗压强度要进行比对校验。
混合料拌和，每小時400吨的拌和站1台，另外备用1台，装载机2台，以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的供料、供水装置要配有高精度电子动态计量器且经过标定，以保证计量精确。
有专职技术人员对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量、水泥剂量等能满足要求，对拌和全过程进行检查，在生产过程中，要根据天气、气温、等因素及时调整含水量，确保拌和的顺利进行。
3.2 运输控制
应配备15吨以上自卸车15至20台，以保证摊铺的连续性和均匀性，避免拌和站“等车”和摊铺机“等料”现象。
车辆接料时前后移动，分多次接料，以避免混合料发生离析。车辆运输途中应采取覆盖措施，避免水分蒸发损失造成含水量不均匀。
应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全、及时的运抵摊铺现场。根据允许延迟时间限制，不宜超过2小时。
3.3摊铺控制
为避免混合料在摊铺过程中离析，采用2台摊铺机摊铺，梯队作业，两机相距5至10米，先铺外半幅，后铺内半幅。为保证摊铺平整度，前机外侧走钢丝线，内侧走平衡梁；后机外侧走钢丝线，内侧走已摊铺好的水稳碎石，两机重叠15至20厘米。钢丝线直线段每10米设1个控制桩，曲线段每5米设置1个控制桩，且要保持张拉力不小于1000N。
车辆给摊铺机供料时，平稳接触行走，避免碰撞摊铺机，影响摊铺平整度。
两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度，前后应协调作业、步调一致。
每台摊铺机都要记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，及时处理 “蜂窝”和离析现象。
3.4 碾压控制
为了保证基层压实度，控制延迟时间，应采用大吨位的压路机组合碾压，一般初压，振动式压路机1台，前静后振各1遍；复压，振动式压路机1至2台，振压2遍；终压，25T胶轮压路机1至2台，稳压2遍。
正常路段由路边向路中碾压，在保证边部密实的同时要防止侧相位移，形成“耷拉肩”现象。压路机驻车或换档要平顺，严禁急刹车拥推结构层，纵向驻车位置要错开形成齿状且原路返回。横向间，两轮重叠部分不小于30厘米。另外，要确保在初凝时间内达到规定压实度，对碾压过程中出现的局部干燥现象要及时洒水保湿。
3.5 养生及交通管制
因该项目为改线新路基，所以采取封闭交通施工。为防止结构层表层水分蒸发，形成松散，终压结束2到3小时内，用土工布覆盖。初凝2小时后用洒水车养生，一般7至10天内保持湿润，28天内正常洒水养护。
养生期满，宜清除覆盖物，清洗基层，立即组织撒布透层油，撒布石屑保护基层，防止干缩，同时，尽快安排面层施工。
4 裂纹裂缝的防治
水泥稳定碎石属半刚性基层，由于强度高，刚度大，容易产生收缩裂缝，一般沿横向10米到15米距离，有规则出现。这种裂缝反射到沥青面层，汛期时随雨水下渗，在车辆荷载作用下，形成“唧泥”现象，导致路面出现坑洞破坏，因此，在施工中应尽量减少裂缝的产生。
裂缝防治措施：
（1）尽量减少细集料含量，细集料含量越多，混合料收缩越大。
（2）严格控制含水量，含水量越大，水分蒸发越多，产生裂缝越大。
（3）通过试验段铺筑，严格控制水泥剂量，大于6%时，干缩系数增大，容易产生裂缝。
（4）及时覆盖养生，养生期到，撒布封层油。
5 结束语
水泥稳定碎石基层施工的关键是人员、材料、机械设备的合理配置。在施工质量控制过程中，混合料配合比设计是至关重要的一环，只有确定一个既经济又合理的配合比，才能更有效地控制生产、指导生产，才能使路面基层的工程质量得到最有力的保障。同时在施工过程中要克服人为因素，严格控制各种试验及检测。注重细节，成就品质，创造精品工程。
关键词：水泥稳定碎石 施工工艺质量控制
90年代后期至今，在高等级公路施工中，水泥稳定碎石基层的强度高、整体板结性好、耐久性好、原材料易于采集等施工优点突显出来，逐步取代了石灰粉煤灰稳定碎石基层，被大量推广和应用。下面就国道104滕州城区改线段工程水泥稳定碎石施工中的质量控制要点，做简要总结。
1 原材料选用
1.1 集料的选用
根据往年碎石料采集使用经验，我们选用了距工地现场较近的邹城看庄镇料原点和滕州东沙河镇料原点，通过取样筛分，与供料方协商，控制碎石最大料径不得超过31.5mm，同时集料压碎值不得大于30％；石料颗粒中针片状颗粒含量不超过15％，并不得掺有其他杂质；石料按粒径可分为小于0～5mm及5～31.5mm两级，由工地试验室确定各级石料及砂的掺配比例。
1.2水泥的选用
根据规范要求，水泥应选初凝时间3h以上和终凝时间6h以上的水泥，如采用散装水泥时，旋窑刚出炉的水泥要存放3天以后才能使用，以保证其安定性合格，夏季高温作业时水泥入罐温度不能高于50℃。按以上要求，我们选用的是普通硅酸盐水泥，滕州境内的鲁宏牌和东郭牌PO32.5号水泥。
2. 配合比设计
2.1 集料级配选择
根据以往施工经验，集料颗粒越粗，强度越高，稳定性越好，抗裂纹能力越强；细集料偏多，则强度越低，干温裂纹越多。按照《公路路面基层施工技术规范》要求，集料级配曲线宜选择中线偏下的级配曲线值。
2.2 水泥剂量的选择
按照招标文件和施工图设计要求，水泥稳定碎石7天无侧限抗压强度≥3.5Mpa,实际配合比设计中，采用了4.5%、4.8%、5.0%、5.2%、5.5%的水泥剂量，根据击实试验和无侧限抗压强度试验结果，决定选用水泥剂量为5.0%的配合比。
3 现场施工控制
3.1 拌和控制
通过试拌、做实验段来验证水泥稳定碎石的配合比和最大干密度，确定最优的施工方案和摊铺系数、含水量等参数的控制方法，确定合适的作业段长度、摊铺速度、合理的压实组合和方法等。每天生产过程中做四组抽检，试件7天浸水抗压强度要进行比对校验。
混合料拌和，每小時400吨的拌和站1台，另外备用1台，装载机2台，以保证实际产量能满足摊铺能力，避免“等料”现象，缩短延迟时间，拌和机的供料、供水装置要配有高精度电子动态计量器且经过标定，以保证计量精确。
有专职技术人员对混合料进行检测和控制，确保混合料的含水量、水泥剂量等能满足要求，对拌和全过程进行检查，在生产过程中，要根据天气、气温、等因素及时调整含水量，确保拌和的顺利进行。
3.2 运输控制
应配备15吨以上自卸车15至20台，以保证摊铺的连续性和均匀性，避免拌和站“等车”和摊铺机“等料”现象。
车辆接料时前后移动，分多次接料，以避免混合料发生离析。车辆运输途中应采取覆盖措施，避免水分蒸发损失造成含水量不均匀。
应采取预防措施及时处理抛锚车辆，保证将混合料安全、及时的运抵摊铺现场。根据允许延迟时间限制，不宜超过2小时。
3.3摊铺控制
为避免混合料在摊铺过程中离析，采用2台摊铺机摊铺，梯队作业，两机相距5至10米，先铺外半幅，后铺内半幅。为保证摊铺平整度，前机外侧走钢丝线，内侧走平衡梁；后机外侧走钢丝线，内侧走已摊铺好的水稳碎石，两机重叠15至20厘米。钢丝线直线段每10米设1个控制桩，曲线段每5米设置1个控制桩，且要保持张拉力不小于1000N。
车辆给摊铺机供料时，平稳接触行走，避免碰撞摊铺机，影响摊铺平整度。
两台摊铺机要均速协调作业，摊铺厚度、松铺系数、振动频率、行进速度等要保持一致。合理控制摊铺速度，前后应协调作业、步调一致。
每台摊铺机都要记录摊铺机作业时间，随时检查摊铺的均匀性和平整度，及时处理 “蜂窝”和离析现象。
3.4 碾压控制
为了保证基层压实度，控制延迟时间，应采用大吨位的压路机组合碾压，一般初压，振动式压路机1台，前静后振各1遍；复压，振动式压路机1至2台，振压2遍；终压，25T胶轮压路机1至2台，稳压2遍。
正常路段由路边向路中碾压，在保证边部密实的同时要防止侧相位移，形成“耷拉肩”现象。压路机驻车或换档要平顺，严禁急刹车拥推结构层，纵向驻车位置要错开形成齿状且原路返回。横向间，两轮重叠部分不小于30厘米。另外，要确保在初凝时间内达到规定压实度，对碾压过程中出现的局部干燥现象要及时洒水保湿。
3.5 养生及交通管制
因该项目为改线新路基，所以采取封闭交通施工。为防止结构层表层水分蒸发，形成松散，终压结束2到3小时内，用土工布覆盖。初凝2小时后用洒水车养生，一般7至10天内保持湿润，28天内正常洒水养护。
养生期满，宜清除覆盖物，清洗基层，立即组织撒布透层油，撒布石屑保护基层，防止干缩，同时，尽快安排面层施工。
4 裂纹裂缝的防治
水泥稳定碎石属半刚性基层，由于强度高，刚度大，容易产生收缩裂缝，一般沿横向10米到15米距离，有规则出现。这种裂缝反射到沥青面层，汛期时随雨水下渗，在车辆荷载作用下，形成“唧泥”现象，导致路面出现坑洞破坏，因此，在施工中应尽量减少裂缝的产生。
裂缝防治措施：
（1）尽量减少细集料含量，细集料含量越多，混合料收缩越大。
（2）严格控制含水量，含水量越大，水分蒸发越多，产生裂缝越大。
（3）通过试验段铺筑，严格控制水泥剂量，大于6%时，干缩系数增大，容易产生裂缝。
（4）及时覆盖养生，养生期到，撒布封层油。
5 结束语
水泥稳定碎石基层施工的关键是人员、材料、机械设备的合理配置。在施工质量控制过程中，混合料配合比设计是至关重要的一环，只有确定一个既经济又合理的配合比，才能更有效地控制生产、指导生产，才能使路面基层的工程质量得到最有力的保障。同时在施工过程中要克服人为因素，严格控制各种试验及检测。注重细节，成就品质，创造精品工程。