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关键词：操纵机构;压盘;从动盘;总泵;分泵;离合器支架
0 引言
车辆存在离合器操作机构沉重，在使用过程中驾驶员除了踩踏板时脚部容易受伤，换挡有时还会出现延时。但由于我部性质特殊性，在任务时采购配件难，配件型号大多不是相符，维修起来困难。因此笔着通过调整改装操作系统和离合器内外构造，让此类车辆配件延长寿命，通過不断的论证，解决了当前离合器操作机构。
1 离合器操纵机构常见故障
离合器操作机构在使用时容易发卡，离合器总泵、分泵容易出现漏油现象，更换离合器总成后容易出现沉重、踩踏困难和换挡容易打齿等情况[1]。
2 克服离合器操纵系统沉重的原因
我部使用的解放1122等系列车型，生产线技术已经更新，对于离合器的操纵系统只能更换新的备件。随着技术更新，备件价格较高且数量较多，对于我部来说性价比低。因此，本文对所使用操纵机构进行分析，并尝试进行改进论证（图1）。
3 离合器操纵机构改进方案并论证
3.1 调整离合器压盘
通过调整操纵机构离合器压盘，即增加垫片厚度使压力板与金属带的高度增加，也就是飞轮、从动盘和压盘的厚度总体增加。这样，分离轴承与压盘间隙变小，摇臂推杆往后移动，使离合器分泵推杆的移动距离减小，离合器分泵的力矩能够充分发挥[2]。也就是说，操作离合器分泵的力矩可以更小。
（1）调整中使用工具：离合器压盘、平头垫片、游标卡尺、拉力称、锤子、平板尺、钳子、快卸扳手、调整垫片和离合器拆卸工具。
（2）调整过程（图2）：将垫片厚度由薄到厚的顺序依次调整进行验证。将离合器压盘放在水平地面上，用游标卡尺测出压盘膜片与地面高度为58mm。利用拉力称对未调整前离合器分泵的操控力进行测试。其后，用离合器拆卸工具将离合器按照规范步骤解体，将2mm平垫片放在压盘与压盘盖之间，将螺栓紧固后，测出离合器压盘与地面间的高度为60mm，比未调整前高出2mm。将调整后的压盘装入离合器中，按照标准力矩紧固后，再次对离合器分泵的操控力进行测试。增加的垫片厚度依次为0mm、2mm和3mm，调整后的测试结果如表1。
（3）结论：通过多次调整离合器压盘高度，离合器踏板的操作力明显减轻。装车测试中能够达到预期效果，但长期满载测试时，操纵系统的安全性能出现明显降低，并导致修理成本增高。因此，这一改进方案失败。
3.2 调整离合器总泵、分泵
通过调整使离合器的总泵、分泵结构，并将纯液压工作方式更改为气压助力，从而降低踩踏离合器踏板的力[3]。
（1）调整前准备：总泵、分泵、固定架子、转换阀、气管、油管、回位弹簧和推杆。
（2）调整过程：本次针对离合器总泵、分泵进行更改，由之前单纯的液压传动，更改为气压、液压相结合。如图3所示，将离合器分泵更换为一套油、气相混的离合器分泵。同时，对分泵所装的位置进行调整，主要是为调整分泵与拨叉推杆活动间隙。因为间隙如果太大，会造成车辆换挡困难;如果间隙太小，会造成离合器分离不彻底。最后通过调整气压来调整分泵活塞推动拨叉推杆的力（助力气压在分泵允许的范围内），气压越大，助力越强，踩踏离合器踏板越轻松，驾驶员在固定时间踩下的次数越多。不同气压助力条件下的测试结果如表2所示。
（3）结论：通过以上更改离合器分泵，效果明显，踩踏离合器踏板的力有了很大的改善。但经过验证，这种改进存在一些安全隐患，在测试中离合器经常会出现失效，尤其在城市道路中，经常使用半连联动导致车辆轮子抱死，安全性能差。而且总泵与分泵缸径行程不相等，分泵与离合器摇臂调整时间较长，一般修理人员很难掌握分泵与离合器之间距离，所以该方案不宜推广。
3.3 调整离合器分泵支架
通过更换离合器操纵机构分泵支撑架，分泵摇臂与推杆的位置也随之改变，从而改变形成了力矩与角度问题[4]。
（1）制作工具及材料：焊机、焊条、切割机、角铁、电钻、记号笔以及三角铁Q235。
（2）制作过程：测量将拨叉摇臂固定点C与原分泵推杆位置B孔的距离为47mm，摇臂固定点C至离合器分泵回位弹簧固定点A的距离为87mm，原分泵支架与摇臂孔参数相同。将提前准备好的长100mm、宽20mm的角铁与原分泵支架进行焊接（图4），并装回到变速箱上。由于分泵支架长度增加，分泵也随之往上移动。将分泵推杆和回位弹簧在摇臂上的固定位置互换，即分泵推杆对准原回位弹簧固定点A点，回位弹簧固定到B点（图5、图6）。这样一来离合器分泵可以根据摇臂孔进行调节，将对所调整的位置进行验证，其中分泵的推力可以根据拉力称测得（表3）
根据上述测得数据得出结论，摇臂孔越高，分泵推杆越省力。为了确保改进后的离合器分泵支架有足够的耐久性，用压力器对焊接的离合器分泵支架的强度进行测试。逐步施压到1.5t压力压力时，无论正向还是反向，支架都没有损坏。
通过对离合器分泵支架测试，支架强度能达到使用要求，具有抗压、耐折的特性，超出分泵的5 倍的推力，安全性可靠。经过验证，改进离合器分泵支架可以达到解决离合器踏板沉重问题的目的，可靠性能够得到保障，改进成本低，性价比高，而且后续维修方便，并降低了驾驶者的驾驶疲劳性。
0 引言
车辆存在离合器操作机构沉重，在使用过程中驾驶员除了踩踏板时脚部容易受伤，换挡有时还会出现延时。但由于我部性质特殊性，在任务时采购配件难，配件型号大多不是相符，维修起来困难。因此笔着通过调整改装操作系统和离合器内外构造，让此类车辆配件延长寿命，通過不断的论证，解决了当前离合器操作机构。
1 离合器操纵机构常见故障
离合器操作机构在使用时容易发卡，离合器总泵、分泵容易出现漏油现象，更换离合器总成后容易出现沉重、踩踏困难和换挡容易打齿等情况[1]。
2 克服离合器操纵系统沉重的原因
我部使用的解放1122等系列车型，生产线技术已经更新，对于离合器的操纵系统只能更换新的备件。随着技术更新，备件价格较高且数量较多，对于我部来说性价比低。因此，本文对所使用操纵机构进行分析，并尝试进行改进论证（图1）。
3 离合器操纵机构改进方案并论证
3.1 调整离合器压盘
通过调整操纵机构离合器压盘，即增加垫片厚度使压力板与金属带的高度增加，也就是飞轮、从动盘和压盘的厚度总体增加。这样，分离轴承与压盘间隙变小，摇臂推杆往后移动，使离合器分泵推杆的移动距离减小，离合器分泵的力矩能够充分发挥[2]。也就是说，操作离合器分泵的力矩可以更小。
（1）调整中使用工具：离合器压盘、平头垫片、游标卡尺、拉力称、锤子、平板尺、钳子、快卸扳手、调整垫片和离合器拆卸工具。
（2）调整过程（图2）：将垫片厚度由薄到厚的顺序依次调整进行验证。将离合器压盘放在水平地面上，用游标卡尺测出压盘膜片与地面高度为58mm。利用拉力称对未调整前离合器分泵的操控力进行测试。其后，用离合器拆卸工具将离合器按照规范步骤解体，将2mm平垫片放在压盘与压盘盖之间，将螺栓紧固后，测出离合器压盘与地面间的高度为60mm，比未调整前高出2mm。将调整后的压盘装入离合器中，按照标准力矩紧固后，再次对离合器分泵的操控力进行测试。增加的垫片厚度依次为0mm、2mm和3mm，调整后的测试结果如表1。
（3）结论：通过多次调整离合器压盘高度，离合器踏板的操作力明显减轻。装车测试中能够达到预期效果，但长期满载测试时，操纵系统的安全性能出现明显降低，并导致修理成本增高。因此，这一改进方案失败。
3.2 调整离合器总泵、分泵
通过调整使离合器的总泵、分泵结构，并将纯液压工作方式更改为气压助力，从而降低踩踏离合器踏板的力[3]。
（1）调整前准备：总泵、分泵、固定架子、转换阀、气管、油管、回位弹簧和推杆。
（2）调整过程：本次针对离合器总泵、分泵进行更改，由之前单纯的液压传动，更改为气压、液压相结合。如图3所示，将离合器分泵更换为一套油、气相混的离合器分泵。同时，对分泵所装的位置进行调整，主要是为调整分泵与拨叉推杆活动间隙。因为间隙如果太大，会造成车辆换挡困难;如果间隙太小，会造成离合器分离不彻底。最后通过调整气压来调整分泵活塞推动拨叉推杆的力（助力气压在分泵允许的范围内），气压越大，助力越强，踩踏离合器踏板越轻松，驾驶员在固定时间踩下的次数越多。不同气压助力条件下的测试结果如表2所示。
（3）结论：通过以上更改离合器分泵，效果明显，踩踏离合器踏板的力有了很大的改善。但经过验证，这种改进存在一些安全隐患，在测试中离合器经常会出现失效，尤其在城市道路中，经常使用半连联动导致车辆轮子抱死，安全性能差。而且总泵与分泵缸径行程不相等，分泵与离合器摇臂调整时间较长，一般修理人员很难掌握分泵与离合器之间距离，所以该方案不宜推广。
3.3 调整离合器分泵支架
通过更换离合器操纵机构分泵支撑架，分泵摇臂与推杆的位置也随之改变，从而改变形成了力矩与角度问题[4]。
（1）制作工具及材料：焊机、焊条、切割机、角铁、电钻、记号笔以及三角铁Q235。
（2）制作过程：测量将拨叉摇臂固定点C与原分泵推杆位置B孔的距离为47mm，摇臂固定点C至离合器分泵回位弹簧固定点A的距离为87mm，原分泵支架与摇臂孔参数相同。将提前准备好的长100mm、宽20mm的角铁与原分泵支架进行焊接（图4），并装回到变速箱上。由于分泵支架长度增加，分泵也随之往上移动。将分泵推杆和回位弹簧在摇臂上的固定位置互换，即分泵推杆对准原回位弹簧固定点A点，回位弹簧固定到B点（图5、图6）。这样一来离合器分泵可以根据摇臂孔进行调节，将对所调整的位置进行验证，其中分泵的推力可以根据拉力称测得（表3）
根据上述测得数据得出结论，摇臂孔越高，分泵推杆越省力。为了确保改进后的离合器分泵支架有足够的耐久性，用压力器对焊接的离合器分泵支架的强度进行测试。逐步施压到1.5t压力压力时，无论正向还是反向，支架都没有损坏。
通过对离合器分泵支架测试，支架强度能达到使用要求，具有抗压、耐折的特性，超出分泵的5 倍的推力，安全性可靠。经过验证，改进离合器分泵支架可以达到解决离合器踏板沉重问题的目的，可靠性能够得到保障，改进成本低，性价比高，而且后续维修方便，并降低了驾驶者的驾驶疲劳性。