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从汽车合资最初的CKD组装成车，到如今的产业链本土化，中国汽车工业近几十年来的飞速发展让各界有目共睹。汽车从散件组装到实现国产的关键要素有两个，其一是具有能提供优质配件的零部件企业，其二是具有现代化生产能力的整车制造厂。那么，能够完成从进口组装到整车生产这样的转变，国内汽车产业背后的能力与目前的发展现状又如何呢？近日，记者对几家业内知名的汽车零部件供应商及一汽-大众佛山工厂进行了走访，以期可以从中找到答案。
品质从零部件中来
相比于其他商品，汽车的制造工艺要复杂得多。除了整车制造厂生产的零件外，按照平均情况，每辆车的外协件大约在1200个左右，这些零部件来自于与汽车厂商合作的零部件供应商，所以对零部件质量的把控是确保产品品质的根本。
为此，一汽-大众早在2014年便与部分供应商合作，开展了“质量提升计划”——为供应商免费提供十余门与质量能力提升相关的专业培训课程，同时组织A级优秀供应商开展模块化对标研讨会，将先进经验传授给其他供应商，甚至亲自派出技术人员到现场进行指导。
2015年至2016年的两年间，一汽-大众帮助供应商富晟集团进行的提升项目就达67个涉及人员376人次，整体提升效果显著。一汽-大众平均A级供应商比例为55%左右，目前富晟集团的16家公司中A级供应商的比例已经占到了75%，这意味有12家公司都已位列A级，而这一数字在3年前还是5家。
“我们在生产线中采用了先进的视觉传感器，可以对零件的方向、型号进行识别，只有零件位置与型号正确，设备才能启动生产。同时我们也对零件进行了可追溯管理，每一个零件的操作人员、出厂时间甚至是生产时的数据参数我们都可以查到，这些都有力地确保了我们每一个零件的高品质。”富晟佛山天纳克公司的相关负责人在谈到具体提升举措时说道。
同样与一汽-大众签订质量提升计划的供应商还有宁波华翔。在质量提升期间，宁波华翔在实物质量改善方面累计投入2.8亿元，改善性的资产投入也取得了阶段性的经济效益，让宁波华翔的产品质量不断提升，产品成本不断下降。以其下属公司华众塑料为例，其改善后的重大抱怨停线从2014年的21次降至2016年的1次，产品抽检合格率也从2014年的72.58%上升到93.24%，完全达到了A级供应商的标准。
零部件质量是基础，但如今客户对产品的期望越来越高，要想让客户进一步满意，还需要用产品的个性化代替同质化。然而，目前的批量生产线要实现个性化无疑会极大地增加成本，但这部分成本不应由消费者承担而是应由企业来解决。所以，只有实现工业4.0，才能真正为消费者带来批量化的个性产品。
在实现工业4.0方面，苏州博世无疑走在了行业前列。苏州博世工厂的表面贴装技术区域已经由人为查看电子原材料的消耗变成了由设备进行自主数据分析，让数据驱动自主行为的发生，从而直接缩减了40%的在线库存，提升了5%的生产力。
“此外，我们还自主研发了生产敏捷响应系统。通过工业4.0的工具让实时数据作为灵活系统的先决条件，进行整个生产流程上的控制，优化物料流，让信息流更加精密，最终在提高生产力的同时完成真正意义上的动态消耗控制。此举让我们可以应对市场的多变和订单波动，从而实现整个生产的快速响应和柔性化生产。”博世汽车电子中国区生产战略及工业4.0部门经理王波如是说。
“1.3”是目标，更是实力
从2010年的86万辆到2020年实现年产销规模300万辆的目标，这背后对于一汽-大众各生产基地的产能释放与质量控制都是一种挑战。一汽-大众公司目前采用的是与德国大众一致的“奥迪特”质量评价体系，用奥迪特的分值来评价整车质量，包括零部件、外購件、车辆总成等。在这样一套标准下，任何车辆缺陷与抱怨都会有对应的分值，分值越小代表产品的质量越好。一般而言，大众集团的全球标准是生产线下线的产品稳定达到1.5的奥迪特分值即可批量生产。
而一汽-大众佛山生产基地则提出了“创建1.3工厂”的口号，这意味着佛山工厂制造的所有车型在大众全球质量评审中都要跻身前列。事实上，佛山工厂生产的高尔夫7和奥迪A3两厢车在2016年的7、8月已经分别问鼎了大众全球工厂奥迪特月度评审的第一名，做到了真正的“世界第一”。
荣誉的背后离不开艰辛的付出，佛山工厂——这位一汽-大众各大生产基地中的“后起之秀”，它在建厂之初就面临着巨大的挑战。作为大众MQB平台在国内的第一次生产佛山工厂面对的是全新的平台、全新的物流方式，生产的是全新的车型，岗位上是全新的工作人员，如何在一条全新的生产线上迅速打造出高品质的产品？他们用自己的方式给出了答案。
“我们最早提出了‘5 2’、‘白 黑’的培训模式，虽然不是真正意义上的整周、整天培训，但它代表着当时我们对培训旧勺一种迫切需求。同时，我们持续收集工作亮点与员工改善案例，将其汇编成册作为培训教程，一直坚持的培训让我们的人员素质有了很大提升。”一汽-大众佛山分公司总经理陈大鹏向记者道出了佛山工厂成功的秘密。
在近年来的一汽-大众内部员工技能大赛中，佛山工厂取得了一系列令人羡慕的成绩。2015年的部分比赛中前10名有9位都来自佛山工厂2016年佛山工厂更是包揽了模修工比赛的前两名。这些荣誉与成绩的取得也正是佛山工厂敢于提出“创建1.3工厂”的底气。
一汽-大众质量保证总监隋忠剑在走访活动中接受记者采访时说到：“质量是对细节的热爱，如今‘质量至上’早已得到一汽-大众全员的高度认同和贯彻执行。它是一种能力，是一种态度，是一种责任，更是一种企业文化。”25年1300万保有用户，一汽-大众从零部件生产的源头抓起，从车辆制造的一线发力，这份对质量的追求精神成就了一汽-大众的产品，也促进了国内汽车零部件制造业的产业升级。下一个25年，我们有理由相信一汽-大众会更好，而零部件产业的不断发展也更让我们对中国汽车产业的由“大”变“强”充满信心。
品质从零部件中来
相比于其他商品，汽车的制造工艺要复杂得多。除了整车制造厂生产的零件外，按照平均情况，每辆车的外协件大约在1200个左右，这些零部件来自于与汽车厂商合作的零部件供应商，所以对零部件质量的把控是确保产品品质的根本。
为此，一汽-大众早在2014年便与部分供应商合作，开展了“质量提升计划”——为供应商免费提供十余门与质量能力提升相关的专业培训课程，同时组织A级优秀供应商开展模块化对标研讨会，将先进经验传授给其他供应商，甚至亲自派出技术人员到现场进行指导。
2015年至2016年的两年间，一汽-大众帮助供应商富晟集团进行的提升项目就达67个涉及人员376人次，整体提升效果显著。一汽-大众平均A级供应商比例为55%左右，目前富晟集团的16家公司中A级供应商的比例已经占到了75%，这意味有12家公司都已位列A级，而这一数字在3年前还是5家。
“我们在生产线中采用了先进的视觉传感器，可以对零件的方向、型号进行识别，只有零件位置与型号正确，设备才能启动生产。同时我们也对零件进行了可追溯管理，每一个零件的操作人员、出厂时间甚至是生产时的数据参数我们都可以查到，这些都有力地确保了我们每一个零件的高品质。”富晟佛山天纳克公司的相关负责人在谈到具体提升举措时说道。
同样与一汽-大众签订质量提升计划的供应商还有宁波华翔。在质量提升期间，宁波华翔在实物质量改善方面累计投入2.8亿元，改善性的资产投入也取得了阶段性的经济效益，让宁波华翔的产品质量不断提升，产品成本不断下降。以其下属公司华众塑料为例，其改善后的重大抱怨停线从2014年的21次降至2016年的1次，产品抽检合格率也从2014年的72.58%上升到93.24%，完全达到了A级供应商的标准。
零部件质量是基础，但如今客户对产品的期望越来越高，要想让客户进一步满意，还需要用产品的个性化代替同质化。然而，目前的批量生产线要实现个性化无疑会极大地增加成本，但这部分成本不应由消费者承担而是应由企业来解决。所以，只有实现工业4.0，才能真正为消费者带来批量化的个性产品。
在实现工业4.0方面，苏州博世无疑走在了行业前列。苏州博世工厂的表面贴装技术区域已经由人为查看电子原材料的消耗变成了由设备进行自主数据分析，让数据驱动自主行为的发生，从而直接缩减了40%的在线库存，提升了5%的生产力。
“此外，我们还自主研发了生产敏捷响应系统。通过工业4.0的工具让实时数据作为灵活系统的先决条件，进行整个生产流程上的控制，优化物料流，让信息流更加精密，最终在提高生产力的同时完成真正意义上的动态消耗控制。此举让我们可以应对市场的多变和订单波动，从而实现整个生产的快速响应和柔性化生产。”博世汽车电子中国区生产战略及工业4.0部门经理王波如是说。
“1.3”是目标，更是实力
从2010年的86万辆到2020年实现年产销规模300万辆的目标，这背后对于一汽-大众各生产基地的产能释放与质量控制都是一种挑战。一汽-大众公司目前采用的是与德国大众一致的“奥迪特”质量评价体系，用奥迪特的分值来评价整车质量，包括零部件、外購件、车辆总成等。在这样一套标准下，任何车辆缺陷与抱怨都会有对应的分值，分值越小代表产品的质量越好。一般而言，大众集团的全球标准是生产线下线的产品稳定达到1.5的奥迪特分值即可批量生产。
而一汽-大众佛山生产基地则提出了“创建1.3工厂”的口号，这意味着佛山工厂制造的所有车型在大众全球质量评审中都要跻身前列。事实上，佛山工厂生产的高尔夫7和奥迪A3两厢车在2016年的7、8月已经分别问鼎了大众全球工厂奥迪特月度评审的第一名，做到了真正的“世界第一”。
荣誉的背后离不开艰辛的付出，佛山工厂——这位一汽-大众各大生产基地中的“后起之秀”，它在建厂之初就面临着巨大的挑战。作为大众MQB平台在国内的第一次生产佛山工厂面对的是全新的平台、全新的物流方式，生产的是全新的车型，岗位上是全新的工作人员，如何在一条全新的生产线上迅速打造出高品质的产品？他们用自己的方式给出了答案。
“我们最早提出了‘5 2’、‘白 黑’的培训模式，虽然不是真正意义上的整周、整天培训，但它代表着当时我们对培训旧勺一种迫切需求。同时，我们持续收集工作亮点与员工改善案例，将其汇编成册作为培训教程，一直坚持的培训让我们的人员素质有了很大提升。”一汽-大众佛山分公司总经理陈大鹏向记者道出了佛山工厂成功的秘密。
在近年来的一汽-大众内部员工技能大赛中，佛山工厂取得了一系列令人羡慕的成绩。2015年的部分比赛中前10名有9位都来自佛山工厂2016年佛山工厂更是包揽了模修工比赛的前两名。这些荣誉与成绩的取得也正是佛山工厂敢于提出“创建1.3工厂”的底气。
一汽-大众质量保证总监隋忠剑在走访活动中接受记者采访时说到：“质量是对细节的热爱，如今‘质量至上’早已得到一汽-大众全员的高度认同和贯彻执行。它是一种能力，是一种态度，是一种责任，更是一种企业文化。”25年1300万保有用户，一汽-大众从零部件生产的源头抓起，从车辆制造的一线发力，这份对质量的追求精神成就了一汽-大众的产品，也促进了国内汽车零部件制造业的产业升级。下一个25年，我们有理由相信一汽-大众会更好，而零部件产业的不断发展也更让我们对中国汽车产业的由“大”变“强”充满信心。