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[摘 要] 现如今是科技飞速发展的时代，数据线切割的技术已经随着科技的发展渐渐发展成了一个非常普遍的技术，但是数据线切割不对金属质地以外的东西进行切割。有时会发生电块的磨损、轨迹变形、短路的状况，这种问题的发生是因为对铝件进行了加工，这就使加工出来的产品当场报废。只有将吕金加工时进行深入的分析，才能够对铝件的质量问题有保障，一旦发现问题及时解决。
[关 键 词] 数控车削；端面螺纹；子程序；宏程序
[中图分类号] G642 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2017）16-0115-01
一、数据线切割铝件时容易出现的问题
（一）数据线切割铝件是容易断丝的因素
因为铝合金线的材料质地软，所以很难进行切割，高温铝形成坚硬的薄膜加工非常容易，导致大量氧化铝或铝屑容易粘在钼丝、钼丝作饲料块接触的部分会很快磨槽，软铝和硬磨料颗粒混合在一起，在沟槽填补，一旦采取，将挤压槽模具，电线也断卡。
（二）加工工件产生变形的问题。
在原料的加工过程当中，因为很多原因在工件加工时有可能会产生必然的残余应力。如果在没有外力的情况下，工件的应力将会在比较平衡的状态。但是铝件在加工过程中，工件的材料会被不断地切割，这种情况对应力的分布会有较大的变化，还会将应力的变形状态所破坏。
（三）铝件切割短路与切割轨迹畸变
在日常加工中，大厚度工件难以切割。由于放电加工的限制，工件足够厚，没有足够的冷却液进入工件，在间隙中，腐蝕产物不能排除，且处理极不稳定，且没有短路电流和放电，一般来说，切割机具有短路保护功能。一旦短路，机床工作台立即停止移动。在这一过程中，虽然工件与导线之间发生短路，但机器仍然处于正常的放电状态，所以机器不会由于工件的短路情况启动短路保护而停止工作，本机是按正常工序进行切割，加工为加工工件不能正常放电的形状和尺寸由钼丝在铝软工件上拉槽，造成切削轨迹变形，导致工件报废，如图1所示，在齿轮的加工过程中，前两件加工过程中出现了轨迹变形和工件报废。
二、控线切割加工铝件时解决方法
（一）线切割铝件易断丝的解决措施
在实际操作中，材料的厚度在40毫米以上，通常在加工过程中的3、4小时后，有必要转动进给块的角度（如图2b所示），在切割时，旋转到图2a所示的方向，在经过旋转后达到图2c所示的方向旋转后，可以有效降低断丝的概率，在实际应用过程中，可以降低其投入成本，从而提高经济效益。
除此之外，还要注意一下其他的方面，如如果遇到工件加工的精度比较高的时候，需要对铝丝的直径进行测量，从而保证工件精度的要求。
（二）加工工件产生变形的解决方式
在切削前，首先需要保证热处理的有效进行，从而实现对于材料内应力的消除，完成这一处理后当切削变形现象不显著时，可以保持相对稳定的尺寸。需要注意的是，针对工件材料的不同，所使用的热处理方法也有所不同。在进行外轮廓加工时，常见的处理方法是削减从毛坯的外丝孔（图3左边），但是这种方法使材料的内部应力被释放从而导致工件变形现象发生，使加工精度下降。因此，在加工过程中，针对这一问题，可以通过应用导线孔方式（如图3所示右边）来保持毛坯轮廓的封闭性，从而尽量降低应力变形的程度。而在加工高精度零件时，应采用二次切削方法进行切削加工。
（三）解决方式
1.优化工艺参数
根据不同的厚度设置不同的切削参数。通过多次试验，发现铝合金的脉冲宽度可以减小，当单脉冲的放电能量降低，放电标记小，氧化铝颗粒的大小和数量可以减少，并且可以有效地减少进料块的磨损。
当设置的进给速度大于工件实际可能的蚀除速度，则加工时易短路，实际进给和切割速度反而也下降，而且不利于排除铝材的电蚀物，造成断丝和短路闷死。因此，合理调节变频进给，使其达到较好的加工状态。整个变频进给控制电路有多个调整环节，其中大都安装在机床控制柜内部，一般不应变动。另有一个调节旋钮安装在控制台操作面板上，加工时可根据具体情况将此旋钮定在合适位置，以保证电流表、电压表读数稳定，钼丝抖动小，加工处于最佳跟踪状态。
2.根据工件厚度选择合适的放电间隙。放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出。放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用直径较大的钼丝、大脉宽电流，使放电间隙增大，增强排屑效果，提高切割的稳定性。
3.保持冷却液的清洁度
为了提高排屑力，防止出现加工轨迹畸形，还可在冷却液中加入洗涤剂和肥皂块，这样洗涤性能变好，排屑能力增大，改善了排屑状态。同时要及时地旋转调整馈电块的位置或重新换一块新的馈电块，经常清理馈电块处的切屑颗粒，保持钼丝与馈电块间的良好接触状态，避免该处出现放电现象，可有效避免切割轨迹畸变而造成工件报废。
三、结语
在数控切割加工铝件的过程中，有许多问题，针对这些问题有效地进行改进，可以提高线切割加工的质量，降低断丝、短路及加工铝件切割轨迹畸变现象的发生。
参考文献：
[1]罗颖.UGNX在数控线切割编程中的开发与应用[J]. 机械，2017（2）.
[2]郑向周，刘丰慧.数控线切割多轴加工工艺研究[J].制造技术与机床，2016（11）.
[关 键 词] 数控车削；端面螺纹；子程序；宏程序
[中图分类号] G642 [文献标志码] A [文章编号] 2096-0603（2017）16-0115-01
一、数据线切割铝件时容易出现的问题
（一）数据线切割铝件是容易断丝的因素
因为铝合金线的材料质地软，所以很难进行切割，高温铝形成坚硬的薄膜加工非常容易，导致大量氧化铝或铝屑容易粘在钼丝、钼丝作饲料块接触的部分会很快磨槽，软铝和硬磨料颗粒混合在一起，在沟槽填补，一旦采取，将挤压槽模具，电线也断卡。
（二）加工工件产生变形的问题。
在原料的加工过程当中，因为很多原因在工件加工时有可能会产生必然的残余应力。如果在没有外力的情况下，工件的应力将会在比较平衡的状态。但是铝件在加工过程中，工件的材料会被不断地切割，这种情况对应力的分布会有较大的变化，还会将应力的变形状态所破坏。
（三）铝件切割短路与切割轨迹畸变
在日常加工中，大厚度工件难以切割。由于放电加工的限制，工件足够厚，没有足够的冷却液进入工件，在间隙中，腐蝕产物不能排除，且处理极不稳定，且没有短路电流和放电，一般来说，切割机具有短路保护功能。一旦短路，机床工作台立即停止移动。在这一过程中，虽然工件与导线之间发生短路，但机器仍然处于正常的放电状态，所以机器不会由于工件的短路情况启动短路保护而停止工作，本机是按正常工序进行切割，加工为加工工件不能正常放电的形状和尺寸由钼丝在铝软工件上拉槽，造成切削轨迹变形，导致工件报废，如图1所示，在齿轮的加工过程中，前两件加工过程中出现了轨迹变形和工件报废。
二、控线切割加工铝件时解决方法
（一）线切割铝件易断丝的解决措施
在实际操作中，材料的厚度在40毫米以上，通常在加工过程中的3、4小时后，有必要转动进给块的角度（如图2b所示），在切割时，旋转到图2a所示的方向，在经过旋转后达到图2c所示的方向旋转后，可以有效降低断丝的概率，在实际应用过程中，可以降低其投入成本，从而提高经济效益。
除此之外，还要注意一下其他的方面，如如果遇到工件加工的精度比较高的时候，需要对铝丝的直径进行测量，从而保证工件精度的要求。
（二）加工工件产生变形的解决方式
在切削前，首先需要保证热处理的有效进行，从而实现对于材料内应力的消除，完成这一处理后当切削变形现象不显著时，可以保持相对稳定的尺寸。需要注意的是，针对工件材料的不同，所使用的热处理方法也有所不同。在进行外轮廓加工时，常见的处理方法是削减从毛坯的外丝孔（图3左边），但是这种方法使材料的内部应力被释放从而导致工件变形现象发生，使加工精度下降。因此，在加工过程中，针对这一问题，可以通过应用导线孔方式（如图3所示右边）来保持毛坯轮廓的封闭性，从而尽量降低应力变形的程度。而在加工高精度零件时，应采用二次切削方法进行切削加工。
（三）解决方式
1.优化工艺参数
根据不同的厚度设置不同的切削参数。通过多次试验，发现铝合金的脉冲宽度可以减小，当单脉冲的放电能量降低，放电标记小，氧化铝颗粒的大小和数量可以减少，并且可以有效地减少进料块的磨损。
当设置的进给速度大于工件实际可能的蚀除速度，则加工时易短路，实际进给和切割速度反而也下降，而且不利于排除铝材的电蚀物，造成断丝和短路闷死。因此，合理调节变频进给，使其达到较好的加工状态。整个变频进给控制电路有多个调整环节，其中大都安装在机床控制柜内部，一般不应变动。另有一个调节旋钮安装在控制台操作面板上，加工时可根据具体情况将此旋钮定在合适位置，以保证电流表、电压表读数稳定，钼丝抖动小，加工处于最佳跟踪状态。
2.根据工件厚度选择合适的放电间隙。放电间隙不能太小，否则容易产生短路，也不利于冷却和电蚀物的排出。放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大的工件时，应尽量选用直径较大的钼丝、大脉宽电流，使放电间隙增大，增强排屑效果，提高切割的稳定性。
3.保持冷却液的清洁度
为了提高排屑力，防止出现加工轨迹畸形，还可在冷却液中加入洗涤剂和肥皂块，这样洗涤性能变好，排屑能力增大，改善了排屑状态。同时要及时地旋转调整馈电块的位置或重新换一块新的馈电块，经常清理馈电块处的切屑颗粒，保持钼丝与馈电块间的良好接触状态，避免该处出现放电现象，可有效避免切割轨迹畸变而造成工件报废。
三、结语
在数控切割加工铝件的过程中，有许多问题，针对这些问题有效地进行改进，可以提高线切割加工的质量，降低断丝、短路及加工铝件切割轨迹畸变现象的发生。
参考文献：
[1]罗颖.UGNX在数控线切割编程中的开发与应用[J]. 机械，2017（2）.
[2]郑向周，刘丰慧.数控线切割多轴加工工艺研究[J].制造技术与机床，2016（11）.